2026年精益生产师技能考核考试时间安排试题

2026年精益生产师技能考核考试时间安排试题考试时长：120分钟满分：100分试卷名称：2026年精益生产师技能考核考试时间安排试题考核对象：精益生产师（中等级别）题型分值分布：-判断题（总共10题，每题2分）总分20分-单选题（总共10题，每题2分）总分20分-多选题（总共10题，每题2分）总分20分-案例分析（总共3题，每题6分）总分18分-论述题（总共2题，每题11分）总分22分总分：100分---一、判断题（每题2分，共20分）1.精益生产的核心是消除浪费，其中“等待”属于七大浪费中的必要环节。2.5S管理中的“整理”是指将不必要物品清理出现场，保留必要物品。3.精益生产中的“拉动系统”是指通过后道工序向前道工序传递生产指令。4.标准作业指导书（SOP）的制定应基于最优秀操作工人的经验。5.精益生产中的“快速换模”（SMED）目标是在10分钟内完成设备切换。6.精益生产强调全员参与，但高层管理者无需直接参与生产现场。7.精益生产中的“价值流图”主要用于分析产品从原材料到交付的全过程。8.精益生产中的“看板管理”适用于所有类型的生产环境。9.精益生产中的“持续改进”（Kaizen）是指每年进行一次大规模改革。10.精益生产与大规模生产模式在成本控制上存在根本性冲突。二、单选题（每题2分，共20分）1.以下哪项不属于精益生产中的七大浪费？（）A.运输B.过量生产C.标准化作业D.等待2.精益生产中，推动系统与拉动系统的核心区别在于？（）A.生产效率B.生产顺序C.指令传递方式D.设备利用率3.5S管理中，最后一个“S”代表？（）A.整理B.整顿C.清扫D.素养4.标准作业指导书（SOP）的主要目的是？（）A.提高生产成本B.减少操作变异C.增加人员培训时间D.限制工人自主性5.精益生产中的“快速换模”（SMED）主要解决？（）A.产品质量下降B.设备故障C.生产效率瓶颈D.人力成本过高6.价值流图分析的核心目标是？（）A.减少生产面积B.优化生产流程C.提高设备利用率D.增加库存水平7.精益生产中的“看板管理”主要适用于？（）A.手工生产B.自动化生产C.单件小批量生产D.远程生产8.精益生产中的“持续改进”（Kaizen）强调？（）A.大规模变革B.小步快跑改进C.一次性成功D.无需全员参与9.精益生产与大规模生产模式在成本控制上的主要差异是？（）A.固定成本B.变动成本C.管理成本D.研发成本10.精益生产中的“自働化”（Jidoka）是指？（）A.完全自动化B.人工辅助自动化C.工人自主停止生产异常D.减少人工干预三、多选题（每题2分，共20分）1.精益生产中的七大浪费包括？（）A.运输B.过量生产C.等待D.标准化作业E.库存2.5S管理的核心目标包括？（）A.提高生产效率B.减少安全事故C.优化空间利用率D.提升员工士气E.增加生产成本3.精益生产中的“拉动系统”特点包括？（）A.按需生产B.减少库存C.增加生产批量D.后道工序决定前道工序E.提高生产柔性4.标准作业指导书（SOP）的制定依据包括？（）A.最佳操作实践B.设备参数C.员工经验D.安全规范E.成本控制5.精益生产中的“快速换模”（SMED）主要措施包括？（）A.设备改造B.内部换模优化C.外部换模准备D.减少换模时间E.增加换模人员6.价值流图分析的主要内容包括？（）A.生产流程B.瓶颈工序C.库存水平D.设备利用率E.成本结构7.精益生产中的“看板管理”作用包括？（）A.减少生产指令错误B.优化生产节拍C.增加库存周转D.提高生产透明度E.减少人员沟通8.精益生产中的“持续改进”（Kaizen）实施方法包括？（）A.全员提案B.小组活动C.试点推行D.大规模投资E.定期评估9.精益生产与大规模生产模式在成本控制上的差异包括？（）A.单位生产成本B.生产批量C.库存水平D.生产周期E.管理复杂度10.精益生产中的“自働化”（Jidoka）要求？（）A.工人具备异常处理能力B.设备具备自动检测功能C.生产停止时立即响应D.减少人工干预E.提高生产效率四、案例分析（每题6分，共18分）案例1：某汽车零部件厂的生产效率问题某汽车零部件厂采用传统生产模式，存在以下问题：-生产周期长，平均为5天；-库存水平高，原材料和成品库存占总资产30%；-等待时间占比约20%，主要发生在物料搬运和设备切换环节；-生产计划频繁调整，导致过量生产和生产中断。请分析该厂存在的问题，并提出至少三项精益生产改进措施。案例2：某电子厂实施5S管理的效果某电子厂在生产线推行5S管理，实施前后的对比数据如下：|项目|实施前|实施后||--------------|--------|--------||生产效率（%）|80|95||安全事故（起）|5|1||物料查找时间（分钟）|15|3||员工满意度（%）|60|85|请分析5S管理对该厂的影响，并说明5S管理的核心价值。案例3：某机械厂推行拉动系统的挑战某机械厂尝试在装配线推行拉动系统，初期遇到以下问题：-前道工序生产速度超过后道工序，导致过量生产；-看板传递过程中出现丢失和延迟；-员工对拉动系统理解不足，配合度低。请分析该厂在推行拉动系统时遇到的主要挑战，并提出解决方案。五、论述题（每题11分，共22分）论述题1：精益生产与大规模生产模式的对比分析请对比分析精益生产与大规模生产模式在以下方面的差异：-生产目标-成本结构-生产批量-库存管理-管理方式论述题2：精益生产在制造业中的应用前景随着智能制造的发展，精益生产在制造业中的应用面临哪些机遇和挑战？请结合实际案例说明如何推动精益生产与智能制造的融合。---标准答案及解析一、判断题1.×（等待属于浪费，需消除）2.√3.√4.×（基于最优实践而非个人经验）5.×（目标通常为30分钟内）6.×（高层需参与决策和推动）7.√8.×（适用于流水线生产）9.×（Kaizen是持续改进）10.×（可协同优化成本）二、单选题1.C2.C3.D4.B5.C6.B7.C8.B9.B10.C三、多选题1.A,B,C,E2.A,B,C,D3.A,B,D,E4.A,B,D5.B,C,D6.A,B,C,D,E7.A,B,D8.A,B,C,E9.A,B,C,D,E10.A,C,E四、案例分析案例1：问题：-过量生产（频繁调整计划）；-库存过高（原材料和成品库存占比大）；-等待严重（物料搬运和设备切换）；-生产周期长（5天）。改进措施：1.实施拉动系统：按需生产，减少过量生产和库存。2.优化物流：缩短物料搬运距离和时间，减少等待。3.快速换模（SMED）：减少设备切换时间，提高生产柔性。案例2：影响：-生产效率提升（15%）；-安全事故减少（80%）；-物料查找时间缩短（80%）；-员工满意度提高（25%）。核心价值：-提升生产效率（减少浪费）；-改善工作环境（安全、整洁）；-提高员工士气（自主管理）。案例3：挑战：-生产不平衡（前道超后道）；-看板管理失效（丢失、延迟）；-员工理解不足。解决方案：1.平衡生产线：通过瓶颈分析调整生产速度。2.优化看板系统：建立看板回收机制，确保传递顺畅。3.加强培训：提高员工对拉动系统的认识，鼓励参与。五、论述题论述题1：差异对比：-生产目标：精益生产追求极致效率，大规模生产追求规模经济。-成本结构：精益生产降低库存和浪费，大规模生产依赖批量降低单位成本。-生产批量：精益生产单件或小批量，大规模生产大批量。-库存管理：精