路基基床底层填筑施工质量通病防治及实际案例

路基基床底层填筑施工质量通病防治及实际案例路基基床底层作为高速铁路路基的核心承重层，其施工质量直接影响路基整体稳定性、承载能力及耐久性。在实际填筑施工中，受填料质量、施工工艺、操作规范、环境条件等多种因素影响，易出现填料离析、压实不足、路基弹簧、边坡坍塌等质量通病，若不及时防治，会留下安全隐患，影响铁路运营安全。为有效预防和治理各类质量通病，规范施工行为，提升施工质量，依据《高速铁路路基工程施工技术规程》（Q/CR9602-2015）、《高速铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10751-2020）及本项目施工设计图纸，结合现场施工实际，制定本质量通病防治措施，同步补充实际施工案例，直观呈现通病危害及整改要点，本措施单独成文，所有参与施工的管理人员、技术人员、作业班组及监理人员必须严格遵照执行，全程做好通病预防与治理工作。一、总则本措施适用于本项目路基基床底层填筑施工全过程，涵盖填料准备、基底处理、分层填筑、摊铺平整、洒水调湿、机械碾压、检验签证、整修成型及填层养护等所有工序，重点针对施工中常见、高发的质量通病，明确防治责任、防治措施及整改要求，同步配套实际案例，强化全员对通病危害的认知。质量通病防治坚持“预防为主、防治结合、全程管控、闭环管理”的原则，优先采取事前预防措施，规范施工工艺，强化过程管控，及时发现并治理施工中出现的质量隐患，杜绝质量通病扩大蔓延，确保路基基床底层填筑质量符合设计及规范要求。明确质量通病防治责任体系，项目经理为第一责任人，技术负责人负责技术指导和方案优化，质量员、试验员、测量员负责过程检测和隐患排查，作业班组负责现场具体防治措施的落实，监理人员负责全程监督检查，确保防治措施落地见效。加强质量通病防治培训，组织所有参与施工人员学习本措施及配套案例，熟悉各类质量通病的现象、成因、危害及防治方法，提高全员通病防治意识和操作技能，杜绝因违规操作引发质量通病。二、常见质量通病、防治措施及实际案例2.1填料离析2.1.1通病现象填料摊铺后，出现颗粒大小不均、局部集料堆或空隙，粗颗粒集中区域难以压实，细颗粒集中区域易产生收缩裂缝，影响路基整体密实度和稳定性；填料中超大粒径石块未及时清理，碾压时易损坏机械设备，且导致局部压实不足。2.1.2成因分析填料级配不符合设计要求，颗粒级配不均，粗、细颗粒比例失衡，易发生自然离析。填料运输过程中，未采取防离析措施，车辆行驶颠簸、卸料高度过高，导致粗颗粒下沉、细颗粒上浮，产生离析。摊铺作业不规范，推土机初平、平地机精平过程中，未充分翻拌，导致颗粒分布不均；卸料时未按网格定点卸料，填料堆积过高，引发离析。填料中混入超大粒径石块（粒径大于10cm），未及时清理，导致局部颗粒集中，产生离析。2.1.3实际案例某高速铁路路基基床底层填筑施工段，在填料运输过程中，自卸汽车未采取覆盖措施，且卸料高度达3.5m，远超规定的2m限值，同时未按石灰网格定点卸料，导致填料摊铺后出现明显离析现象：局部区域粗骨料（粒径5-10cm）集中堆积，形成集料堆，细颗粒集中区域出现空隙。碾压完成后，检测发现粗骨料集中区域压实系数K仅为0.88，远低于设计要求的0.95，局部出现松散、起皮现象。监理单位责令停工整改，施工单位组织人员对离析区域进行彻底翻拌，清理超大粒径石块，重新按规范要求定点卸料、摊铺平整，洒水调湿后重新碾压，经复检，压实系数均达到设计要求，整改合格后恢复施工。此次整改耗时3天，增加人工、机械成本约2.8万元，延误施工进度。2.1.4防治措施严格控制填料质量，填筑前对取土场填料进行取样检测，确保填料级配符合设计要求，颗粒级配均匀；对级配不佳的填料，进行掺配处理，调整粗、细颗粒比例，经检测合格后，方可进场使用。优化填料运输方式，采用自卸汽车运输，运输过程中对车厢进行覆盖，减少颠簸；卸料时，控制卸料高度不超过2m，避免填料因自由下落产生离析；按石灰网格线定点卸料，一车一格，确保卸料均匀。规范摊铺作业，填料卸料后，先用推土机进行初平，初平过程中进行充分翻拌，将粗、细颗粒混合均匀；再用平地机精平，精平过程中避免局部集料，确保填料摊铺平整、颗粒分布均匀。摊铺过程中，安排专人清理填料中超大粒径石块、杂物，严禁超大粒径石块进入作业区域；对局部出现的离析区域，及时采用人工或机械翻拌均匀，重新摊铺平整。洒水调湿时，采用雾状喷洒，避免局部积水导致细颗粒流失，加剧离析；含水量调整完成后，再次检查填料均匀性，对离析部位及时处理。2.2压实不足2.2.1通病现象碾压完成后，路基压实系数K、地基系数K30未达到设计要求（K≥0.95，K30≥150MPa/m），局部区域压实度不足；路基表面存在松散、起皮、轮迹明显等现象，后期易产生不均匀沉降，影响路基承载能力。2.2.2成因分析填料含水量控制不当，未在最佳含水量±2%范围内，含水量过高易产生弹簧现象，含水量过低则难以压实。松铺厚度超标，未按工艺性试验确定的参数施工，松铺厚度过大，压路机碾压深度不足，导致深层填料压实不达标。碾压工艺不规范，碾压速度过快、碾压遍数不足，或碾压顺序错误，导致填料未充分压实；压路机轮迹重叠不足，存在漏压、死角。碾压设备选型不当，或设备性能不佳、带故障作业，碾压力度不足，无法达到设计压实标准；压路机碾压不到的边角、构造物周边，未采用小型夯实机补压或补压不到位。填料质量不合格，含泥量过高、颗粒级配不佳，或混入杂质，导致压实效果不佳。2.2.3实际案例某路基基床底层填筑施工中，施工班组为加快进度，未按工艺性试验确定的25cm松铺厚度施工，擅自将松铺厚度调整为38cm，且碾压时压路机速度达到6km/h，远超规定的4km/h静压速度，碾压遍数仅完成静压1遍、强振2遍，未达到“静压1遍、弱振2遍、强振3-4遍、静压1遍”的要求。碾压完成后，检测发现该段路基压实系数K在0.89-0.92之间，地基系数K30为120-135MPa/m，均未达到设计标准，路基表面轮迹明显，局部区域松散起皮。施工单位立即组织整改，将超厚填筑的填料全部挖除，按25cm松铺厚度重新摊铺，严格控制碾压速度和遍数，对压路机碾压不到的边角采用小型夯实机补压，整改完成后再次检测，所有指标均达标，此次整改造成填料损耗约120m³，延误施工进度2天，增加施工成本约3.5万元。2.2.4防治措施严格控制填料含水量，摊铺平整后，由试验员及时检测含水量，确保含水量在最佳含水量±2%范围内；含水量偏低时，采用雾状洒水并翻拌均匀，含水量偏高时，进行翻拌晾晒，直至含水量达标，经复检合格后，方可进入碾压工序。严格控制松铺厚度，按工艺性试验确定的参数施工，最大松铺厚度不超过30cm，最小不小于10cm，最后一层松铺厚度控制在15-20cm；采用石灰网格线控制卸料量，摊铺后由测量员检测松铺厚度，超标时及时补料或减料调整。规范碾压工艺，碾压前由技术负责人向压路机司机进行技术交底，明确碾压速度、遍数、顺序；碾压速度按静压4km/h、弱振3km/h、强振2km/h控制，严禁超速；碾压顺序遵循“先两侧后中间、先慢后快、先静压后弱振再强振”原则，轮迹重叠不小于0.4m，做到无漏压、无死角；碾压遍数按工艺性试验确定（一般静压1遍、弱振2遍、强振3-4遍、静压1遍），确保碾压充分。选用符合要求的碾压设备（徐工26t振动压路机），碾压前检查设备性能，确保刹车、转向、振动系统及安全防护装置完好，严禁设备带故障作业；压路机碾压不到的边角、构造物周边，采用小型夯实机补压，补压遍数不少于4遍，由试验员检测补压质量，确保压实达标。严格把控填料质量，进场填料必须经检测合格，含泥量、颗粒级配符合设计要求，严禁不合格填料进场；填筑过程中，定期抽样复检，确保填料质量稳定。碾压完成后，及时进行质量检测，对压实度不合格的区域，分析原因，采取补压、重新摊铺碾压等整改措施，整改完成后再次检测，直至合格。2.3路基弹簧2.3.1通病现象碾压过程中，路基局部区域出现发软、下沉，压路机碾压时产生明显轮迹，甚至出现弹起现象，即“弹簧土”；弹簧区域难以压实，后期易产生不均匀沉降，严重影响路基稳定性。2.3.2成因分析填料含水量过高，超过最佳含水量2%以上，土体孔隙中水分过多，碾压时水分无法排出，土体颗粒无法紧密结合，产生弹簧现象。基底处理不到位，原地面清表不彻底，残留腐殖土、杂草等杂物，或基底排水不畅，地表水浸泡基底，导致基底土体软化，填筑后引发弹簧。填料中含泥量过高，或混入淤泥、淤泥质土等不良填料，此类填料遇水后强度急剧下降，碾压时易产生弹簧。碾压工艺不当，碾压速度过快、碾压遍数过多，导致土体颗粒被挤压变形，孔隙水无法排出，形成弹簧；或松铺厚度过大，深层填料碾压不充分，水分滞留，引发弹簧。2.3.3实际案例某路基基床底层填筑施工段，恰逢雨季施工，施工班组未及时覆盖已摊铺的填料，且未做好基底排水措施，导致雨水浸泡填料及基底土体。摊铺完成后，未检测填料含水量便直接进行碾压，碾压过程中，路基局部区域出现明显发软、下沉现象，压路机碾压时产生深度约5cm的轮迹，部分区域出现弹起，形成“弹簧土”。检测发现，该区域填料含水量较最佳含水量高出5%，基底土体因浸泡软化，承载力不足。施工单位立即停止碾压，组织人员挖除弹簧区域不合格填料（深度约80cm），清理基底残留的软化土体及腐殖土，重新铺设合格填料，做好基底排水，将填料含水量调整至最佳范围后，重新摊铺、碾压，经检测，压实度及地基承载力均达到设计要求，此次整改耗时4天，增加人工、填料及机械成本约5.2万元。2.3.4防治措施严格控制填料含水量，摊铺前检测填料含水量，若含水量过高，采用推土机、平地机翻拌晾晒，翻拌深度至松铺层底部，确保晾晒均匀，直至含水量降至最佳范围；雨天施工时，及时覆盖已摊铺填料，雨后检测含水量，超标时彻底晾晒，严禁含水量超标时碾压。加强基底处理，原地面清表深度不小于30cm，腐殖土、杂草等杂物彻底清除，清表后对原地面进行压实，检测合格后再进行填筑；基底两侧设置临时排水沟，沟底采用砂浆抹面或铺设防渗土工布，及时排除地表水，防止基底浸泡软化；若原地面为软土地基，严格按设计要求进行换填、加固处理，确保基底承载力符合要求。严禁不合格填料进场，严格检测填料含泥量，含泥量超标或混入淤泥、淤泥质土的填料，严禁用于填筑；对进场填料定期抽样复检，确保填料质量合格。规范碾压工艺，控制碾压速度和碾压遍数，避免碾压过快或遍数过多；严格控制松铺厚度，避免超厚填筑，确保每层填料碾压充分；碾压过程中，安排专人巡查，发现弹簧现象，立即停止碾压，挖除弹簧区域不合格填料，更换合格填料，重新摊铺、调湿、碾压，直至压实达标。2.4路基边坡坍塌、溜坡2.4.1通病现象路基填筑过程中或填筑完成后，边坡出现局部坍塌、溜坡，坡面凹凸不平，部分填料下滑，甚至导致路基宽度不足；雨季施工时，坍塌、溜坡现象更为严重，影响路基整体稳定性。2.4.2成因分析边坡坡度不符合设计要求，坡度过陡，填料自身重力大于抗滑力，导致坍塌、溜坡。路基两侧超宽填筑不足，碾压时边坡压实不充分，密实度不够，边坡土体稳定性差，易发生坍塌。填料质量不佳，含泥量过高、颗粒级配不良，或填料含水量过高，边坡土体抗剪强度降低，易产生溜坡。雨季施工时，雨水冲刷边坡，导致边坡土体软化、流失，引发坍塌；基底排水不畅，地表水浸泡边坡，加剧坍塌隐患。边坡整修不及时、不规范，坡面不平整，雨水易在局部形成积水，冲刷坡面，引发坍塌。2.4.3实际案例某路基基床底层填筑施工段，设计边坡坡度为1:1.5，施工班组为节省填料，擅自将边坡坡度调整为1:1.2（坡度过陡），且路基两侧超宽填筑仅20cm，未达到规定的50cm要求，边坡碾压时未采用压路机侧压，仅采用平地机简单平整，导致边坡压实度不足。恰逢暴雨天气，雨水冲刷边坡，导致边坡出现长度约12m、高度约1.8m的局部坍塌，坍塌填料下滑至施工便道，堵塞交通，同时导致路基宽度不足，影响后续工序施工。施工单位立即组织人员撤离，清理坍塌填料，将边坡坡度修整至设计要求的1:1.5，超宽填筑至50cm，采用小型夯实机对边坡进行补压，设置边坡顶部截水沟及坡面排水沟，防止雨水再次冲刷，整改完成后，经监理验收合格，恢复施工，此次坍塌造成填料损耗约80m³，清理及整改耗时5天，增加施工成本约4.8万元，延误施工进度。2.4.4防治措施严格按设计要求控制边坡坡度，填筑过程中，由测量员实时监测边坡坡度，确保坡度符合设计要求，严禁坡度过陡；路基两侧超宽填筑50cm，确保边坡压实质量，提高边坡稳定性。选用合格填料进行填筑，控制填料含泥量和含水量，确保填料级配均匀、密实度达标；边坡区域填料碾压时，采用压路机侧压或小型夯实机补压，确保边坡压实度符合要求。做好边坡排水措施，雨季施工时，在边坡顶部设置截水沟，边坡坡面设置排水沟，及时排除雨水，避免雨水冲刷坡面；基底排水设施保持畅通，防止地表水浸泡边坡土体。及时进行边坡整修，每层填筑验收合格后，对边坡进行初步整修；路基填筑至设计标高后，采用挖掘机配合人工进行精整，确保坡面平整、顺直，坡度符合设计要求；整修下来的合格填料及时转运，避免堆积在边坡边缘，增加边坡荷载。若发生边坡坍塌、溜坡，立即停止相关施工，撤离人员和机械设备，清理坍塌填料，分析坍塌原因，采取加固措施（如放缓边坡、增设支护、换填合格填料等），整改完成后，方可继续施工。2.5路基表面平整度超标2.5.1通病现象路基摊铺、碾压完成后，表面存在坑洼、凸起、轮迹明显等现象，平整度偏差超过20mm，影响后续工序施工；平整度不佳会导致路基受力不均，后期易产生不均匀沉降和裂缝。2.5.2成因分析摊铺作业不规范，推土机初平不彻底，存在局部坑洼、集料堆，平地机精平不到位，未控制好纵向平顺度和横向平整度。填料摊铺厚度不均匀，石灰网格线划分不规范，卸料量控制不当，导致局部填料过多或过少，碾压后出现凸起或凹陷。碾压工艺不规范，压路机碾压速度不均、碾压遍数不足，或轮迹重叠不均匀，导致路基表面出现明显轮迹；碾压过程中，局部填料碾压不充分，出现松散凸起。填料离析，局部粗颗粒集中，碾压后难以平整，形成凸起；或局部细颗粒集中，碾压后易产生收缩凹陷。测量控制不到位，精平后未及时检测标高和平整度，或检测后未及时调整，导致平整度超标。2.5.3实际案例某路基基床底层填筑施工中，施工班组摊铺作业时，推土机初平未彻底清除局部集料堆，平地机精平过程中未按测量员指导调整标高，且石灰网格线划分过大（3m×3m），卸料量控制不均，导致填料摊铺厚度偏差较大。碾压完成后，采用2m靠尺检测平整度，发现局部区域平整度偏差达到35-40mm，远超20mm的限值，路基表面存在明显坑洼和轮迹，影响后续基床表层铺筑工序。施工单位组织人员采用平地机重新精平，对坑洼区域补填合格填料，对凸起区域进行削平，重新碾压后，再次检测平整度，所有点位均符合要求，此次整改耗时1.5天，增加人工及机械成本约1.2万元。2.5.4防治措施规范摊铺作业，填料卸料后，先用推土机进行初平，彻底消除局部坑洼、集料堆，初平后进行充分翻拌，避免填料离析；再用平地机精平，控制路基纵向平顺、横向均匀，按设计要求做成4%的横向排水坡，精平过程中，由测量员实时检测标高和平整度，及时调整。严格按石灰网格线划分卸料区域，按一车一格控制卸料量，确保松铺厚度均匀；摊铺后，由测量员在各横断面的中线、左右边线处检测松铺顶面标高，标定松铺厚度，超标时及时补料或减料。规范碾压工艺，控制碾压速度均匀，严格按规定的碾压遍数和顺序施工，确保轮迹重叠均匀，无漏压、无死角；碾压完成后，采用平地机对路基表面进行整形，消除碾压轮迹，提高平整度。加强填料离析防治，确保填料级配均匀，摊铺过程中及时清理超大粒径石块，对局部离析区域进行翻拌处理，确保填料分布均匀。加强测量控制，精平完成后，采用2m靠尺检测平整度，每20m检测1横断面（每断面3点），若平整度偏差超过20mm，及时采用平地机重新精平或人工修补，直至达标。2.6横向排水坡偏差超标2.6.1通病现象路基摊铺、碾压完成后，横向排水坡不符合设计要求（设计为4%），偏差超过±0.5%，部分区域出现倒坡、无坡现象，导致地表水无法及时排出，浸泡路基土体，影响路基稳定性，易产生路基软化、弹簧等质量隐患。2.6.2成因分析摊铺精平时，未严格按设计要求控制横向排水坡，平地机操作不当，导致横向坡度偏差过大。测量控制不到位，精平后未及时检测横向排水坡，或检测方法不当，导致坡度偏差未被及时发现和调整。填料摊铺厚度不均匀，局部区域填料过多或过少，碾压后导致横向坡度变形，出现偏差。碾压过程中，压路机碾压力度不均，导致路基表面局部沉降不均，破坏横向排水坡。2.6.3实际案例某路基基床底层填筑施工段，摊铺精平时，平地机操作手未严格按设计4%的横向排水坡施工，且测量员未实时监测调整，精平完成后未及时检测横向坡度，便进入碾压工序。碾压完成后，检测发现该段路基横向排水坡偏差在-0.8%至+0.9%之间，部分区域出现倒坡现象，雨天施工时，地表水无法及时排出，在路基表面形成积水，浸泡路基土体，导致局部出现轻微弹簧隐患。施工单位立即组织人员采用平地机重新精平，调整横向排水坡至设计要求，对积水区域的填料进行翻拌晾晒，重新碾压，经检测，横向排水坡偏差均控制在±0.5%以内，消除了积水隐患，此次整改耗时2天，增加施工成本约1.8万元。2.6.4防治措施摊铺精平时，严格按设计要求控制横向排水坡（4%），平地机操作时，由测量员现场指导，实时监测横向坡度，确保坡度符合要求；精平完成后，采用坡度尺、水准仪检测横向排水坡，每20m检测1横断面（每断面3点），偏差超过±0.5%时，及时调整。加强测量控制，采用水准仪、坡度尺联合检测，确保检测数据准确；检测发现坡度偏差后，采用平地机重新精平，调整至设计坡度，再次检测合格后，方可进入碾压工序。严格控制填料摊铺厚度，按石灰网格线控制卸料量，确保松铺厚度均匀，避免因摊铺厚度不均导致碾压后坡度变形；碾压过程中，控制碾压速度和力度均匀，避免局部沉降不均。路基整修成型时，重点检查横向排水坡，对偏差超标的区域进行二次精平，确保排水顺畅；养护期间，定期检查横向排水坡，若因雨水冲刷、土体沉降导致坡度偏差，及时整改。2.7填筑厚度偏差超标2.7.1通病现象分层填筑过程中，松铺厚度或压实厚度偏差超过±5cm，松铺厚度过大易导致压实不足，松铺厚度过小则影响施工效率，且易造成路基表面不平整，后期产生不均匀沉降。2.7.2成因分析未按工艺性试验确定的松铺厚度施工，盲目增加或减少松铺厚度，导致偏差超标。石灰网格线划分不规范，网格尺寸过大或过小，卸料量控制不当，导致局部填料过多或过少，松铺厚度不均。摊铺作业不规范，推土机初平、平地机精平过程中，未控制好松铺厚度，局部区域出现超厚或超薄现象。测量检测不到位，摊铺后未及时检测松铺厚度，或检测频率不足，导致厚度偏差未被及时发现和调整。2.7.3实际案例某路基基床底层填筑施工中，工艺性试验确定的松铺厚度为25cm，施工班组为加快施工进度，擅自将松铺厚度调整为32cm，且摊铺后测量员未及时检测松铺厚度，仅在碾压完成后进行检测，发现压实厚度偏差达到+8cm，远超±5cm的限值，且该层压实系数普遍偏低，无法达到设计要求。施工单位不得不将该层填料全部挖除，按25cm松铺厚度重新摊铺、碾压，经检测，压实厚度及压实系数均达标，此次整改造成填料损耗约150m³，延误施工进度3天，增加施工成本约4.2万元。2.7.4防治措施严格按工艺性试验确定的松铺厚度施工，最大松铺厚度不超过30cm，最小不小于10cm，最后一层松铺厚度控制在15-20cm，严禁超厚或超薄填筑。规范划分石灰网格线，按一车一格设置网格尺寸，根据填料松铺厚度、自卸汽车车厢容量，计算每车填料的摊铺面积，确保卸料量精准，松铺厚度均匀。摊铺作业时，由测量员现场监测松铺厚度，初平后检测一次，精平后再次检测，每20m检测1横断面（每断面3点），采用水准仪、钢尺量测，若厚度偏差超过±5cm，及时补料或减料调整。碾压完成后，检测压实厚度，确保压实厚度符合设计要求；若压实厚度偏差超标，分析原因，采取重新摊铺、碾压等整改措施，直至达标。2.8填层养护不到位2.8.1通病现象基床底层填筑完成后，未按要求进行养护，养护时间不足7天，或养护期间重型车辆违规通行，导致路基表面干裂、松散，甚至出现沉降，影响路基整体稳定性和承载能力。2.8.2成因分析对填层养护重视不足，未制定完善的养护方案，养护措施落实不到位。养护时间不足，未达到不少于7天的要求，路基土体未充分稳定，就进入下道工序或允许车辆通行。养护期间，未采取有效的保湿、防护措施，高温天气导致路基表面干裂，雨天未及时排水导致路基浸泡。养护期间，未设置警示标识和看管人员，重型车辆违规通行，扰动路基土体，导致路基松散、沉降。2.8.3实际案例某路基基床底层填筑完成后，施工单位未制定完善的养护方案，仅安排少量人员进行洒水养护，且养护时间仅为4天，未达到不少于7天的要求，同时未设置警示标识和看管人员。养护期间，多辆重型自卸汽车违规在路基上通行，导致路基表面出现多处干裂（裂缝宽度0.5-1cm，长度3-5m），局部区域出现松散、下沉现象，检测发现，该段路基压实系数下降至0.90，不符合设计要求。施工单位立即组织人员对干裂、松散区域进行修补，重新洒水养护，延长养护时间至7天，设置警示标识并安排专人看管，严禁重型车辆通行，养护完成后，经检测，路基压实系数恢复至设计要求，此次整改耗时3天，增加人工及养护成本约2.1万元。2.8.4防治措施制定完善的填层养护方案，明确养护时间、养护措施、责任人及看管要求，养护方案报监理工程师审查批准后，严格执行。基床底层填筑完成后，立即进行填层养护，养护时间不少于7天，养护期间