管道防腐及油漆技术交底

管道防腐及油漆技术交底第一章项目概况与交底目的1.1工程背景本交底对应××石化2024年度大检修Ⅲ标段，涉及常减压、加氢裂化、硫磺回收三套装置区内碳钢工艺管道（DN25～DN1200）共计18.7km，操作温度15℃～420℃，操作压力0.2MPa～11.3MPa。依据《GB/T503932017钢质石油储罐防腐蚀工程技术标准》《SH/T30222019石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计标准》及业主《2024大检维修技术管理红线》第3.2条，全部地上碳钢管道需完成外防腐层更新及面漆色彩标准化，确保检修后连续运行周期≥5年不发生可见锈蚀、起泡、剥落。1.2交底目标通过本次技术交底，使施工、监理、检测、安全四方人员掌握：①防腐及油漆的完整工艺路线；②每道工序的量化控制指标与检验方法；③常见缺陷的成因、预防及修补措施；④环保、安全、质量责任追溯链。第二章适用标准与强制性条文2.1国家标准GB/T8923.12011涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度等级GB/T132882013涂覆涂料前钢材表面粗糙度等级GB309812020工业防护涂料中有害物质限量2.2石化行业标准SH/T30222019第5.3.4条：当环境温度低于5℃或相对湿度高于85%时，禁止开展喷砂及喷漆作业。SH/T35032019第7.1.2条：焊缝两侧100mm内涂层厚度必须≥设计值的1.2倍。2.3业主补充条款《××石化2024大检修质量红线》第8条：任何返工面积≥0.25m²即触发“质量事件”，扣罚5000元/处并重新培训。第三章材料技术要求3.1表面处理磨料①铜矿渣，粒径0.5～1.2mm，莫氏硬度≥6，氯化物含量≤25mg/kg；②回收铜矿渣循环次数≤5次，每班用硝酸银试纸检测Cl⁻，超标立即更换。3.2底漆（环氧富锌）固含≥80%，锌粉含量≥80%（ASTMD521），挥发性有机化合物（VOC）≤420g/L，提供SGS第三方报告。3.3中间漆（环氧云铁）体积固含≥65%，与底漆、面漆兼容性通过SH/T3022附录B90℃、7d热老化试验。3.4面漆（脂肪族聚氨酯）耐盐雾≥3000h，耐紫外老化≥1000h，色差ΔE≤1.5（ASTMD2244）。3.5稀释剂原厂配套，禁止添加二甲苯替代物；每批进场抽检闭口闪点≥28℃。第四章施工机具与检测仪器4.1机具①便携式柴油空压机，排量≥6m³/min，带油水分离器，压力露点≤20℃；②文丘里喷砂罐，喷嘴直径8mm，内壁衬聚氨酯耐磨层；③无气喷涂机，最大压力25MPa，支持双枪同时作业；④防爆照明灯，ExdⅡBT4，照度≥500lx。4.2仪器①表面粗糙度比较样块（G型，0～100µm）；②干膜测厚仪（Elcometer456，分体式，精度±1µm）；③电火花检漏仪（DC30，0～30kV，声光报警）；④数字温湿度仪（Testo625，记录间隔1min，自动生成PDF曲线）。第五章作业环境控制5.1气象窗口钢板温度≥露点温度+3℃；风速2～6m/s，超过6m/s搭设防风棚；雨、雪、沙尘天气禁止作业。5.2脚手架立杆间距≤1.5m，步距≤1.8m，满铺钢制跳板，设置双护栏及180mm挡脚板；喷砂区域下方铺设双层彩条布，收集废磨料≥90%。5.3通风每30m设置一台防爆轴流风机，换气次数≥12次/h；作业区氧气浓度19.5%～23.5%，每班检测2次。第六章表面处理作业流程6.1脱脂采用SSPCSP1溶剂清洗，抹布蘸取≥90%异丙醇，单向擦拭，无油渍后用白色纸巾按压30s无污痕判定合格。6.2喷砂①试喷：选1m²试板，调节压力0.6MPa，喷射角70°，行走速度0.3m/min；②正式喷砂：分两道十字交叉，第一道去除浮锈，第二道达到Sa2½级（ISO85011），粗糙度50～75µm；③边角、焊缝区采用角度喷嘴补喷，确保无阴影；④喷砂后30min内用洁净压缩空气吹扫，白手套检查无残砂。6.3盐分检测用Bresle贴片法（ISO85026），每10m²抽检1点，可溶性盐≤25mg/m²，超标用高压淡水冲洗（压力≥14MPa），24h后复测。第七章涂层体系设计与干膜厚度7.1体系底漆：环氧富锌，60µm；中间漆：环氧云铁，120µm；面漆：脂肪族聚氨酯，60µm；总厚度：240µm，允许偏差10µm～+40µm。7.2厚度分配采用“9010规则”：90%测量点≥设计值，余下10%点≥设计值×0.9。每根管道分上、中、下、左、右5个测区，每区3个读数，取平均值。第八章涂装施工步骤8.1底漆喷涂①配比：主剂:固化剂=10:1（质量），用电子秤（精度1g）称量；②熟化：23℃下静置20min，≤30min用完；③枪距：30cm，扇幅15cm，搭接1/3；④十字交叉两道，湿膜120µm，表干30min后检测漏涂，缺陷处用砂纸（P80）打磨成斜坡，补涂。8.2中间漆喷涂底漆实干24h后，拉毛处理（砂纸P120），除尘；环氧云铁采用“湿碰湿”工艺，间隔15min，总湿膜240µm；边角用刷涂预涂，宽度≥5cm。8.3面漆喷涂中间漆实干48h后，用吸尘器清除颗粒；脂肪族聚氨酯添加5%稀释剂，喷嘴0.019inch，压力18MPa；单道湿膜90µm，分两道完成，间隔4h；第二道完成后立即用湿膜梳抽检，换算干膜60µm。第九章特殊部位处理9.1焊缝打磨至St3级，宽度≥100mm，增加一道预涂，厚度≥80µm；电火花检漏电压提高至15kV，无火花为合格。9.2法兰采用可剥离涂料（丙烯酸共聚物）临时保护，试压后撕除再补面漆；螺栓孔用橡胶塞封堵，防止积液。9.3支吊架边缘预留倒角R≥2mm，避免涂层应力集中；支吊架与管道间加3mm氯丁橡胶垫，防止电偶腐蚀。第十章质量检验与验收10.1过程检验每道工序完成后，施工班组自检→专业队复检→监理抽检，三级签字确认；使用二维码+微信小程序“××防腐巡检”实时上传测厚数据，后台自动生成SPC控制图，超差自动预警。10.2最终验收①外观：无流挂、漏涂、起泡、裂纹，色差ΔE≤1.5；②厚度：共测点≥设计值×1.2倍；③附着力：拉拔法（ISO4624）≥5MPa，每100m抽检1点；④电火花：全线12kV检漏，无击穿；⑤硬度：铅笔硬度≥H（ASTMD3363）。10.3不合格处置发现缺陷用红色自喷漆标识，24h内完成返工；返工流程：缺陷打磨→扩大至周边50mm→拉毛→除尘→补涂同体系→重新检验；同一焊口返工超过2次，启动“质量叫停”，由项目总工组织原因分析。第十一章健康、安全与环保措施11.1个人防护喷砂工：PAPR送风头盔+阻燃服+防割手套；喷漆工：半面罩有机滤盒+护目镜+防静电服；噪声≥85dB区域佩戴SNR≥30dB耳塞。11.2防爆措施所有电气设备ExdⅡBT4，接地电阻≤4Ω；喷砂罐安装单向阀+防爆膜，爆破压力0.85MPa；油漆仓库设置防火堤，体积≥110%最大桶容积，配备6%氟蛋白泡沫灭火剂。11.3废磨料与漆渣废铜矿渣经振动筛分离后，用吨袋包装，委托××环保公司处置，转移联单保存5年；漆渣属HW12类危废，采用200L镀锌桶收集，桶口密封，每月5日前移交危废库。11.4VOCs排放使用低VOC涂料仍无法满足地方标准DB37/2801.52018时，加装活性炭吸附+催化燃烧装置，净化效率≥97%，排放浓度≤50mg/m³。第十二章进度计划与资源配置12.1关键节点T0：装置停车交付；T0+2d：脚手架搭设完成；T0+5d：首批管道喷砂报验；T0+20d：底漆全线封闭；T0+35d：面漆完工；T0+38d：第三方竣工检测；T0+40d：装置中交。12.2劳动力喷砂工16人，喷漆工12人，架子工8人，质检员4人，安全员2人，采用两班倒。12.3机具空压机3台，喷砂罐6套，无气喷涂机4套，可满足每天完成管道外表面1200m²。第十三章成本与材料消耗指标13.1材料损耗率环氧富锌5%，环氧云铁7%，脂肪族聚氨酯10%（含雾化损失）。13.2单方造价材料费：38元/m²；人工费：22元/m²；机具折旧：4元/m²；综合单价64元/m²（含税）。第十四章常见问题与快速排错14.1流挂原因：枪距过近、稀释剂过量；解决：立即用刷子拉平，湿膜>150µm时铲除重喷。14.2针孔原因：表面有潮气、喷涂压力过高；解决：砂纸P220打磨，擦净后补喷同色系面漆。14.3色差原因：不同批次面漆混用；解决：采用“彩虹桥”过渡，接口处湿喷湿，长度≥1m。14.4附着力不合格原因：喷砂后停放超4h未涂底漆；解决：重新拉毛并高压除尘，涂0.1mm环氧富锌预涂。第十五章交底记录与责任追溯15.1交底形式采用“线下+线上”双通道：线下集中会议室PPT讲解+实操演示，线上通过“××石化培训平台”扫码签到，自动生成PDF记录。15.2签字栏施工班组、分包技术负责人、总包质检、监理、业主代表五方签字，缺一无效。15.3追溯链每根管道喷涂完成后，在距焊缝500mm处粘贴耐铝箔二维码标签，扫码可查看：操作者、时间、温湿度、厚度、电火花结果、返工记录，数据保存≥10年。第十六章经验总结（2023年硫磺装置案例）16.1项目信息××石化硫磺回收装置2023年检修，管道外防腐4.3km，由××防腐公司施工，2023年8月5日—9月10日完成。16.2采用方法首次引入“湿膜在线监测”——在喷枪前端加装微型涡轮流量计，实时计算湿膜厚度，数据上传云端，合格率由92%提升至99.2%。16.3问题与改进问题：面漆固化期间遇突发暴雨，局部0.8k