衡器厂纯化水管理制度

衡器厂纯化水管理制度衡器厂纯化水管理制度

第一章总则

本制度旨在规范衡器厂纯化水系统的设计、运行、维护及管理，确保纯化水质量符合GB/T19001-2016质量管理体系要求及GB/T6682系列标准规定，保障生产过程的稳定性和产品质量的一致性。纯化水系统作为衡器制造的关键辅助设施，其管理应遵循PDCA循环原则，实现持续改进。制度适用范围涵盖纯化水系统的全生命周期管理，包括设备采购、安装调试、日常运行、维护保养及应急处理等环节。

第二章组织架构与职责

纯化水系统的管理实行三级责任体系。

第一级：管理层

生产副总负责纯化水系统的整体管理决策，审批年度维护计划和预算，监督[频率]的运行效果评估。

第二级：部门负责人

设备部经理承担系统运行的技术监督责任，组织OEE（综合设备效率）分析，制定FMEA（失效模式与影响分析）表，每月审核运行记录。质量部经理负责纯化水质量检测及SOP（标准作业程序）的执行监督，确保水质检测数据准确。

第三级：岗位人员

纯化水操作工负责日常运行，执行SOP，记录[参数]数据，每[时间]进行设备巡检。维修工负责设备故障处理，需持证上岗，记录维修内容。水质化验员负责定期检测，出具报告，对异常数据提出预警。

第三章系统运行管理

3.1运行流程

纯化水系统的运行流程为"输入-过程-输出"闭环管理。

输入：原水经预处理系统（多介质过滤、活性炭吸附）进入反渗透装置，再经电去离子（EDI）系统净化，最终储存在[容量]m³的储罐中。

过程：操作工启动设备，监控[频率]的压差、电导率等关键参数，异常时触发报警。系统需每[时间]进行化学清洗，清洗流程包括"注药→循环→冲洗→验证"。

输出：纯化水通过管路输送至各生产点，使用前需经[数量]L的在线电阻率检测，合格后方可使用。

3.2典型管控要点

（1）预处理系统维护：每[时间]更换活性炭，避免余氯污染；定期校准压差传感器，误差范围≤±5%。

（2）反渗透膜管理：根据进水SDI值调整清洗频率，SDI值＞[数值]时立即清洗，单次清洗周期≤[时间]。

（3）EDI系统监控：电流波动＞[百分比]时停机检查，防止膜污染。

（4）水质检测：日检项目包括pH、电导率、总有机碳，每周全项检测一次，检测数据录入MES系统。

第四章风险管理

纯化水系统需覆盖四类风险：

技术风险：选用反渗透膜时，评估供应商资质（需提供ISO9001认证）；EDI系统故障可能导致水质不达标，通过FMEA识别关键风险点并制定预防措施。

操作风险：操作工未按SOP加药，可能引发设备腐蚀，通过操作权限管理（双人确认）降低风险。

管理风险：维护计划执行不到位，导致设备突发故障，通过[频率]的内部审核确保计划落实。

环境风险：夏季高温可能影响预处理效率，制定备用水源方案并测试[频率]。

第五章PDCA循环实施

计划（Plan）：每年12月编制下一年度维护计划，包含设备检测[数量]项、备件采购清单及预算。

执行（Do）：按计划执行维护，如发现反渗透膜压差异常，立即执行"隔离→清洗→测试"流程。

检查（Check）：每周召开运行分析会，对比历史数据，如电导率超标，追溯预处理系统运行状态。

改进（Act）：对重复性问题制定改进措施，如频繁出现膜污染，优化预处理工艺或调整清洗周期。

第六章数据驱动与数字化管理

纯化水系统数据管理需满足数字化需求：

（1）数据采集：所有运行参数接入MES系统，包括[参数]等[数量]项关键指标，数据存储周期≥3年。

（2）智能预警：系统自动生成报警日志，如SDI值连续3次超标，触发维修工响应机制。

（3）分析工具：采用SPC（统计过程控制）图监控水质波动，异常检出率≤[百分比]。

第七章附则

本制度自发布之日起实施，由设备部负责解释。纯化水操作工需参加年度培训，考核合格后方可上岗。制度修订需经生产副总审批，重大变更需组织跨部门评审。所有记录存档于质量部，保存期限为产品质保期+2年。

关键绩效指标（KPI）

1.纯化水日合格率（≥99.5%）

2.设备OEE（≥85%）

3.水质检测准确率（100%）

4.缺陷