数控车床技师实操考试题及答案

数控车床技师实操考试题及答案一、数控车床技师实操考试试题（一）零件图纸及工艺要求零件材料：45钢，棒料直径φ50mm，长度100mm。零件形状及尺寸：1.零件左端为一个M30×2的外螺纹，螺纹长度20mm，螺纹大径公差为-0.036mm至0mm，中径公差为-0.048mm至-0.018mm。2.螺纹右邻接一个φ32mm的圆柱，长度10mm，公差为-0.025mm至0mm。3.接着是一个圆锥面，大端直径φ40mm，小端直径φ32mm，长度15mm。4.圆锥面右侧为一个φ40mm的圆柱，长度20mm，公差为-0.025mm至0mm。5.零件右端有一个φ20mm的内孔，深度30mm，公差为0mm至+0.021mm。6.内孔口部有一个1×45°的倒角。7.各圆柱面表面粗糙度要求Ra1.6μm，圆锥面和螺纹表面粗糙度要求Ra3.2μm。（二）考试要求1.考生需根据给定的零件图纸，制定合理的加工工艺方案，包括加工顺序、刀具选择、切削参数等。2.编写数控加工程序，程序应包含完整的程序头、程序段和程序尾，且符合数控系统的编程规范。3.在数控车床上完成零件的加工，加工过程中要注意安全操作，保证零件的加工质量。4.加工完成后，对零件进行尺寸测量和表面质量检查，记录测量结果。（三）评分标准1.工艺方案（20分）：合理性、可行性、经济性。2.数控程序（30分）：正确性、完整性、规范性。3.零件加工（40分）：尺寸精度、形状精度、表面质量。4.安全文明生产（10分）：遵守操作规程、设备维护、场地整洁。二、数控车床技师实操考试答案（一）加工工艺方案1.加工顺序-粗加工外圆：从右向左粗车外圆柱面和圆锥面，为后续精加工留0.5mm的加工余量。-精加工外圆：精车外圆柱面和圆锥面，达到尺寸精度和表面粗糙度要求。-加工内孔：钻中心孔，然后粗镗和精镗内孔，达到尺寸精度和表面粗糙度要求。-加工螺纹：车削外螺纹，达到螺纹的尺寸精度和表面粗糙度要求。-切断：将零件从棒料上切断。2.刀具选择-外圆粗车刀：选择硬质合金90°外圆粗车刀，用于粗加工外圆。-外圆精车刀：选择硬质合金90°外圆精车刀，用于精加工外圆。-内孔镗刀：选择硬质合金内孔镗刀，用于加工内孔。-螺纹车刀：选择硬质合金60°螺纹车刀，用于车削外螺纹。-切断刀：选择宽度为3mm的硬质合金切断刀，用于切断零件。-中心钻：选择φ3mm的中心钻，用于钻中心孔。3.切削参数|加工工序|刀具|主轴转速（r/min）|进给速度（mm/r）|背吃刀量（mm）||----|----|----|----|----||外圆粗车|90°外圆粗车刀|600|0.2|2||外圆精车|90°外圆精车刀|1000|0.1|0.5||内孔粗镗|内孔镗刀|500|0.15|1.5||内孔精镗|内孔镗刀|800|0.1|0.5||螺纹车削|60°螺纹车刀|300|2（螺距）|0.2||切断|切断刀|300|0.05|-||钻中心孔|中心钻|1000|-|-|（二）数控加工程序以下是基于FANUC系统的数控加工程序：```O0001;N10G99G40G21;//设定进给量模式为每转进给，取消刀具半径补偿，设定单位为毫米N20M03S600;//主轴正转，转速600r/minN30T0101;//选择1号外圆粗车刀，调用1号刀具补偿N40G00X52Z2;//快速定位到起刀点N50G71U2R1;//外圆粗车循环，每次背吃刀量2mm，退刀量1mmN60G71P70Q130U0.5W0.1F0.2;//定义粗车循环的起始和结束程序段，X方向精加工余量0.5mm，Z方向精加工余量0.1mm，进给速度0.2mm/rN70G00X20;//快速定位到切削起点N80G01Z0F0.1;//直线插补到Z0位置N90X30;//车削φ30mm的圆柱面N100X32Z-10;//车削圆锥面N110Z-25;//车削φ32mm的圆柱面N120X40;//车削φ40mm的圆柱面N130Z-45;//车削到指定长度N140G00X100Z100;//快速退刀N150M05;//主轴停止N160M00;//程序暂停，测量尺寸N170M03S1000;//主轴正转，转速1000r/minN180T0202;//选择2号外圆精车刀，调用2号刀具补偿N190G00X52Z2;//快速定位到起刀点N200G70P70Q130;//外圆精加工循环，执行粗车循环中定义的程序段N210G00X100Z100;//快速退刀N220M05;//主轴停止N230M00;//程序暂停，测量尺寸N240M03S500;//主轴正转，转速500r/minN250T0303;//选择3号内孔镗刀，调用3号刀具补偿N260G00X18Z2;//快速定位到起刀点N270G71U1.5R1;//内孔粗镗循环，每次背吃刀量1.5mm，退刀量1mmN280G71P290Q320U-0.5W0.1F0.15;//定义粗镗循环的起始和结束程序段，X方向精加工余量-0.5mm，Z方向精加工余量0.1mm，进给速度0.15mm/rN290G00X20;//快速定位到切削起点N300G01Z-30F0.1;//直线插补到指定深度N310X18;//车削内孔N320Z2;//退刀N330G00X100Z100;//快速退刀N340M05;//主轴停止N350M00;//程序暂停，测量尺寸N360M03S800;//主轴正转，转速800r/minN370T0303;//选择3号内孔镗刀，调用3号刀具补偿N380G00X18Z2;//快速定位到起刀点N390G70P290Q320;//内孔精加工循环，执行粗镗循环中定义的程序段N400G00X100Z100;//快速退刀N410M05;//主轴停止N420M00;//程序暂停，测量尺寸N430M03S300;//主轴正转，转速300r/minN440T0404;//选择4号螺纹车刀，调用4号刀具补偿N450G00X32Z2;//快速定位到起刀点N460G92X29.8Z-20F2;//螺纹车削循环，第一次切削，螺纹大径29.8mm，螺距2mmN470X29.4;//第二次切削，螺纹大径29.4mmN480X29;//第三次切削，螺纹大径29mmN490X28.8;//第四次切削，螺纹大径28.8mmN500X28.6;//第五次切削，螺纹大径28.6mmN510G00X100Z100;//快速退刀N520M05;//主轴停止N530M00;//程序暂停，测量尺寸N540M03S300;//主轴正转，转速300r/minN550T0505;//选择5号切断刀，调用5号刀具补偿N560G00X52Z-48;//快速定位到切断位置N570G01X0F0.05;//切断零件N580G00X100Z100;//快速退刀N590M05;//主轴停止N600M30;//程序结束并返回程序头```（三）零件加工过程1.装夹工件-使用三爪卡盘装夹棒料，伸出长度约50mm，确保工件装夹牢固。-校正工件的径向跳动和端面跳动，使其误差在允许范围内。2.刀具安装-按照刀具选择的要求，依次安装外圆粗车刀、外圆精车刀、内孔镗刀、螺纹车刀和切断刀。-调整刀具的高度和角度，使其符合加工要求。3.对刀操作-使用对刀仪或试切对刀法，分别对各刀具进行对刀，记录刀具的刀偏值。-将刀偏值输入到数控系统的刀具补偿参数中。4.程序输入与调试-将编写好的数控程序输入到数控系统中。-进行程序模拟和空运行，检查程序的正确性和刀具路径的合理性。5.零件加工-启动机床，按照程序进行零件的加工。-在加工过程中，密切观察机床的运行情况和零件的加工质量，及时调整切削参数。-每完成一个工序，进行尺寸测量和表面质量检查，确保零件的加工精度。6.尺寸测量和表面质量检查-使用游标卡尺、千分尺、螺纹千分尺等量具，对零件的尺寸进行测量，记录测量结果。-使用表面粗糙度仪，对零件的表面粗糙度进行检查，确保表面质量符合要求。（四）安全文明生产1.遵守操作规程-严格遵守数控