矿物加工工程矿联矿业公司矿加工技术员实习报告

矿物加工工程矿联矿业公司矿加工技术员实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在矿联矿业公司担任矿加工技术员实习生。核心工作成果包括优化磨矿分级流程，使铁精矿品位从62.5%提升至64.2%，铜精矿回收率提高3.1个百分点至78.6%。期间，应用流态化床层理论对浮选柱进行参数调优，通过调整矿浆浓度2.5%和充气速率5m³/h，将铅精矿处理量提升20%。掌握并实践了物料平衡计算方法，完成3套生产数据样本分析，误差控制在±1.2%以内。总结出浮选药剂的动态配比调整模型，适用于类似矿石体系。二、实习内容及过程2023年7月1日到8月31日，我在矿联矿业公司实习，岗位是矿加工技术员。公司主要处理硫化矿石，年产矿石量大概200万吨，浮选和磁选是核心工艺。实习初期，跟着师傅熟悉生产流程，从破碎到筛分，重点看了磨矿分级环节。7月10号开始参与实际操作，当时铁精矿品位稳定在62.5%，但铜矿回收率有点低，只有75.5%。师傅让我用X射线衍射仪分析精矿成分，发现铜矿物嵌布粒度细，分布不均匀。7月15号到20号，我尝试调整浮选柱的充气量，从4m³/h增加到4.5m³/h，同时降低矿浆pH值0.5个单位，铅精矿回收率慢慢回升。8月5号完成全面优化，铜精矿回收率提到78.6%，铁精矿品位也稳在64.2%。这个过程中，我用了专业软件做物料平衡计算，每次调整后对比前后数据，误差控制在1.2%以内。实习中遇到的最大挑战是浮选药剂的选择。7月底有个批次矿石性质突然变化，黄铁矿干扰严重，导致铅精矿品位下降。我花两天时间查阅资料，又请教了老技术员，最后改用新型捕收剂，泡沫稳定性明显改善。这个经历让我知道，理论结合实际才能解决问题。公司的培训机制比较松散，很多操作细节没系统教，得自己观察摸索。有时候岗位分配也不太合理，比如我被安排去盯配料，但更擅长流程控制。如果公司能提供更规范的岗前培训和轮岗机会，效率会更高。这8周让我意识到，书本知识要落地还得靠实践。以后想多接触复杂矿石的处理，比如氧化矿的磁化焙烧，或者细粒矿的回收技术。这段经历确实改变了我对职业规划的看法，以后想往工艺优化方向发展，毕竟能解决问题的经验最实在。三、总结与体会2023年8月31日实习结束时，我算了算，这8周处理的数据点超过5000个，参与调整的浮选流程参数有12个，最终让铜精矿回收率提高了3.1个百分点，铁精矿品位提升了1.7个百分点。这些数字背后，是我第一次真正意义上把课本里的粒度分布曲线、可选性曲线用在实际生产中。记得7月18号第一次独立调整磨矿浓度，从82%降到78%，看着分级溢流细度稳定在0.074mm65%，心里特别踏实。这种从理论到实践的闭环，比单纯做实验收获大多了。这段经历让我明白，技术员不是只会按按钮的，得懂矿石“脾气”，能快速反应。比如8月25号那场大雨导致入厂矿石湿度骤增，浮选泡沫难以控制，我连夜查了20多种文献，最后通过增加破乳剂用量并配合调整充气量才解决。这件事让我意识到，抗压能力比单纯会操作更重要，也让我对湿法冶金工艺的理解从宏观走向微观。公司老技术员常说“工艺优化没有终点”，现在我也这么认为了。比如实习最后参与的磁选柱改造项目，虽然只用了小磁体实验数据，但已经看到铁粉回收率提升0.8%的潜力。回学校后，我打算重点啃一下《磁分离技术》，争取下学期考个相关职业技能证书。行业里说的“绿色矿山”“智能选矿”不是空话，8月30号参观智能化控制中心时，看到自动加药系统误差小于0.5%，才真切感受到技术迭代有多快。如果以后能往选矿自动化方向发展，现在这些摸爬滚打的经验就是本钱。从学生到职场人的心态转变挺明显的。以前做实验失败就重做，现在遇到浮选药耗高的问题，会先分析是矿浆条件变了还是药剂配比需要微调，而不是直接抱怨。这种“找原因”的思维，实习前根本没养成。接下来学习会更有针对性，比如想多了解氰化浸出工艺，为以后求职多一条路。毕竟，能解决现场实际问题的能力，才是硬通货。四、致谢感谢矿联矿业公司给我这次实习机会，让我把书本知识用到了实际生产中。感谢我