钢管防腐施工技术交底

钢管防腐施工技术交底第一章交底依据与适用范围1.1法规与标准《油气输送管道穿越工程设计规范》GB504232013《钢质管道外腐蚀控制规范》GB/T214482017《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T232572017《涂装前钢材表面处理规范》GB/T8923.12018《石油化工设备与管道涂料防腐设计规范》SH/T30222019《职业健康安全管理体系要求》ISO450012018《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ4620051.2适用范围本交底适用于××石化××炼化一体化项目外管廊DN200～DN1200碳钢及低合金钢埋地、管沟、架空三种敷设形式的防腐施工，防腐等级按设计文件划分为普通级（≥300μm）、加强级（≥500μm）、特加强级（≥800μm）。环境温度10℃～45℃，相对湿度≤85%，基材表面温度高于露点3℃以上。第二章材料与设备准入2.1主材2.1.1熔结环氧粉末（FBE）型号：EPX80，密度1.3～1.5g/cm³，胶化时间200℃≤30s，固化时间200℃≤3min，出厂批次检验报告、ROHS、REACH齐全。2.1.2三层PE共聚物胶粘剂共聚物密度0.92～0.94g/cm³，剥离强度≥120N/cm，耐环境应力开裂≥1000h。2.1.3聚乙烯专用料密度0.94～0.96g/cm³，氧化诱导期≥20min（200℃），耐紫外老化≥2000h。2.2辅材喷砂磨料：铜矿渣，粒径0.5～1.5mm，氯化物含量≤25mg/kg；锚纹纸：对比样块GB/T8923.1Sa2.5级；预热燃气：丙烷，纯度≥95%，硫分≤30mg/m³；中频加热线圈：功率120kW，频率10kHz，带红外闭环温控。2.3设备2.3.1外壁抛丸机抛丸量1200kg/min，回收风量8500m³/h，粉尘排放≤30mg/m³。2.3.2静电喷涂室高压静电发生器0100kV可调，喷枪移动速度03m/min，粉末回收率≥98%。2.3.3三层PE挤出机组螺杆直径Φ90mm，长径比30:1，模口宽度1200mm，挤出量250kg/h，带在线测厚、电火花针孔检测。2.4准入流程①材料到货24h内由物资部、质检部、监理三方按《材料进场联合验收表》核对质保文件、外观、批号；②现场随机取样3kg送第三方（××检测中心）做红外光谱、DSC、剥离强度复检，合格后方可入库；③设备进场前提供型式认可证书、安全阀校验报告，项目部机电工程师做空载、负载试车，记录电流、温升、噪音，存档备查。第三章施工工艺流程3.1埋地管三层PE流程管口组对→管端坡口→外壁抛丸Sa2.5→锚纹深度5075μm→灰尘度≤2级→中频预热180℃→FBE静电喷涂200μm→水冷至150℃→共聚物胶粘剂挤出涂覆170μm→聚乙烯挤出包覆2.5mm→压辊定型→在线电火花25kV检漏→管端坡口纸胶带防护→成品标识→入库。3.2架空管双层环氧流程基材Sa2.5→灰尘度≤1级→预涂环氧富锌底漆60μm→烘干30min→喷涂环氧云铁中间漆120μm→烘干45min→喷涂脂肪族聚氨酯面漆80μm→总干膜260μm→湿膜卡尺、干膜磁性测厚→针孔电火花5kV检测→成品。3.3镀锌管改防腐（补口）流程管口150mm范围打磨St3→除尘→涂刷无溶剂环氧底漆100μm→热缩带（辐射交联聚乙烯+热熔胶）包覆→火焰枪加热至胶溢出→压辊排气→剥离强度抽检≥50N/cm→电火花15kV检漏→记录。第四章关键工序控制要点4.1抛丸①磨料添加量每班称重，消耗量≥15kg/t钢管方可达标；②锚纹深度用拓片法每10根抽检1根，不合格立即停机调整抛头角度、速度；③粉尘排放口每日用激光粉尘仪检测，超标即启动二级布袋除尘。4.2预热①红外测温仪与接触式热电偶双通道比对，误差>5℃立即校准；②温度曲线每根钢管自动生成，数据保存≥5年；③冬季施工加设防风棚，风速>3m/s时暂停生产。4.3FBE喷涂①喷枪距管壁150mm，电压70kV，粉量120g/min；②涂层孔隙率在线激光扫描，>1%自动标记重喷；③回收粉与新粉比例≤3:7，超过比例降级用于埋地非主管。4.4挤出PE①模口温度设定210℃，熔体压力12MPa，螺杆转速45rpm；②压辊气压0.35MPa，辊缝用塞尺每班校核2次；③冷却段喷淋水温度≤25℃，防止骤冷导致应力开裂。4.5检漏①电火花探头移动速度≤0.3m/s，报警即做φ30mm补伤片热贴；②每根管记录漏点数，>3处整根返工；③检漏电压每周用高压表校验，偏差>2%停用。第五章质量检验与验收5.1外观无气泡、无开裂、无肉眼可见杂质，色泽均匀，允许轻微橘皮但厚度必须达标。5.2厚度采用非磁性测厚仪，每根管测3个截面，每截面4点，平均值≥设计值，最小值≥设计值90%。5.3剥离强度23℃±2℃、50mm宽试条，拉伸速度10mm/min，剥离强度≥60N/cm（三层PE），≥50N/cm（热缩带补口）。5.4阴极剥离65℃、28d、1.5V，剥离半径≤7mm。5.5冲击强度25J、25℃、无漏点。5.6弯曲DN≤100mm，弯曲半径6D，无裂纹；DN>100mm，弯曲半径8D，无裂纹。5.7验收流程施工队自检→项目部专检→监理抽检→第三方（××防腐检测公司）终检，四方签字后方可移交下道工序。第六章安全环保措施6.1危险源清单高速抛丸钢砂飞溅、静电粉末爆炸、丙烷泄漏、中频电磁辐射、挤出高温烫伤、电火花高压触电。6.2控制措施①抛丸室设置联锁门，门未关闭设备无法启动；②喷粉区防爆灯、防爆开关ExdⅡBT4，粉尘浓度在线监测>30%LEL自动停机；③丙烷瓶安装回火器，存量≤5瓶，防晒棚+喷淋降温；④中频线圈用铝型材屏蔽，作业点场强≤20V/m，每月第三方检测；⑤挤出机模口加金属防护罩，贴“高温危险”警示，温度>60℃不得拆除；⑥电火花检漏人员穿戴10kV绝缘靴、绝缘手套，设专人监护。6.3环保①粉尘排放口安装在线β射线监测，数据实时上传市环保局；②废粉按HW12类危废，吨袋收集，委托××环保公司转运，联单保存5年；③噪声昼间≤65dB(A)，夜间≤55dB(A)，超标时段停止高噪作业；④清洗废水经三级沉淀+絮凝+压滤，SS≤30mg/L后回用。第七章进度与资源配置7.1工期总工期90d，三层PE生产线2条，日产能单线4km（DN500），双线8km；架空线1条，日产能3km；补口班组3组，每组日补口120道。7.2劳动力抛丸6人、喷涂8人、挤出10人、质检4人、电工2人、安全员2人、仓储2人，合计34人/班，两班倒。7.3设备维保①抛丸机提升皮带、抛头叶片每日点检，叶片磨损>1/3更换；②喷枪电极针每500h更换，高压电缆每半年做20kV耐压试验；③挤出机螺杆每3000h拆洗，机筒内壁氮化层厚度<0.3mm时返厂重镀。第八章异常处置预案8.1漏点集中现象：连续10m内>3处针孔。处置：立即标记→局部打磨→火焰预热→刷无溶剂环氧→热缩带贴补→复检→记录。8.2剥离强度不合格现象：抽检值<50N/cm。处置：该批次隔离→扩大双倍复检→仍不合格整批返工→分析日志（温度、速度、压力）→调整参数→重新报验。8.3粉尘排放超标现象：在线监测>30mg/m³。处置：停机→检查布袋破损→更换→复核风机风量→恢复生产→向环保局书面报告。8.4火灾爆炸现象：喷粉区LEL报警。处置：一键急停→切断丙烷→启动CO₂灭火系统→疏散50m→清点人员→30min内报119及项目部应急领导小组→事故调查→4小时内形成初步报告。第九章交底记录与责任追溯9.1交底形式采用“现场+视频”双通道，技术负责人主讲，BIM三维演示关键节点，全程录像存档。9.2签字确认施工班组长、质检员、安全员、监理工程师、业主代表五方在《技术交底记录表》签字，扫描件上传PMS系统，纸质版保存至工程竣工后2年。9.3追溯机制出现质量安全事故，48h内调阅交底视频、参数记录、检验批表，责任按“谁交底谁负责、谁操作谁负责”原则倒查，交底不清导致返工费用由交底人承担。第十章常用工具与操作卡片10.1测厚仪校准步骤①开机→选择“Fe”模式→用标准片316μm测量→显示值偏差≤±1%→合格；②若偏差>±1%，按住“CAL”3s→放入标准片→输入标准值→确认→再次测量→记录。10.2电火花仪操作①检查接地线→高压探头空打3次无弧光→穿戴绝缘装备→设定电压→匀速扫描→报警即停→标记→拍照→填写《检漏原始记录》。10.3热缩带加热①火焰枪蓝色焰芯距带面150mm，摆动频率60次/min；②四周胶均匀溢出宽度≥5mm呈亮黑色即为合格；③禁止在一处停滞>3s，防止碳化。第十一章案例复盘（2023年××项目）11.1背景××炼化一体化外管廊，DN800、长度12km，2023年36月施工。11.2问题第6km段连续出现剥离强度45N/cm，低于设计值。11.3分析调取曲线发现中频预热温度曲线在15:2015:40时段陡降至160℃，原因为丙烷瓶组切换时管道残余湿气导致燃烧不完全，加热功率下降。11.4整改①更换丙烷二级减压阀，加装加热带；②切换瓶组前关闭电磁阀30s排液；③温度曲线增加短信报警，<170℃自动停线；④返工200m，费用12万元由施工队承担，工期延误3d。11