工业工程制造公司生产计划实习报告

工业工程制造公司生产计划实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家工业工程制造公司担任生产计划助理实习生。通过参与周生产计划编制，我运用IE核心知识优化了某产品线排产流程，将月均生产周期缩短至8.2天，较实习前下降12%。运用MRP系统核算，准确匹配了23种物料需求，库存周转率提升5.3%。应用甘特图与关键路径法（CPM）分析，识别出3个瓶颈工序，提出调整方案后，设备综合效率（OEE）从78%提升至82%。熟练掌握SAP生产订单管理模块，独立完成日均20张生产工单的跟踪与异常处理，交付准时率达96%。提炼出“基于物料齐套度的动态排产法”，该方法论可推广至多品种小批量生产场景，为降低计划缓冲库存提供量化依据。二、实习内容及过程2023年7月1日到8月31日，我在一家做精密零件加工的公司实习，岗位是生产计划助理。他们主要生产电子行业的定制件，单件价值高但订单波动大。我的任务就是让生产流程更顺畅。刚开始，我跟着师傅看他们怎么用MRP系统做周计划，发现有个产品线因为物料齐套性差，经常停线。我花了两周时间，用Excel做了个物料依赖表，每天早上6点前把更新后的物料需求清单发给采购和仓库，结果这个产品线的准时交付率从81%提高到89%。第5周遇到个坎，设备部说一台CNC机床故障率高，导致排产总是滞后。我晚上加班查了设备维修记录，发现其实是个刀具磨损问题，但系统里没设置预防性维护提醒。我就提议在SAP里加个维护工单自动触发机制，主管觉得可行，后来系统升级后，机床故障率真的低了6%。我还参与了车间现场优化项目，用甘特图分析发现，混流生产时，检验环节是瓶颈。我建议把部分检验工序移到下道工序前，减少等待时间，实施后生产节拍从45分钟缩短到38分钟。期间也发现公司培训有点随意，很多新来的计划员连BOM表都看不懂，而且生产异常响应慢。这段时间让我明白，计划不是画饼，得靠数据说话。比如我算过，如果异常处理能快半小时，整个产线的库存周转率能再提高3%。现在看招聘信息，更关注公司有没有标准化的IE流程，这比光喊精益口号实在。三、总结与体会这8周，从7月1日到8月31日，感觉像坐了个快速列车，从学校理论直接冲到了工厂现场。实习最大的收获是看懂了生产计划不只是调调排程，而是真刀真枪的供应链战斗。我参与优化那个电子元件产品线，通过调整物料投放顺序，把月均生产周期从10天压到8天出头，这直接帮着降低了3个点的库存持有成本。那些在SAP里调整参数的小细节，比如安全库存的计算系数，原来对着书看是abstract的，现在知道怎么根据实际订单波动率去调整，这感觉就是IE从纸上谈兵到能打的真实写照。困难里印象最深的是有一次计划赶不上变化，一台关键设备突然宕机，导致我连夜重排了3个工单的优先级，那晚确实没睡好。但第二天和车间沟通后，用快速响应机制把损失控制在2小时内，这个经历让我突然懂了什么叫“计划要留有余地，执行要快准狠”。现在回头看，学校教的那些TPS、价值流图，其实都是在练这种在不确定性中做最优决策的基本功。这次经历让我想清楚了一点，以前觉得IE就是画流程图，现在明白核心是“用数据解决实际问题”。比如我算过，如果他们能早半小时发现那个CNC刀具磨损预警，整个月能省下大概5个工时的紧急调产成本。这种对“数字背后成本”的敏感，可能就是从实习里刻进脑子里了。对未来挺有想法的，打算下学期就把那个精益生产工程师的证书考了，现在看招聘启事，好多公司都要求熟悉APS系统，这8周暴露了我的短板。而且发现现在行业挺卷的，很多厂都在搞智能排产，光会传统方法肯定不行。所以得赶紧把学校那套“基础扎实，持续学习”的劲儿绷起来，毕竟市场不会等毕业生成长。感觉这次实习就像给我的职业规划打了剂强心针，知道往哪儿使劲了，就是得一步一个脚印去填知识空白。四、致谢在这家公司实习的8周，特别是7月1日到8月31日这段时间，得到了不少帮助。带我的师傅，还有生产计划部门的各位同事，一起解决问题的经历挺宝贵的。比如那次为了那个电子元件线排产效率，我们连续三天加班讨论物料齐套度问题，最后效果还不错，那种一起琢磨的感觉挺实在。也感谢学校里的指导老师，虽