2025年挤压模具工岗位操作规程考核试卷及答案

2025年挤压模具工岗位操作规程考核试卷及答案一、填空题（每空2分，共30分）

1.挤压模具安装前需使用（高压气枪）清理上模分流孔、下模焊合室及模面残留铝屑，确保无（堵塞）或（积渣）。

2.模具预热时，箱式电阻炉温度应设定为（480±10）℃，预热时间不得少于（4小时），预热过程中需每（1小时）记录一次炉温，偏差超过（±15）℃时应立即调整。

3.模具与挤压筒配合间隙需控制在（0.2-0.4）mm，过大会导致（漏料），过小易引发（卡模）。

4.安装模具时，上模分流桥应与挤压机（中心轴线）对齐，下模焊合室深度需与挤压筒（有效长度）匹配，偏差不超过（±0.5）mm。

5.试模过程中，首根型材流出模口（500-800）mm时需停机，检查（尺寸公差）、（表面质量）及（焊合线）状态，调整挤压速度至（0.8-1.2）m/min后再正式生产。

6.模具连续生产（8-10）小时后需进行在线冷却，冷却水温应控制在（30-40）℃，冷却时间（15-20）分钟，避免因（热疲劳）导致模具开裂。

二、单项选择题（每题2分，共20分）

1.以下模具预热操作正确的是（）

A.冷模具直接放入480℃炉内快速升温

B.模具与炉壁间距保持50mm以上

C.预热时模具叠放以提高效率

D.预热后自然冷却至室温再安装

答案：B

2.模具安装时，紧固螺栓的顺序应为（）

A.对角交替逐步拧紧

B.从一侧向另一侧依次拧紧

C.先拧紧中间螺栓再两侧

D.随机顺序拧紧

答案：A

3.挤压过程中发现型材表面出现“麻面”，最可能的原因是（）

A.模具预热温度过高

B.挤压速度过慢

C.模具工作带粘铝

D.冷却水温过低

答案：C

4.模具拆卸时，正确的操作是（）

A.趁热直接用铁锤敲击模面

B.待模具冷却至80℃以下再拆卸

C.使用氧乙炔焰直接加热模具与挤压筒结合处

D.用行车直接拉拽模具

答案：B

5.模具工作带修磨后，表面粗糙度需达到（）

A.Ra0.8μm以下

B.Ra1.6μm以下

C.Ra3.2μm以下

D.Ra6.3μm以下

答案：A

6.挤压机挤压筒温度应控制在（）

A.380-420℃

B.450-480℃

C.500-530℃

D.550-580℃

答案：A

7.以下哪种情况需立即停机检查模具（）

A.挤压压力较正常高5MPa

B.型材厚度偏差+0.1mm（公差±0.2mm）

C.模具冷却水流量突然下降30%

D.挤压速度波动±0.1m/min

答案：C

8.模具存放时，正确的防护措施是（）

A.露天堆放，表面涂防锈油

B.放置在湿度80%的仓库

C.按型号分类存放，模面覆盖防尘布

D.与酸碱性物料混放

答案：C

9.挤压模具氮化处理后，表面硬度应达到（）

A.HV800-900

B.HV600-700

C.HV400-500

D.HV200-300

答案：A

10.生产过程中发现模具分流孔局部磨损，正确的处理方法是（）

A.直接补焊后继续使用

B.打磨修光后降低挤压速度生产

C.报废模具

D.重新加工分流孔并氮化处理

答案：D

三、判断题（每题2分，共20分）

1.模具安装前可用钢丝刷直接清理模面，无需检查是否有裂纹。（×）

2.挤压过程中，若模具冷却水温度超过50℃，应立即加大冷却水量。（√）

3.模具工作带长度偏差允许±0.5mm，不影响型材尺寸。（×）

4.更换不同合金牌号时，需重新调整模具预热温度。（√）

5.模具螺栓紧固扭矩需达到设计值的80%即可，无需完全拧紧。（×）

6.型材出现“波浪”缺陷时，应优先调整模具工作带长度。（√）

7.模具拆卸后，可用高压水枪直接冲洗模面残留铝屑。（×）

8.连续生产中，模具表面温度超过550℃时需停机冷却。（√）

9.模具修模后无需重新预热，可直接投入生产。（×）

10.挤压机挤压轴与模具中心偏差允许±2mm。（×）

四、简答题（每题6分，共30分）

1.简述模具安装前“三查”的具体内容。

答案：①查模具型号：确认与生产计划一致，核对模具编号、合金牌号及型材截面图；②查模具状态：检查模面是否有裂纹、磨损、粘铝等缺陷，分流孔是否堵塞，工作带是否拉伤；③查配合尺寸：测量模具外径与挤压筒内径间隙，检查定位键、螺栓孔是否匹配。

2.挤压过程中模具出现异常声响时，应如何排查处理？

答案：①立即降低挤压速度至0.5m/min以下，观察声响是否减弱；②检查模具与挤压筒、挤压轴的对中情况，测量中心偏差；③查看模具冷却水流量及温度，确认冷却系统是否堵塞；④停机后拆卸模具，检查模面是否有异物嵌入或局部磨损；⑤若为模具开裂，需立即更换备用模具；若为配合间隙过大，调整后重新安装并紧固螺栓。

3.简述模具预热的主要目的。

答案：①消除模具内应力：避免冷模具直接受热导致热应力集中开裂；②均匀提升温度：使模具各部位温度一致，防止挤压时因温差导致型材变形；③改善金属流动性：预热后模具表面与铝棒温度接近，减少金属流动阻力，提高型材成型质量；④延长模具寿命：缓慢升温可降低热疲劳损伤，减少早期失效。

4.型材出现“焊合不良”缺陷时，可能的模具原因及解决措施有哪些？

答案：可能原因：①分流孔设计不合理（如数量少、截面积小）；②焊合室深度不足或表面粗糙度高；③模具预热温度过低；④工作带入口角度过大。解决措施：①增加分流孔数量或扩大截面积；②加深焊合室至设计标准，抛光焊合室表面至Ra0.4μm以下；③提高模具预热温度至500℃并延长预热时间；④调整工作带入口角度至15°-20°，减少金属流动阻力。

5.模具日常维护需重点关注哪些部位？如何维护？

答案：重点部位及维护方法：①工作带：每班检查表面是否粘铝、拉伤，用细油石修光后涂抹石墨润滑剂；②分流孔：每生产20根型材用通棒清理一次，防止铝屑堆积堵塞；③定位键：每日检查磨损情况，间隙超过0.3mm时更换；④螺栓孔：拆卸模具后清理螺纹内铝屑，涂抹高温防粘剂；⑤模面：每次拆卸后用丙酮清洗，检查裂纹（可用渗透探伤），发现微裂纹及时补焊修模。

五、实操题（共20分）

场景：某6063铝合金型材挤压生产线，模具型号为LJ-2025-01，生产过程中突然出现模具卡阻（挤压轴前进但型材未流出），请写出排查及处理步骤。

答案：

1.立即停机，关闭挤压机主泵，保持挤压轴压力（防止铝棒回退）；

2.检查挤压机操作界面，记录当前挤压压力（正常为120-150MPa，若超过180MPa则为异常）；

3.观察模具冷却水流量（正常为8-10L/min），若低于5L/min，关闭冷却水阀，排查冷却管路是否堵塞；

4.手动点动挤压轴后退50mm，观察是否有铝屑从模具与挤压筒间隙喷出（若有，说明模具入口处铝屑堆积）；

5.拆卸挤压筒前挡板，用内窥镜检查模具与挤压筒结合面，确认是否有铝块卡阻或模具错位；

6.若为铝屑堆积，用铜棒轻轻敲击模具四周，同时点动挤压轴前进，缓慢推出卡阻铝料；

7.若模具错位，拆卸模具螺栓，重新调整模具中心（用激光对中仪校准，偏差≤0.2mm），更换磨损的定位键；

8.清理模具及挤压