镀锌钢管螺纹连接施工方案

镀锌钢管螺纹连接施工方案1适用范围与编制依据1.1适用范围本方案适用于工业与民用建筑室内、外给水、消防、空调冷却水及低压燃气系统中，公称直径DN15～DN100、壁厚2.0～4.0mm的镀锌钢管，采用圆锥管螺纹（R系列）连接的施工、检验及交付。1.2编制依据GB/T7306.2—2000《55°密封管螺纹第2部分：圆锥内螺纹与圆锥外螺纹》GB50242—2016《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50235—2019《工业金属管道工程施工规范》GB/T20878—2007《不锈钢和耐热钢牌号及化学成分》GB/T51232—2016《建筑机电工程抗震设计规范》CJ/T120—2016《给水涂塑复合钢管》Q/XXXGC2023《XXX公司管道安装企业标准》设计图纸、图纸会审记录、设计变更通知单、合同技术条款。2材料与机具2.1主材镀锌钢管：外表面热浸镀锌层平均≥65μm，局部≥55μm，无黑斑、气泡、锌瘤；内壁无堵塞，端口无毛刺。螺纹管件：材质为可锻铸铁KTW35010或球墨铸铁QT45010，镀锌层≥45μm，螺纹精度符合GB/T7306.2，每批附质保书、型式检验报告。密封填料：1)生料带：PTFE含量≥98%，厚度0.08±0.01mm，宽度12mm，耐温50℃～+200℃；2)液体生料带：厌氧型，固化后耐压≥20MPa，通过WRAS认证；3)麻丝：白麻，线密度1.5g/m，浸渍无铅油。2.2耗材镀锌六角管厚≥1.5mm，镀锌U型卡≥2mm，膨胀螺栓M8×80，橡胶垫片邵氏A60±5，防锈漆（锌粉底漆+环氧面漆）。2.3主要机具电动套丝机：型号Z3TR4，套丝范围1/2"～4"，自动供油，刀片材质M2，配55°圆锥管螺纹板牙；便携式套丝机：型号SQ50，用于DN≤50mm的登高作业；螺纹检测规：L系列圆锥螺纹环规、塞规，精度等级6H/6g；电动试压泵：4DSY型，额定压力0～6MPa，压力表1.6级，表盘≥150mm；链钳、管钳：规格12"、18"、24"，钳口硬度HRC45～50；扭力扳手：20～200N·m，刻度1N·m，每年送检一次；角磨机：φ100mm，配镀锌专用切割片，转速≤12000r/min；磁座钻：φ13mm×50mm，用于支架螺栓孔加工；激光水平仪：±1mm/10m，用于立管垂直度、横管坡度控制。3作业条件3.1土建移交结构顶板、墙面已完成粉刷，预留孔洞坐标误差≤10mm，标高误差≤5mm；套管已预埋，套管两端突出墙面20mm，内径比管道大两档。3.2环境作业区温度≥5℃，相对湿度≤85%，风速≤3m/s；夜间作业照度≥50lx；高空作业平台已验收并挂牌。3.3技术准备图纸会审完成，设计交底记录签字齐全；施工组织设计已审批，技术交底下到班组，签字率100%；BIM综合排布完成，碰撞点已解决，出具三维轴测图；样板段已完成，经监理、甲方、质检联合验收，形成《样板确认单》。4施工工艺流程4.1流程图材料进场检验→管材切割→倒角去毛刺→套丝→螺纹检测→清洁→密封填料缠绕→预组装→正式安装→支架固定→系统试压→防腐补锌→系统冲洗→交付验收。4.2关键工序分解4.2.1材料进场检验每批钢管随机抽检3%，用涂层测厚仪在4个象限各测3点，平均值＜65μm或单点＜55μm判定不合格；管件抽检比例5%，用螺纹规全数检查，止规旋入不超过2扣；生料带每批抽样2卷，做10MPa水压密封试验，30min无渗漏为合格；不合格材料24h内退场，留存影像记录。4.2.2管材切割采用角磨机或切管机，切割片转速≤12000r/min，冷却方式为空冷；切割面与管轴线垂直度≤0.5mm，用直角尺+塞尺检测；切割后5min内用锉刀倒角0.5×45°，去除锌瘤，严禁使用高温切割。4.2.3套丝套丝机板牙每套使用寿命≤500次，每班首件做螺纹规检查；冷却液采用专用硫化切削油，流量≥30mL/min；螺纹长度按表1执行：DN1515mm、DN2017mm、DN2519mm、DN3221mm、DN4023mm、DN5026mm、DN6529mm、DN8032mm、DN10038mm；套丝完成后用高压空气吹净铁屑，肉眼观察无断牙、乱丝。4.2.4螺纹检测环规：用手旋紧后，管端面应位于规的台阶之间；塞规：用手旋紧后，管件端面应位于规的台阶之间；止规：旋入不超过2扣；检测不合格件立即报废，做好红色“NG”标识，隔离存放。4.2.5密封填料缠绕生料带缠绕方向与螺纹旋入方向一致（顺时针），从管端第二扣开始，前导1扣不缠，防止碎片进入管内；缠绕圈数：DN15～DN258圈、DN32～DN5010圈、DN65～DN10012圈；液体生料带：沿外螺纹第一扣根部均匀涂布一圈，宽度5mm，静置5min再装配；燃气管道禁止使用麻丝+厚白漆的传统方式。4.2.6预组装在地面操作台进行，两人配合，一人用链钳固定管件，一人用扭力扳手旋入；扭矩值按表2执行：DN2045N·m、DN2565N·m、DN3290N·m、DN40110N·m、DN50150N·m、DN65200N·m、DN80250N·m、DN100320N·m；达到扭矩后，回退1/8圈，释放弹性变形，再用记号笔划“防松线”。4.2.7正式安装先装支管后装干管，先低后高，减少登高仰装；管道对口时，管端轴线偏差≤1mm/m，用激光水平仪复核；安装过程中发现螺纹错扣，必须退出重新套丝，严禁强行击入；镀锌层破损＞5mm²时，用冷喷锌修补，干膜厚度≥80μm，24h后做附着力划格试验。4.2.8支架固定支架形式：镀锌U型吊架、镀锌角钢托架、抗震支架；最大间距按表3：DN151.8m、DN202.0m、DN252.2m、DN322.4m、DN402.6m、DN502.8m、DN653.2m、DN803.6m、DN1004.0m；立管支架每层设置一个，距地高度1.5m；抗震设防烈度8度及以上区域，每12m增设一道侧向抗震支架，用M12后扩底锚栓，抗拔力≥6kN；支架与管之间加3mm橡胶垫，防止电化学腐蚀。4.2.9系统试压水压试验：1.5倍设计压力且≥0.6MPa，稳压30min，压降≤0.05MPa；气压试验：仅用于低压燃气，1.15倍设计压力，稳压10min，用发泡剂检查无泄漏；试压前在系统最高点设排气阀，最低点设排水阀；试压泵出口装双表，精度1.6级，量程1.5～2倍试验压力；试验过程监理旁站，形成《试压记录表》，参与人员签字齐全。4.2.10防腐补锌用电动钢丝刷除锈至St2级，灰尘擦净；冷喷锌距离150mm，十字喷涂，干膜厚度80μm；补锌后24h内不得碰水，7d内做厚度复检。4.2.11系统冲洗冲洗流速≥1.5m/s，用消防栓或临时泵加压；出口水质与入口一致，用100目铜网检查无杂质为合格；冲洗后拆除过滤器滤芯，排尽积水，用压缩空气吹干。5质量控制要点5.1主控项目螺纹完好率100%，止规检测合格率100%；系统试压一次合格率≥98%，返修部位重新试压；镀锌层破损率≤5处/10m，且单处面积≤1cm²。5.2一般项目管道垂直度≤2mm/m，水平度≤1mm/m；支架安装牢固，用手摇动无松动；管口与墙面平行度≤2mm，套管封堵用阻燃密实材料。5.3质量记录《材料进场检验批》QRGC01《螺纹加工记录》QRGC02《隐蔽验收记录》QRGC03《水压试验记录》QRGC04《防腐补锌记录》QRGC05所有记录同步上传至项目BIM协同平台，保存期限≥5年。6安全文明施工6.1危险源清单角磨机切割：飞屑伤人，戴护目镜、手套；套丝机旋转：长发卷入，必须戴帽盘发；高空作业：坠落风险，系双挂点安全带，工具用防坠绳；试压爆裂：超压伤害，设警戒区，压力表经校验；冷喷锌：吸入锌雾，戴3M6200半面罩，通风≥6次/h。6.2应急预案试压爆裂：立即停泵，关闭阀门，疏散人员，用沙包围挡，30min内报告项目经理；锌雾中毒：转移至新鲜空气，必要时吸氧，拨打120；火灾：现场配4kg干粉灭火器2具，每50m一处，起火后3min内扑灭。6.3文明施工切割、套丝作业在移动防尘棚内完成，噪声≤75dB(A)；废料分类：铁屑桶、生料带盒、废管件，每日清运；工完场清，班组交接前拍照上传，未达标罚款200元/次。7绿色施工与节能镀锌钢管下料采用“共边切割”技术，减少3%边角料；套丝机冷却油循环使用，每3月更换一次，废油交由有资质单位回收；试压用水回收至消防水池，重复利用率≥80%；冷喷锌罐采用无CFC配方，VOC≤420g/L，符合GB30981—2020。8验收与交付8.1分部分项验收施工单位自检→监理预验收→甲方+质检站正式验收；验收资料：竣工图、材质单、焊口探伤（如有）、试压记录、冲洗记录、通球记录（排水系统）；验收标准：GB50242—2016第4.2节、第11.3节。8.2竣工标识每根管道距地1.4m处贴不锈钢铭牌，内容包括：系统名称、介质、设计压力、试验压力、验收日期、二维码；扫码可查看本段管道所有检验批、照片、视频，实现全生命周期追溯。9常见问题与排错指南9.1螺纹渗漏现象：试压时接口滴水，压力表缓降；原因：生料带圈数不足、螺纹歪斜、扭矩不足；处理：泄压后拆除，检查螺纹，重新套丝，按表2扭矩值紧固，再次试压。9.2管件开裂现象：安装时管件沿螺纹根部断裂；原因：管件材质KT级过低、低温脆化；处理：更换同批5%做复验，低温环境改用QT45010球铁管件。9.3镀锌层起皮现象：补锌后48h出现鳞片状剥落；原因：基材未除油、冷喷锌厚度超120μm；处理：铲至金属光泽，用酒精脱脂，重新喷涂，厚度80μm。10工程实例（2023年XXX科技园3厂房）建设单位：XXX科技产业有限公司总包单位：XXX建设集团机电安装公司施工范围：室内消火栓、自动喷淋、压缩空气三系统，镀锌钢管螺纹连接共3.2km，最大管径DN100。实施过程：1)20230315完成BIM排布，发现17处碰撞，调整标高150mm；2)20230401样板段DN50试压1.2