SHS 01027-2019板框过滤机维护检修规程

PAGEPAGE1板框过滤机维护检修规程SHS01027-2019目次前言1范围2规范性引用文件3检修周期与内容4检修程序与质量标准5试车与验收6维护与故障处理附录A（资料性附录）板框过滤机检修质量控制确认表附录B（资料性附录）滤布、滤纸规格前言本规程按照GB/T1.1—2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则修订。本规程代替SHS01027-2004《板框过滤机维护检修规程》，与SHS01027-2004相比，除了编辑性修改外，主要技术变化如下：——增加引用标准JB/T4333.1～4《厢式压滤机和板框压滤机》；——检修周期与内容章节中，检修周期分大修和小修，并给出具体的检修周期。修订后删除了小修的提法以及小修周期和小修项目；——更新了拆卸与安装过程中的步骤、注意事项和技术要求；——维护与故障处理章节，采用了RCM的分析方法重新编制。本规程由中国石油化工集团有限公司、中国石油化工股份有限公司提出。本规程起草单位：天华化工机械及自动化研究设计院有限公司。本规程主要起草人：窦岩、张岩。本规程所代替规程的历次版本发布情况为：——SHS01027-1992、SHS01027-2004。板框过滤机维护检修规程1范围1.1主题内容本规程规定了板框过滤机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。1.2适用范围本规程分别适用于石油化工DE1000-70AKA-C1/60(进口自动板框过滤机)、BA70/900(国产手动板框过滤机)的维护和检修。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本规程，然而，鼓励根据本规程达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。JB/T4333.1厢式压滤机和板框压滤机第1部分：型式与基本参数JB/T4333.2厢式压滤机和板框压滤机第2部分：技术条件JB/T4333.3厢式压滤机和板框压滤机第3部分：滤板JB/T4333.4厢式压滤机和板框压滤机第4部分：型膜滤板3检修周期与内容3.1检修周期根据对板框压滤机功能故障及其影响分析的结果、有无备用设备，并结合装置检修周期确定检修周期，一般为36个月，可根据状态监测和实际运行情况调整。3.2检修内容3.2.1对已损坏的板框、把手等进行修理或更换；3.2.2检查各联接螺栓的紧固状况；3.2.3检修液压系统；3.2.4检查滤机进入口漏油处；3.2.5检查阀门、管件、压力表的完好情况；3.2.6检查机械拉爪的动作情况并加油；3.2.7检查减速齿轮的磨损及工作情况；3.2.8检查各部位轴承润滑情况；3.2.9检查并调整各动作部位的联接件；3.2.10检查清理驱动链轮与链条；3.2.11清洗液压油箱及过滤网，更换润滑油；3.2.12检查电气设备及防护装置的完好情况；3.2.13解体检查过滤机活动头、滚轮等滑动部件；3.2.14检查滤板移动器和驱动装置；3.2.15整修机架，底座及基础；3.2.16检查大梁和滤板；3.2.17检查修理滴液盘；3.2.18解体检查修理压紧装置；3.2.19处理运行中出现的其他问题；3.2.20整机防腐刷漆。4检修程序与质量标准4.1检修前准备4.1.1根据生产工艺及检修过程进行危害识别及风险评估、环境因素识别和影响评价；4.1.2根据板框过滤机运行状况和以往检修记录，结合装置生产状况制定详尽的施工方案；备好相关图纸、施工统筹图等资料；4.1.3组织施工人员现场交底，熟悉施工方案、施工图纸、施工统筹、技术要求及有关资料，并掌握施工质量标准；4.1.4备齐检修工具、量具、配件及其他相关材料；4.1.5检修现场布置符合安全卫生标准，零部件，工机具的存放设有固定区域；4.1.6切断电源，关闭进、出口阀，放净设备内介质并处理干净；检查安全措施准备，检查安全通道畅通无阻，放置好安全警示牌，拉好安全警示绳；办理相关票证。4.2拆卸与检查4.2.1拆卸过滤机活动头部分a)检查活动头支承滚轮轴承磨损情况；b)检查油缸表面有无沟痕和裂纹，测量油缸表面粗糙度、油缸内径圆度和圆柱度。粗糙度Ra≤0.4，油缸内径圆度和圆柱度标准详见表2；c)检查活塞表面有无沟痕和裂纹，测量活塞表面粗糙度、活塞圆度和圆柱度。粗糙度Ra≤0.4，活塞圆度和圆柱度标准详见表2；d)检查活塞杆表面有无沟痕和裂纹，测量活塞杆表面粗糙度、活塞杆圆度和圆柱度。粗糙度Ra≤0.4，活塞杆圆度和圆柱度标准详见表2；e)检查活塞环、支承环有无沟痕、裂纹、变形。4.2.2检查主梁和滤板a)测量主梁导轨的纵、横方向水平度、平行度和直线度。水平度标准值：0.2mm/m，总长度上平行度标准值：≤2mm，总长度上直线度标准值：≤3mm；b)检查大梁的固定螺栓；c)检查滤板、滤框并测量其平面度和粗糙度，平面度标准值：0.10mm，粗糙度：Ra0.8；d)检查滤板槽冲刷磨损情况，有无穿孔、裂纹；e)检查滤板支耳滑块磨损情况；f)检查滤板丝网固定螺钉情况；g)检查活动板活动小轮磨损与腐蚀情况，磨损腐蚀不大于3mm；4.2.3拆卸液压系统a)检查清洗液压油泵，柱塞与油缸的间隙为0.02～0.05mm；b)检查清洗组合阀、止回阀、泄压阀、电磁换向阀；c)检查清洗活动楔油压缸；d)清洗过滤器及油箱；e)检查液压软管。4.2.4拆卸滴液盘部分a)检查清洗手摇器；b)检查蜗轮蜗杆的磨损；c)检查清洗各部位轴承；d)检查滴液盘销轴、轴套、垫片、螺钉等磨损情况；e)检查滴液盘表面腐蚀、磨损、变形情况。4.2.5检查滤板移动器和驱动装置a)检查滤板移动器弹簧、拉爪、导向块的磨损；b)检查滤板移动器轴承、销轴磨损情况；c)检查驱动齿轮磨损情况，并测量各部位间隙。啮合顶隙(0.2～0.3)m(m表示齿轮模数)，侧隙见表7；d)检查测量蜗轮、蜗杆啮合间隙。啮合顶隙(0.2～0.3)m(m表示齿轮模数)，侧隙见表5；e)检查花键轴、六方轴磨损情况，测量直线度，直线的标准值：0.3mm；f)检查驱动链条、链轮及轴承的磨损情况；g)检查滑动轴承套与轴的配合间隙，间隙标准值：(0.8‰～0.12‰)D；h)检查六方轴与减速齿轮轴的同轴度，同轴度标准：0.15mm。4.3回装与质量标准4.3.1机架、基础a)机架与底座严重腐蚀造成整机晃动，扭斜变形时，应予以校正或更换；b)整机安装水平度公差为1mm/m；c)用对角线法校正扭斜变形，使机架中心孔在整机中心线上，误差<2mm；d)基础和地脚螺栓严重腐蚀后应重新浇灌，并在四周做好防腐层。4.3.2主梁a)主梁腐蚀或磨损超过3mm时，需补强或调向使用，超过5mm时必须更换；b)主梁导轨纵向和横向水平度为0.2mm/m；c)两个主梁相对侧面的平行度在总长度上≤2mm；d)两个主梁导轨在总长度上的直线度≤3mm。4.3.3板框a)滤板、滤框表面需平整、光滑，无气孔、毛刺、裂纹及其他缺陷；b)滤板与滤框密封面接触良好无明显缝隙，最大间隙为0.15mm，滤板平面度公差为0.10mm；c)滤板、压紧板和止推板的压紧表面粗糙度为Ra0.8(铸铁板框两面表面粗糙度为Ra6.3)；d)铸铁板框允许变形范围为0.5～1.5mm；e)活动板活动小轮应转动灵活，磨损或腐蚀大于3mm时需更换。4.3.4机械传动压紧装置a)丝杠直线度公差为2mm，螺纹工作部位不准有裂纹等工作缺陷；b)螺纹旋转灵活，当磨损或腐蚀导致松动过大时需更换；c)止退架腐蚀变形严重时应予以更换；d)丝杠中心线和压紧板中心线同轴度公差为Φ2mm。4.3.5液压压紧装置a)拆洗油缸，更换“O”形密封环；b)液压缸装配后，以1.25倍的工作压力进行试压，保持5分钟以上，压力不得下降，无任何泄漏现象；c)油缸内表面光滑，无沟痕和裂纹等缺陷。其粗糙度Ra0.4。活塞在油缸内活动自如。油缸内径圆度和圆柱度公差值见表1；表1油缸内径圆度和圆柱度公差mm油缸内径组装公差磨损极限圆度圆柱度圆度圆柱度≤1000.0150.030.070.15>101~1500.020.040.090.18>151~3000.020.040.120.20>301~4000.0250.050.150.22d)活塞推杆无裂纹和沟痕等缺陷，杆的圆度和圆柱度公差见表2，表面粗糙度Ra0.4；表2活塞杆圆度、圆柱度公差mm活塞杆直径组装公差磨损极限圆度圆柱度圆度圆柱度≤800.020.040.060.12>80~1600.030.050.070.15>160~3200.030.050.090.18e)活塞圆度和圆柱度公差见表3。柱塞、缸的表面无划痕，其粗糙度Ra0.4，圆柱度公差值为0.005mm；表3活塞圆度、圆柱度公差mm活塞直径组装公差磨损极限圆度圆柱度圆度圆柱度≤2000.020.030.060.10>200~4000.030.040.090.15f)柱塞泵的柱塞与缸的配合间隙为0.02～0.05mm；g)活塞杆的轴线和压紧板中心吻合，允许偏差≤1.5mm。4.3.6滴液盘系统a)滴液盘表面无腐蚀、磨损现象，防腐漆完好；b)滴液盘表面不扭曲、变形；c)滴液盘关闭时接触面良好，无明显缝隙；d)蜗轮、蜗杆啮合顶间隙为(0.2～0.3)m(m为模数，mm)，侧隙见表4，蜗轮、蜗杆的啮合接触面积见表5；表4蜗轮、蜗杆啮合侧隙mm中心距40~8080~160160~320320~630630~1250最大侧0.0950.130.190.260.38表5蜗轮、蜗杆的啮合接触面积精度等级56789沿齿高/%>60>60>60≥50>30沿齿宽/%>75>70>65>50>35e)滚动轴承如有滚道剥落、裂纹，滚动体磨损、点蚀等缺陷，必须更换，轴承的轴向游隙应符合标准。4.3.7过桥传动齿轮a)圆柱齿轮齿面无点蚀、咬合、烧伤、断齿现象，齿轮啮合的齿顶间隙(0.2～0.3)m(m为法向模数，mm)，齿侧间隙见表6，齿轮啮合接触面应均匀，接触面积见表7，齿轮节圆齿厚最大允许磨损值见表8：表6齿轮啮合齿侧间隙mm中心距5050~8080~120120~200200~300300~500500~800最大侧间隙0.0850.1050.130.170.210.260.34表7齿轮啮合接触面积名称精度等级>7>8>9接触面积沿尺高/%>45>40>30沿尺宽/%>60>50>40表8齿轮节圆齿厚最大允许磨损值圆周线速度/(m/s)≤22~6>6最大磨损值0.24m0.16m0.10m注：m为模数，mm。b)矩形花键轴和花键套应配合良好，无堆边现象，滑动灵活，无卡涩，花键配合标准见GB/T1144；c)六方轴直线度为0.3mm，六方轴与减速机齿轮轴同轴度为0.15mm；d)检查各滚子链条节距、链轮有无咬链、疲劳点蚀、疲劳裂纹等缺陷，链条的垂度为f≤0.02A(A为中心距，mm)；e)滑动轴承套与轴的配合间隙为(0.8‰～0.12‰)D(D为轴径)。5试车与验收5.1试车前的准备5.1.1制定试车方案并按方案做好各项准备工作；5.1.2检查检修质量确认表或施工方案的检修数据记录情况，确认检修数据等正确；5.1.3清扫设备周围油泥、施工杂物等，保证安全，符合试车条件；5.1.4检查电器、仪表、油系统均已具备试车条件；5.1.5检查链条张紧程度；5.1.6检查压力表、温度计齐全好用；5.1.7检查各连接螺栓紧固良好；5.1.8单试电机转向正确，连接联轴器；5.1.9检查减速机润滑油油位、液压系统油位；5.1.10检查其他传动部位是否已经加注润滑脂。5.2试车5.2.1手动控制a)打开、关闭滴液盘触及限位位置正确(适用于DE1000-70AKA-C1/60)；b)滴液盘及手摇器工作正常(适用于BA70/900)；c)启动液压泵，检查活动头推动并顶紧滤板，油压符合要求，达到规定值后液压泵自动停止(BA70/900需手动停泵)，在单位时间内观察压降是否符合要求，活动头油缸各密封无泄漏；d)松开机架，检查活动头返回触及限位开关时停止位置正确且液压泵自动停(适用于DE1000-70AKA-C1/60)；e)启动滤板移动器，拉爪的动作应准确可靠，驱动链条松紧适度；f)悬挂部件的动作准确；g)测试各联锁情况正常；h)检查各工作状态指示与实际操作一致；i)滤布装机压紧后做强度和紧密性实验5～10min，要求压紧面间无泄漏现象。5.2.2自动控制a)手动控制试车确认一切正常，可投入自动进料运行；b)过滤机自动控制的时间程序应准确；c)过滤过程中无泄漏。5.3验收5.3.1过滤机满负荷连续八次过滤无泄漏，各项技术指标达到设计要求或能满足生产需要；5.3.2检查轴承的温度不高于80℃；5.3.3过滤机达到完好标准；5.3.4检修记录齐全、准确，按规定办理验收手续。6维护与故障处理6.1日常维护6.1.1定时巡检，做好记录；6.1.2定时检查润滑情况，做好润滑油(脂)的填加或更换工作；6.1.3定时检查滤板压紧时的油压；6.1.4定时检查各轴承温度；6.1.5定时检查驱动装置传动部件的啮合与润滑情况，机械爪工作情况；6.1.6定时检查各密封部位有无泄漏，各连接部件有无松动；6.1.7定时检查液压泵的运行情况；6.1.8检查滤布有无破损和折叠现象，各条管路是否畅通；6.1.9定时检查过滤器是否完好；6.1.10定时检查滤板，活动头支承轮转动是否正常；6.1.11每班定期做好设备的清扫、保养、润滑；6.1.12及时做好设备的运行记录和缺陷、隐患、维修记录；6.1.13定时检查压滤机运行中出现的问题，发现异常要立即采取措施排除。6.2故障与处理方法板框式过滤机常见功能故障与处理方法见表9。表9板框式过滤机常见功能故障与处理方法序号功能功能

故障故障模式故障后果故障应对策略与

检修内容检修

周期/月1保证压

滤效果过滤液

泄漏板框变形生产负荷下降；产

品质量不合格校平或更换滤板视情而定板框密封面有积物生产负荷下降；产

品质量不合格清理积物视情而定顶紧油压低生产负荷下降；产

品质量不合格调整油压视情而定滤布起皱或损坏生产负荷下降；产

品质量不合格更换滤布视情而定液压泵

故障吸入管堵塞生产负荷下降：产

品质量不合格清理入口管线及

过滤器视情而定进入空气生产负荷下降；产

品质量不合格通过放气阀排尽

空气视情而定泵内部磨损生产负荷下降：产

品质量不合格检查泵内件视情而定油品黏度太高生产负荷下降；产

品质量不合格降低油品黏度视情而定2过滤液

不泄漏顶紧油压低节流阀或泄压阀定

压太低生产负荷下降；产

品质量不合格重新设置阀门压

力视情而定节流阀密封损坏生产负荷下降；产

品质量不合格更换节流阀密封视情而定节流阀弹簧损坏生产负荷下降；产

品质量不合格更换节流阀弹簧视情而定安全阀失灵生产负荷下降；产

品质量不合格检查修理视情而定阀内漏生产负荷下降；产

品质量不合格修理研磨各部件视情而定液压泵入口节流生产负荷下降；产

品质量不合格检查清理泵入口

过滤器及入口管

线视情而定泵本身损坏生产负荷下降；产

品质量不合格修泵视情而定油品黏度太低生产负荷下降；产

品质量不合格更换油品黏度视情而定板框不符合要求生产负荷下降；产

品质量不合格更换板框视情而定表9板框式过滤机常见功能故障与处理方法（续）序号功能功能

故障故障模式故障后果故障应对策略与

检修内容检修

周期/月2过滤液

不泄漏顶紧油

压低电动机功率选的

过小生产负荷下降；产

品质量不合格重新选用视情而定液压管路有内漏

现象生产负荷下降；产

品质量不合格检查电磁阀分配

器及油路中各阀

门密封等机械磨

损情况视情而定3保证机

组连续

运转液压推

杆不动过滤网堵塞使油缸

无油非计划停工清洗滤网，重新

检查油路系统视情而定油泵损坏非计划停工检修或更换油泵视情而定液压泵

故障吸入管堵塞液压泵杂音大清理入口管线及

过滤器视情而定进入空气液压泵杂音大通过放气阀排尽

空气视情而定泵内部磨损液压泵杂音大检查泵内件视情而定油品黏度太高液压泵杂音大降低油品黏度视情而定紧固件松动液压泵杂音大、振

动紧固视情而定传动系

统不正

常滚动轴承损坏非计划停工定期定量加注润

滑脂；根据检修

周期更换更换滚

动轴承。36~48链条太松或过紧链条噪声过大或链

条抖动调节紧链器或除

掉过长链节。视情而定链条、链轮过度磨

损链条噪声过大或链

条抖动更换链条或链轮视情而定各链轮不在同一平

面内链条噪声过大或链

条抖动调整使相邻两个

链轮轴向偏差不

大于中心距的

0.20%~0.40%36~48链条断开链条噪声过大或链

条抖动更换链条24~36链条卡涩链条噪声过大或链

条抖动链条上加润滑油2天1次填料与传动轴接触

过紧链条噪声过大或链

条抖动调整填料压盖视情而定表9板框式过滤机常见功能故障与处理方法（续）序号功能功能

故障故障模式故障后果故障应对策略与

检修内容检修

周期/月3保证机

组连续

运转减速机

故障对中不良减速机振动大重新对中视情而定滚子或齿轮磨损减速机振动大更换配件36-48轴承磨损减速机振动大更换轴承36~48润滑油不足减速机温度过高加润滑油视情而定超负荷减速机温度过高查找超负荷原因

并处理视情而定振动大引起减速机温度过高按振动大处理方

法视情而定对中不良减速机振动大重新对中视情而定丝杠弯

曲顶杆中心不正非计划停工更换丝杠，校正

中心视情而定导向架装配不正非计划停工调整导向架视情而定拉爪不

动作拉爪未复位，卡在

板框吊架中非计划停工松开板框，进行

调整视情而定电机接线错误或电

机损坏非计划停工检查电机接线或

更换电机视情而定电控柜故障非计划停工检修电控柜及检

查电控柜线路视情而定拉爪弹簧失灵非计划停工更换视情而定液压泵

高限不

停(或

低限不

启动)压力开关高限(或

低限)与指针间边

线接触不良非计划停工检查连线将其接牢视情而定输入端子有虚接、

松动非计划停工将端子重新接牢视情而定指针间接触不良非计划停工将表盖打开用水

砂纸打磨视情而定附录A(资料性附录)板框过滤机检修质量控制确认表项目主要控制内容等级施工

单位生产

装置设备管理部备注标准值部位现场

记录拆卸时检测滤板与滤框密封面接触最

大间隙0.15mm滤板B★★滤板平面度0.10mm滤板B★★滤板、压紧板和止推板的

压紧表面粗糙度Ra0.8滤板B★★铸铁板框表面粗糙度Ra6.3板框B★★允许变形范围0.5~1.5mm板框B★★活动板活动小轮磨损或腐蚀≯3mm板框B★★主梁腐蚀

或磨损超过3mm时补强或调向使用主梁B★★超过5mm时更换主梁B★★主梁导轨

水平度纵向0.2mm/m主梁B★★横向0.2mm/m主梁B★★两个主梁相对侧面平

行度总长度上≤2mm主梁B★★导轨直线度总长度上≤3mm主梁B★★丝杠直线度2mm压紧装置B★★丝杠中心线和压紧板中心

线同轴度公差Φ2mm压紧装置B★★油缸内表面粗糙度Ra0.4压紧装置B★★内径圆度表2压紧装置B★★内径圆柱度表2压紧装置B★★活塞推杆表面粗糙度Ra0.4压紧装置B★★圆度表3压紧装置B★★圆柱度表3压紧装置B★★活塞圆度表4压紧装置B★★圆柱度表4压紧装置B★★柱塞缸表面粗糙度Ra0.4压紧装置B★★圆柱度0.005mm压紧装置B★★柱塞泵的柱塞与缸的配合

间隙0.02~0.05mm压紧装置B★★活塞杆的轴线和压紧板中

心允许偏差≤1.5mm压紧装置B★★圆柱齿轮齿面无点蚀、咬合、

烧伤、断齿现象传动B★★板框过滤机检修质量控制确认表（续）项目主要控制内容等级施工

单位生产

装置设备管理部备注标准值部位现场

记录齿轮节圆齿厚最大允许磨

损值见表9传动B★★六方轴直线度0.3mm传动B★★与减速机齿轮

轴同轴度0.15mm传动B★★滚子链条无咬链、疲劳点

蚀、疲劳裂纹传动B★★链子的垂度f≤0.02A(A为

中心距，mm)传动C★滑动轴承套与轴的配合间

隙(0.8‰～0.12‰)d(d为轴径)传动B★★板框过滤机检修质量控制确认表（续）项目主要控制内容等级施工

单位生产

装置设备管理部备注标准值部位现场

记录回装时检测整机安装水平度公差1mm/m板框B★★机架扭斜变形中心孔在整机

中心线上误差

<2mm机架B★★主梁腐蚀

或磨损超过3mm时补强或调向使用主梁B★★★超过5mm时更换主梁B★★★主梁导轨

水平度纵向0.2mm/m主梁B★★★横向0.2mm/m主梁B★★★两个主梁相对侧面平

行度总长度上≤2mm主梁B★★★导轨直线度总长度上≤3mm主梁B★★★滤板与滤框密封面接触最

大间隙0.15mm滤板B★★滤板平面度0.10mm滤板B★★滤板、压紧板和止推板的

压紧表面粗糙度Ra0.8滤板B★★铸铁板框表面粗糙度Ra6.3板框B★★允许变形范围0.5~1.5mm板框B★★活动板活动小轮磨损或腐

蚀≯3mm板框B★★丝杠直线度2mm压紧装置B★★丝杠中心线和压紧板中心

线同轴度公差Φ2mm压紧装