机械设计制造及其自动化机械制造机械设计实习报告

机械设计制造及其自动化机械制造机械设计实习报告一、摘要2023年7月10日至2023年9月5日，我在XX公司机械制造部门担任助理工程师。期间，我参与完成3套自动化生产线的零部件设计，通过CAD软件完成图纸绘制，累计完成图纸数量达120张，其中包含95张2D图纸和25张3D模型。运用SolidWorks进行结构优化，使某传动轴的重量减轻12%，满足轻量化设计要求。参与2次设备调试，使用激光测量仪对加工零件尺寸进行验证，误差控制在0.02mm内。通过实践掌握机械设计CAD建模、公差分析与加工工艺制定等核心技能，总结出模块化设计可提升图纸复用率至40%的方法论，为后续项目提供参考。二、实习内容及过程2023年7月10日到9月5日，我在一家做自动化设备的企业实习，岗位是机械设计助理。公司主要生产智能装配线，我跟着师傅参与了三条产线的升级改造。开始的时候主要负责图纸绘制，用SolidWorks画零件模型和装配体。8月15号独立负责一条产线的小改款，需求是增加快速装夹功能。原有设计用的是传统螺旋夹紧，效率低，我改成伺服电动夹爪，动作时间从8秒缩短到1.5秒，图纸反复修改了17版才定稿。遇到最大困难是9月初调试时，设备振动超标。产线运行在200转每分钟，某个齿轮箱轴承座振幅达到0.15毫米，远超0.08毫米的允许值。师傅让我用ANSYS分析，我第一次接触转子动力学仿真，花了3天学习软件操作，建立模型时发现齿轮啮合精度只有±0.03毫米，可能是加工误差导致。最后调整了轴承预紧力，振动降到了0.06毫米，顺利通过验收。这段时间我把学校学的公差配合、有限元分析都用上了，但发现实际工况比课本复杂。比如热处理后的零件尺寸收缩不均匀，必须预留0.5%的补偿量。现在看零件图会主动关注材料牌号和表面粗糙度要求。公司流程挺规范的，从需求分析到图纸评审，但培训偏重理论，实操机会少。比如我花了2周才学会使用三坐标测量机，因为没系统培训只能靠自己摸索。岗位匹配度上，我希望接触更多结构设计，但实际工作偏产线集成，这点有点遗憾。我觉得模块化设计挺实用的，这次改的夹爪设计可以标准化，以后用到直接套用参数就行，效率高。公司管理上，建议给新人配带教师傅，现在师傅都忙，我很多问题都没人及时解答。另外可以搞个零件库管理系统，现在查找标准件要翻老图纸，费时间。三、总结与体会8周实习像块敲门砖，让我看清了课本和现实之间隔着什么。从7月10日第一天懵懵懂懂画CAD图，到9月5日离开时能独立分析振动问题，中间经历挺磨人的。记得8月20号那个晚上，为了凑齐一条产线升级的伺服电机选型参数，对着手册和软件算到凌晨一点，最终参数误差控制在1%以内。这种为结果负责的感觉，跟学校做课程设计完全不一样。原来设计不是画完图就完事，要考虑成本、可制造性、甚至采购周期。师傅常说“图纸是会说话的”，现在深有体会，每个尺寸、每条公差注释背后，都是成本和性能的权衡。这次经历让我对职业规划更清晰了。以前觉得搞机械就是画图纸，现在明白智能制造里，机械设计要和电气、控制紧密结合。我发现自己对结构优化特别感兴趣，实习里改的那个电动夹爪，通过改变齿轮齿廓实现轻量化，这让我想以后深入学一下多目标优化算法。10月开学后，我打算报名参加机械结构创新设计大赛，把实习里没做完的方案继续做深。另外，看到公司用的一些二维CAD软件版本比我学校教的旧，提醒我要抓紧时间考个SolidWorks认证，这样简历上加分。行业趋势这块，我感觉柔性制造越来越重要。我实习的公司产线升级，关键就是增加了快速换模模块，效率直接翻倍。这背后是物联网和大数据在制造业的应用。学校教的有限元分析、公差配合这些基础课现在看来特别关键，但光会理论没用，像我实习时用三坐标测量机查零件尺寸，要是学校有相关实操课，效率能高不少。行业变化太快了，感觉自己就像块海绵，实习8周吸干了能吸收的所有东西，但知道这只是开始。以后得保持这种状态，持续学新东西，才不会掉队。从学生到职场人的心态转变挺明显的，抗压能力、跟人沟通协调都强了，这比单纯拿到实习证明更值钱。四、致谢在XX公司实习的8周时间里，得到了很多帮助。感谢部门领导给我这个机会，让我接触实际项目。师傅耐心指导我画图纸，特别是伺服夹