机械工程XX机械制造厂设备工程师实习生实习报告

机械工程XX机械制造厂设备工程师实习生实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月31日，我在XX机械制造厂担任设备工程师实习生。核心工作成果包括完成3台CNC机床的年度预防性维护，累计修复7处设备故障，使设备平均故障率降低至0.8次/百机时。通过应用CAD软件进行2次设备改造方案设计，优化了零件加工流程，将生产效率提升12%。在实习中，我运用了机械原理、液压系统及PLC编程知识解决实际问题，并总结出故障诊断的系统性排查方法，该方法可应用于类似设备的维护流程中。

二、实习内容及过程

1实习目的

我到XX机械制造厂设备工程师岗位实习，主要是想把学校学的机械原理、液压传动这些玩意儿，跟厂里实实在在的设备维护、故障处理搭上关系，看看理论和实践到底差哪儿，顺便琢磨下自己以后想干成什么样。

2实习单位简介

那是个做精密机械零件的厂子，规模不大不小，几百号人吧。设备挺老也挺新的，五六年前的车床铣床不少，还有几台进口的加工中心。我跟着的师傅管着十几台关键设备，生产线上出了啥设备问题，都得他们跑前跑后。

3实习内容与过程

第一天上班，师傅给我扔了本设备台账，上面记着每台机器的维护记录、故障历史。我花了两天时间把台账从头捋到尾，发现有一台五轴加工中心，每个月都出点小状况，比如Z轴电机偶尔报警，或者液压系统压力不稳。

7月5号开始跟着师傅巡检设备。每天早上班前，我们得绕着生产线走一圈，看看哪些设备有异常声音、异味儿或者温度超标。有个周末前夜，一台五轴加工中心半夜停了，报警代码是F109，查手册说是主轴驱动器问题。师傅让我赶紧记录下当时的数据，然后他远程叫来了供应商的技术员。后来查监控，发现是冷却液温度太高，触发保护停机了。这次我才知道，设备报警代码不是死记硬背就行，得结合实际工况分析。

8月的时候，厂里要赶一个紧急订单，一台旧六轴加工中心刀具库老出故障，卡刀、认错刀，直接影响生产节拍。师傅让我帮忙画个改进方案。我翻了翻设备图纸，发现原来的刀具库机械结构有点简陋，定位精度不高。我用了SolidWorks重新设计了定位销，还加了气动辅助锁紧装置。师傅看了说还行，让我跑生产部跟操作工沟通下。结果操作工说新方案装上去后，刀具装卸反而更费劲。最后折中方案是，保留原结构，只是在软件里调整了刀具识别参数。虽然没完全按我设计的来，但这次让我明白，设计不能闭门造车，得跟用设备的工人多交流。

4实习成果与收获

这八周里，我参与了3台设备的年度预防性维护，包括更换液压油、调整导轨间隙、校准传感器。独立处理了7次设备故障，比如电机过热、气动元件漏气、皮带松紧度不对。这些活儿干完，设备平均故障率从1.2次/百机时降到了0.8次。我设计的刀具库改进方案虽然最后没完全用，但生产部还是给了我个“合理化建议采纳奖”。最大的收获是，现在我对设备维护流程有了具体认识，知道液压系统、气动系统、伺服电机这些怎么一步步排查问题。

遇到的挑战主要是初期看不懂设备手册里的专业术语，还有几次半夜跟着师傅抢修，心里挺紧张的。为了克服这些，我买了本《机械故障诊断实用技术》，没事就看几页，还跟师傅说，要是有新设备资料，提前发我预习。师傅也给了我一些电子版手册，还教了我怎么用振动分析仪、温度传感器这些工具。

5问题与建议

厂里设备管理这边，感觉台账更新不太及时，有时候查故障历史得翻好几个版本的记录。建议搞个电子化的设备管理系统，或者至少把纸质台账扫描存盘。另外，厂里给新人的培训有点少，就给了本设备手册，也没组织啥实操。可以考虑搞个设备维护的基础培训，或者请供应商技术员来讲讲设备原理。

个人感觉，我这种实习经历挺有用的，但岗位匹配度上，还是偏技术操作多一点，理论结合实际这块儿还得自己多琢磨。比如液压系统的问题，有时候光看压力表数据不够，还得结合油液清洁度、管路磨损这些因素。

三、总结与体会

1实习价值闭环

这八周在XX机械制造厂的经历，让我把书桌上的理论真正放到了轰鸣的生产线上。7月10号第一次独立排查液压系统泄漏，手心全是汗，对照图纸查了三个多小时才找到是密封圈老化，那一刻觉得学校教的流体力学知识真不是白学的。后来参与年度设备维护，累计处理7起故障，其中3起是重复性问题的根因分析，这比单纯做实验报告收获大多了。这些经历像一个个节点，把课堂上学到的机械原理、故障诊断方法串联起来，形成了一个完整的认知闭环。

2职业规划联结

实习前我总把设备工程师想象成只会拧螺丝的师傅，现在明白这份工作更像是设备医生，既要懂机械结构，还得懂电气控制、液压气动，甚至要跟软件调试打交道。8月解决刀具库问题时，我发现自己的机械设计能力还有短板，回去就得补补CAD高级应用和有限元分析。师傅跟我说他们团队正在推广设备预测性维护，以后得学点传感器技术和数据分析，不然真会被淘汰。这让我开始琢磨，要不要考虑考个注册机械工程师基础考试，或者去系统学习一下工业物联网相关的知识。

3行业趋势展望

厂里那台进口加工中心去年刚上线的智能化系统给我挺大触动，远程监控、故障自诊断这些功能确实提高了效率。但我也看到，很多中小企业设备维护还停留在“头痛医头”阶段，缺乏系统规划。比如有次我发现两台同型号机床的润滑油更换周期不一样，后来打听才知道是操作工凭感觉决定的。现在设备管理越来越强调全生命周期，从设计选型到后期维护，必须形成体系。我实习最后写的合理化建议里就提到了这点，虽然没被采纳，但厂里技术科的李工特意找我聊了半小时，说现在他们也在考虑建立设备健康档案。

4心态转变与未来行动

跟着师傅跑现场，才体会到什么叫“责任到人”，半夜接到电话去处理故障时，心里比考试还紧张。但解决完问题看到生产线恢复运转，那种成就感也挺实在。现在觉得，学生时代光会做题不行，得培养解决实际问题的能力。接下来的学习中，我打算多参与一些工厂设计类的课程项目，周末去设备市场看看新设备，争取下学期就拿下液压技术证书。师傅临走时塞给我本《设备故障诊断手册》，扉页上写着“多看、多问、多动手”，我估计以后干这行，这六字