汽车制造公司工艺实习报告

汽车制造公司工艺实习报告一、摘要2023年7月10日至8月26日，我在汽车制造公司工艺部门担任实习工艺员。核心工作成果包括参与完成A3车型装配线节拍优化，通过分析生产数据，将单班次产能从450台提升至480台，提升6.7%；优化拧紧扭矩控制程序，使不良率下降12.3%。专业技能应用方面，运用工程力学原理设计夹具方案，减少装配工时2.1小时/次，获部门认可。提炼方法论：基于统计学方法分析生产瓶颈，结合精益生产工具进行流程再造，形成可复用数据化改进模型。二、实习内容及过程2023年7月10日到8月26日，我在那家公司工艺部门实习。目标是把学校学的知识用上，看工厂里工艺是怎么做的。那是个大厂，做各种车型的，有冲压、焊装、涂装、总装线，工艺部门管着生产流程和工装设计。我跟着师傅学，主要是做装配线的工艺优化。第13周，熟悉产线流程，重点看A3车型的装配工艺卡，记录每个工位的操作时间和不良品数据。发现变速箱安装工位经常超时，不良品率也高。第45周，和师傅一起分析数据，用统计方法找原因，原来是扭矩控制参数设置不合理。我们调整了程序，把标准从60牛米改成58牛米，试产后不良品率从15%降到8%，工位时间也缩短了3分钟/次。第67周，参与设计新的转向柱装配夹具，用SolidWorks画三维模型，通过有限元分析优化结构，最终装到产线上后，装配时间从4.2秒降到3.8秒。第8周，整理实习报告，把学到的东西系统化。遇到最大的困难是刚开始看产线数据时，不知道从哪下手，感觉信息太杂。后来师傅教我用SPC工具分析，先看均值和标准差，再找异常点，慢慢就清晰了。另一个挑战是夹具设计，第一次用有限元分析软件，参数设置试了好几次都不对。看了一些教程，还请教了设计部的工程师，最后才调出来。取得的成果主要是参与优化的变速箱工位，不良率确实降了7个点，产线也反馈工时轻松了些。转向柱夹具现在在两个试产线用着，反馈说稳定性不错。最大的收获是学会了怎么用数据解决实际问题，还有SolidWorks和有限元分析的实际应用。这段经历让我更清楚自己想做什么，以后想往工艺工程师方向发展，特别是精益生产和数字化工艺方向。那家厂的管理有点老，培训机制也不太完善，很多新员工靠自学。比如我刚开始就找不到人问夹具设计的问题，只能自己查资料。岗位匹配度上，实习岗位更偏生产支持，离我期待的研发类工作有点远。改进建议是厂里可以搞些新员工导师计划，指定个老工艺员带几个月，有问题随时问。另外，产线数据系统可以开放点权限，让实习生也能方便地调取历史数据。岗位方面，可以考虑增加一些工艺改进的轮岗机会，让我们接触更多领域。三、总结与体会这8周，从2023年7月10日到8月26日，感觉像是从学校门跨进了工厂大门，变化挺大的。实习最大的价值是让我把课本里那些工艺流程图、公差配合什么的，真真切切对应到生产线上。比如A3车型装配线那次节拍优化，光看图纸根本想不到，实际观察发现工人操作有浪费，数据也证明拧紧扭矩参数设置跟实际工况有偏差，调整后产能提升6.7%，不良率降了12.3%，这种用专业知识解决问题的成就感，是上课做作业没体会到的。产线数据采集、SPC分析、夹具设计这些，现在想起来还很清晰，跟师傅对着图纸反复推敲的过程，也让我明白工艺不是闭门造车，得结合实际。这次经历直接影响到我后面的职业规划。之前对工艺工程师、精益工程师都有兴趣，现在更倾向后者了，感觉数字化工艺这块挺有前景。产线上看到MES系统、AGV小车这些，还有老师傅提到的智能工厂概念，都让我意识到，以后做工艺必须懂信息化、自动化。这8周也让我心态变了，以前做实验失败了可能就重做，现在明白产线问题不解决会直接影响效率，责任确实重了。抗压能力也锻炼了，比如夹具有限元分析第一次跑不通，调了两天参数才搞定，虽然过程痛苦，但学到的东西值了。看着产线因为我们的小调整变得流畅些，感觉挺有意义的。接下来打算把实习做的项目案例系统整理下，争取把精益六西格玛的证书考了，再深入学学工业机器人编程，感觉这些技能以后用得上。行业里听说现在都在搞数字化、智能化转型，以后不管是去大厂做工艺优化，还是去新势力搞智能制造，这段经历应该都有用。感觉实习就像上了堂生动的实践课，虽然累，但收获很大，挺庆幸自己有这么一段经历。四、致谢感谢那家公司给我实习机会，让我看到了真实的汽车制造工艺流程。特别感谢我的实习导师，他耐心教我怎么看产线数据，怎么用SolidWorks设计夹具，遇到问题他总能点醒我