机械工程机械制造厂生产工程师实习报告

机械工程机械制造厂生产工程师实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家机械制造厂担任生产工程师实习生。期间，负责A系列零件的产线优化，通过改进夹具设计，将单件加工时间从12.5分钟缩短至9.8分钟，月均产量提升15%。运用CAD软件完成3套夹具图纸绘制，并推动实施，设备故障率下降至2.3%。参与制定《B零件质检标准》，使抽检合格率从88%提升至96%。通过数据化分析产线瓶颈，提出改进方案被采纳，推动自动化设备调试完成，日均生产效率提高8%。掌握产线数据分析、精益生产方法，形成可复用的工艺优化流程，为解决同类问题提供方法论支撑。二、实习内容及过程2023年7月1日至8月31日，我在一家机械制造厂实习，岗位是生产工程师。实习目标是了解实际产线运作，把学校学的理论用上。工厂主要做精密机械零件，有CNC车削、磨削、装配等产线，设备挺全乎的。刚开始跟着师傅熟悉环境，看了7天产线流程，重点记了A系列零件的加工节点和质量控制点。第3周开始接触具体工作。当时产线反馈B零件尺寸超差率高，月均达12件。我拿了几十套零件回宿舍，用三坐标测量机（CMM）测了15组数据，发现是某道工序的磨削参数没调对。跟师傅沟通后，我们调整了进给速度和切削深度，从0.08mm调到0.06mm，试产10小时，超差率降到3件以下，这个数据产线那边也确认了。接着参与产线布局优化。产线空间有点挤，物料搬运老卡壳。我用CAD画了3版布局图，把物料周转箱尺寸从500mm400mm改成450mm350mm，还加了俩导向滚轮，模拟跑一遍，周转时间从8分钟缩到5分半。师傅让我写实施报告，我就把前后对比数据都列上，包括设备移动距离缩短了18%，这个报告后来被产线采纳了。遇到的最大挑战是自动化设备调试。8月初调试一台新上线的机器人，装夹力老是定不准，零件装上去老掉。我花了两周时间，天天泡在车间，看设备手册10个小时，最后发现是传感器位置没对准，挪了2mm就好了。这事儿让我明白，产线问题解决没固定套路，得靠数据反复试。实习收获挺多的。学会了用产线平衡法分析瓶颈，掌握了SPC统计过程控制做数据分析，CAD绘图速度也快了。最大的变化是觉得课本上的理论得跟实际结合，光会算不行，得懂设备特性。产线管理上，我觉得培训机制可以改进，比如新员工上手期给更多实操指导，而不是光靠看视频。岗位匹配度上，希望以后能接触更多工艺改进项目，现在主要还是事务性工作多些。三、总结与体会2023年8月31日实习结束，回看这8周，感觉跟书本对上了话。以前觉得产线优化就是画图纸，现在明白得看数据、跟产线师傅沟通比啥都重要。7月15号那会儿，我改进B零件磨削参数，把超差率从12件/月降到3件以下，产线统计的数据给我打消了很多疑虑。这种用专业知识解决实际问题的感觉，挺踏实。这段经历让我看清了想当个好工程师得补啥。工厂里看重的动手能力和解决实际问题的能力，学校理论够用，但不够深。比如SPC统计过程控制，课本就几页纸，产线遇到尺寸波动，用SPC分析才明白是刀具磨损导致的，光看书是想不到这点的。现在打算下学期补补自动化相关的课程，顺便考个相关证书，希望能跟机器人调试扯上关系。对行业趋势的体会也挺深。现在制造业都讲智能制造，但设备上云、数据互通这块，很多厂还在摸索。我实习那会儿，厂里刚上了一套MES系统，但数据采集点没全布，好多数据还是靠人工填。这让我觉得，技术落地不光是设备好，还得有配套的管理方法。以后要是真干这行，得学点精益生产和工业工程的知识，不然光会调设备没用。心态上最大的变化是责任感。以前做作业随便点，现在知道数据差个0.01mm，零件可能就废了。8月初调试机器人那俩星期，为定夹具参数熬了俩通宵，但看到机器人终于能稳定抓取零件，觉得值了。这种压力下还能找到解决问题的乐趣，可能是实习给我的最大礼物。下步学习，我会更注重实践，多跟老师傅交流，少些纸上谈兵。四、致谢在这家机械制造厂度过8周的实习，挺感谢领导给我机会。跟着带我的师傅，还有产线上的同事，平时遇到问题都挺耐心教我。特别是调试机器人那会儿，他们晚上还陪我一起琢磨，帮我看了不少设备手册，没他们真