2025至2030中国航空航天复合材料技术创新及市场需求预测报告

2025至2030中国航空航天复合材料技术创新及市场需求预测报告目录一、中国航空航天复合材料行业发展现状分析 31、产业整体发展概况 3复合材料在航空航天领域的应用现状 3产业链结构与主要参与主体分布 52、技术应用与产业化水平 6主流复合材料类型及其性能特点 6国产化率与关键材料“卡脖子”问题分析 7二、全球及中国航空航天复合材料市场竞争格局 91、国际主要企业竞争态势 9波音、空客等整机厂商对复合材料的采购策略 92、国内企业竞争与合作生态 10中航高科、光威复材等头部企业技术与市场优势 10产学研协同创新平台建设与区域产业集群发展 11三、复合材料核心技术发展趋势与创新路径 131、先进复合材料研发方向 13高模高强碳纤维、热塑性复合材料技术突破 13智能复合材料与结构健康监测技术融合 142、制造工艺与装备升级 15自动化铺放、RTM、热压罐等成型工艺演进 15数字孪生与AI在复合材料制造中的应用前景 17四、2025–2030年中国航空航天复合材料市场需求预测 171、细分领域需求分析 17军用航空（战斗机、无人机、导弹等）复合材料用量预测 172、市场规模与增长驱动因素 19基于交付量与单机复合材料占比的市场规模测算 19低空经济、商业航天等新兴应用场景带来的增量空间 20五、政策环境、风险因素与投资策略建议 211、国家政策与产业支持体系 21十四五”及中长期航空航天发展规划对复合材料的导向 21新材料首批次应用保险补偿等激励政策效果评估 222、行业风险与投资策略 23技术迭代、供应链安全与国际贸易摩擦风险识别 23针对上游原材料、中游制造及下游应用环节的投资优先级建议 25摘要近年来，随着中国航空航天产业的快速发展和国家战略对高端装备自主可控的高度重视，复合材料作为轻量化、高强度、耐腐蚀的关键结构材料，在航空航天领域的应用不断深化，预计2025至2030年间将迎来技术突破与市场扩张的双重机遇。根据中国复合材料工业协会及多家权威研究机构的数据，2024年中国航空航天复合材料市场规模已接近280亿元人民币，预计到2030年将突破650亿元，年均复合增长率（CAGR）维持在14.5%左右。这一增长主要受益于国产大飞机C919、ARJ21的批量交付、新一代军用战机如歼20、运20的持续列装，以及商业航天如可重复使用火箭、卫星星座计划的快速推进。在技术方向上，未来五年中国将重点突破高模量碳纤维、耐高温树脂基复合材料、智能复合材料及自动化铺放工艺等核心技术，尤其在T800及以上级别碳纤维的国产化率方面，预计到2030年将从目前的不足40%提升至75%以上，显著降低对进口材料的依赖。同时，国家“十四五”及“十五五”规划明确提出要构建自主可控的先进复合材料产业链，推动产学研用深度融合，支持中航复材、光威复材、中简科技等龙头企业建设国家级复合材料创新中心，加速技术成果向工程化、批量化转化。从应用结构来看，民用航空占比将稳步提升，预计2030年将达到总市场的45%左右，而军用航空仍保持主导地位，商业航天则成为增长最快的细分领域，年均增速有望超过20%。此外，绿色低碳趋势也驱动复合材料回收与再利用技术的发展，热塑性复合材料因其可回收性正逐步替代部分热固性材料，成为未来研发重点。在区域布局上，长三角、珠三角及成渝地区已形成较为完整的复合材料产业集群，依托上海、西安、成都等地的航空制造基地，构建起从原材料、中间制品到终端部件的全链条供应体系。展望未来，随着中国航空航天装备升级换代节奏加快、国产替代进程加速以及全球供应链重构带来的战略窗口期，复合材料不仅将在结构减重、性能提升方面发挥关键作用，更将成为支撑中国迈向航空航天强国的重要基石，预计到2030年，中国在全球航空航天复合材料市场中的份额将由目前的8%提升至15%以上，形成具有国际竞争力的技术标准与产业生态。年份产能（吨）产量（吨）产能利用率（%）需求量（吨）占全球需求比重（%）202548,00036,00075.038,50018.2202654,00042,12078.044,20019.5202761,00049,41081.050,80020.9202869,00057,27083.058,60022.3202978,00066,30085.067,20023.8203088,00076,56087.077,50025.2一、中国航空航天复合材料行业发展现状分析1、产业整体发展概况复合材料在航空航天领域的应用现状近年来，中国航空航天复合材料的应用规模持续扩大，产业基础不断夯实。据中国复合材料工业协会数据显示，2024年中国航空航天用先进复合材料市场规模已达到约280亿元人民币，较2020年增长近120%，年均复合增长率超过19%。这一增长主要得益于国产大飞机C919的批量交付、运20运输机及歼20战斗机等军用机型的列装提速，以及商业航天领域的快速崛起。碳纤维增强树脂基复合材料（CFRP）作为当前主流结构材料，在机翼、尾翼、机身蒙皮、整流罩等关键部件中广泛应用，其减重效果显著，可使整机结构重量降低20%至30%，从而有效提升燃油效率与航程能力。以C919为例，其复合材料使用比例已达12%，而新一代宽体客机CR929的设计目标则将该比例提升至50%以上，显示出未来民用航空对高性能复合材料的高度依赖。在军用航空领域，复合材料的应用已从次承力结构向主承力结构延伸，如歼20的机翼主梁、垂尾安定面等均采用高模量碳纤维复合材料，不仅提升了隐身性能，也增强了结构耐久性与抗疲劳能力。与此同时，卫星、火箭及可重复使用航天器对轻量化、高刚度、耐极端环境材料的需求激增，推动环氧树脂基、双马来酰亚胺（BMI）基乃至聚酰亚胺基复合材料在整流罩、燃料储箱、支架结构中的规模化应用。长征系列运载火箭自2022年起在二级箭体中引入碳纤维复合材料壳体，减重达35%，显著提升有效载荷能力。商业航天企业如蓝箭航天、星际荣耀等也在其液体火箭发动机喷管、整流罩等部件中大量采用国产T700/T800级碳纤维复合材料，加速了高端复合材料的工程化验证与迭代。从材料体系看，国产高性能碳纤维产能持续释放，中复神鹰、光威复材等企业已实现T800级碳纤维的稳定量产，部分产品性能指标接近或达到东丽T800H水平，为航空航天复合材料自主可控奠定基础。此外，热塑性复合材料、纳米增强复合材料、智能复合材料等前沿方向正逐步进入工程预研阶段，有望在未来五年内实现从实验室向型号应用的跨越。根据《“十四五”民用航空发展规划》及《新材料产业发展指南》，到2030年，中国航空航天复合材料市场规模预计将突破800亿元，年均增速维持在16%以上，其中民用航空占比将由当前的35%提升至50%左右。这一趋势的背后，是国家对高端装备自主化战略的持续推进，以及对绿色航空、低碳飞行的政策引导。复合材料回收再利用、自动化铺放工艺、数字孪生驱动的结构健康监测等配套技术也将同步发展，形成覆盖材料—设计—制造—运维的全链条产业生态。未来，随着国产大飞机交付节奏加快、低轨卫星星座建设提速、可重复使用运载系统技术突破，复合材料在航空航天领域的渗透率将进一步提升，成为支撑中国空天强国战略的关键基础材料。产业链结构与主要参与主体分布中国航空航天复合材料产业链结构呈现高度专业化与多层次协同特征，涵盖上游原材料供应、中游复合材料制备与构件成型、下游整机集成与应用服务三大核心环节。上游主要包括碳纤维、芳纶纤维、玻璃纤维、环氧树脂、双马来酰亚胺树脂等高性能基体与增强体材料的生产企业，其中碳纤维作为关键战略材料，2024年国内产能已突破10万吨，但高端T800及以上级别产品仍依赖进口，国产化率不足30%。中游环节聚焦于预浸料制备、自动铺丝/铺带、热压罐固化、RTM成型等先进工艺技术，代表性企业包括中航复合材料有限责任公司、江苏恒神股份有限公司、光威复材等，其在航空级复合材料构件制造领域已实现部分型号的批量化交付。下游则由航空工业集团、中国商飞、航天科技集团、航天科工集团等整机制造商主导，广泛应用于C919、ARJ21、运20、歼20及各类运载火箭、卫星平台结构中。据中国复合材料学会统计，2024年中国航空航天复合材料市场规模约为280亿元，预计2025年将突破320亿元，并以年均复合增长率12.5%持续扩张，至2030年有望达到580亿元规模。在国家“十四五”及中长期航空航天发展规划推动下，复合材料在军用飞机结构重量占比已提升至25%–30%，民用客机如C919复合材料用量达12%，未来CR929宽体客机目标占比将超过50%。政策层面，《新材料产业发展指南》《“十四五”民用航空发展规划》等文件明确支持高性能纤维及复合材料自主可控，推动建立从原材料到终端应用的全链条创新体系。当前，产业链主要参与主体呈现“国家队主导、民企加速融入”的格局：航空工业体系内企业掌握核心设计与集成能力，具备完整的适航认证与质量控制体系；民营企业则在碳纤维原丝、低成本成型工艺、回收再利用等细分领域快速突破，如中简科技在ZT9系列高模碳纤维实现工程化应用，楚江新材布局热塑性复合材料回收技术。区域分布上，长三角（江苏、上海）、环渤海（北京、天津、山东）和成渝地区形成三大产业集群，其中江苏依托恒神、中复神鹰等企业构建了从原丝到构件的完整碳纤维产业链，北京则聚集了北航、中科院等科研机构，推动技术源头创新。未来五年，随着低空经济、商业航天、新一代军机及大飞机项目的加速落地，对轻量化、高可靠性复合材料的需求将持续攀升，预计2027年后热塑性复合材料、智能复合材料、纳米增强复合材料等前沿方向将进入工程验证阶段，带动产业链向高附加值环节延伸。同时，国际供应链不确定性加剧促使国产替代进程提速，预计到2030年，高端碳纤维、特种树脂等关键材料自给率将提升至60%以上，形成具备全球竞争力的本土化复合材料产业生态。2、技术应用与产业化水平主流复合材料类型及其性能特点在2025至2030年中国航空航天复合材料技术创新及市场需求预测的宏观背景下，碳纤维增强树脂基复合材料（CFRP）、芳纶纤维复合材料、玻璃纤维增强复合材料以及金属基复合材料（MMCs）构成了当前及未来一段时期内主流应用体系的核心。其中，碳纤维增强树脂基复合材料凭借其高比强度、高比模量、优异的抗疲劳性能和良好的可设计性，已成为商用飞机、军用战机、卫星结构件及火箭整流罩等关键部件的首选材料。据中国复合材料工业协会数据显示，2024年国内航空航天领域碳纤维用量已突破4,200吨，预计到2030年将增长至12,000吨以上，年均复合增长率超过18%。这一增长主要源于国产大飞机C919批产提速、CR929宽体客机进入工程研制阶段以及新一代运载火箭对轻量化结构的迫切需求。与此同时，国产T800级及以上高性能碳纤维的产业化进程显著加快，中复神鹰、光威复材等企业已实现千吨级稳定供应，为下游应用提供了可靠保障。芳纶纤维复合材料则因其优异的抗冲击性、低密度和良好的介电性能，在雷达罩、整流罩及无人机蒙皮等部位具有不可替代性，2024年其在航空航天细分市场占比约为7%，预计2030年将提升至10%左右。玻璃纤维增强复合材料虽在比强度方面逊于碳纤维，但凭借成本优势和成熟的工艺体系，仍在次承力结构、内饰件及通用航空器中广泛应用，2024年市场规模约为18亿元，预计2030年将稳定在25亿元左右。金属基复合材料，尤其是铝基和钛基复合材料，因其兼具金属的导热导电性与陶瓷增强相的高刚度，在高热负荷部件如发动机支架、卫星热控结构中展现出独特价值，尽管当前市场规模较小（2024年不足5亿元），但随着高超音速飞行器、深空探测任务对极端环境适应性材料需求的激增，其年均增速有望超过25%。值得注意的是，热塑性复合材料正成为技术突破的新方向，其可重复加工、焊接性能好、抗损伤能力强等优势契合未来绿色制造与快速维修的发展趋势，中国商飞、航天科技集团等单位已启动相关预研项目，预计2027年后将进入工程验证阶段。此外，智能复合材料（如嵌入光纤传感器的结构健康监测材料）和多功能一体化复合材料（兼具承载、隐身、热管理功能）的研发也在加速推进，有望在2030年前实现小批量应用。整体来看，中国航空航天复合材料市场正从“以量补质”向“高端引领”转型，材料体系的多元化、高性能化与功能集成化将成为未来五年技术创新的主轴，而国产化率的持续提升（预计2030年关键材料自给率将超过85%）将进一步夯实产业链安全基础，支撑中国在全球航空航天高端制造格局中的战略地位。国产化率与关键材料“卡脖子”问题分析当前中国航空航天复合材料产业在国家战略推动与市场需求牵引双重驱动下，正加速推进关键材料的国产化进程，但整体国产化率仍处于中等偏低水平。根据中国复合材料工业协会发布的数据，截至2024年，国内航空航天用高性能碳纤维复合材料的国产化率约为45%，其中预浸料、树脂基体、热压罐成型工艺等核心环节的自给能力虽有显著提升，但在高模量碳纤维、耐高温树脂体系、连续纤维增强热塑性复合材料等高端细分领域，对外依存度仍高达60%以上。尤其在军用航空发动机、大型民用客机主承力结构件、高超音速飞行器热防护系统等关键应用场景中，进口材料仍占据主导地位。以C919大型客机为例，其复合材料用量占比约12%，其中超过70%的高性能碳纤维预浸料依赖日本东丽、美国赫氏等国际巨头供应。这种结构性依赖不仅制约了整机供应链的稳定性，也对国家安全和产业自主可控构成潜在风险。近年来，国家在《“十四五”原材料工业发展规划》《新材料产业发展指南》等政策文件中明确将航空航天复合材料列为重点突破方向，并设立专项资金支持关键材料攻关。2023年工信部牵头启动的“关键战略材料强基工程”已投入超30亿元，重点支持国产T800级及以上碳纤维、双马来酰亚胺（BMI）树脂、聚醚醚酮（PEEK）热塑性复合材料的工程化验证与批量应用。预计到2027年，国产高性能碳纤维产能将突破3万吨/年，较2023年增长近3倍，其中航空航天专用级产品占比有望提升至35%。与此同时，中复神鹰、光威复材、江苏恒神等本土企业已实现T800级碳纤维的小批量供货，并在某型军用无人机、运20改进型货舱地板等部件中完成装机验证。在热塑性复合材料领域，金发科技与中科院宁波材料所合作开发的连续碳纤维增强PEEK预浸带已通过中国商飞材料认证，预计2026年可实现C929宽体客机次承力结构件的国产替代。从市场预测角度看，2025—2030年中国航空航天复合材料市场规模将以年均18.5%的复合增长率扩张，2030年有望达到860亿元。在此过程中，国产化率将成为决定市场格局的关键变量。若关键技术攻关按规划推进，到2030年，整机复合材料国产化率有望提升至65%—70%，其中军用领域可达80%以上，民用干线飞机则维持在55%左右。这一进程不仅依赖材料本体性能的突破，更需构建涵盖原材料—中间体—构件制造—服役评价的全链条协同创新体系。当前，国家正在推动建立航空航天复合材料中试平台与应用验证中心，通过“材料—设计—制造—检测”一体化模式缩短研发周期。此外，军民融合机制的深化也将加速技术成果双向转化，例如航天科技集团在高超材料领域的热解碳/碳复合材料技术已向民用航空刹车盘领域延伸。尽管如此，高端树脂单体纯度控制、纤维表面处理一致性、自动化铺放设备适配性等“隐性卡点”仍需长期投入。未来五年，随着国家大飞机专项二期、商业航天工程、低空经济基础设施建设等重大项目的落地，对高性能、轻量化、多功能复合材料的需求将持续释放，这既是对国产材料体系的压力测试，也是实现从“可用”向“好用”跃升的历史机遇。年份市场份额（亿元）年复合增长率（%）碳纤维复合材料占比（%）平均单价（元/公斤）202542012.5681,250202647513.1701,230202754013.7721,210202861514.0741,190202970013.8761,170203079513.6781,150二、全球及中国航空航天复合材料市场竞争格局1、国际主要企业竞争态势波音、空客等整机厂商对复合材料的采购策略在全球商用航空市场持续复苏与绿色低碳转型的双重驱动下，波音与空客等整机制造商对复合材料的采购策略正经历系统性重构。根据国际航空运输协会（IATA）2024年发布的数据，全球商用飞机交付量预计将在2025年恢复至疫情前水平的95%，并在2030年达到每年约1,200架的规模。在此背景下，复合材料作为实现轻量化、提升燃油效率与降低碳排放的关键材料，其在整机结构中的占比持续攀升。波音787梦想客机中复合材料用量已高达50%（按重量计），而空客A350XWB的复合材料占比亦达到53%。面向2025至2030年，两大制造商均将复合材料采购重心转向高韧性碳纤维预浸料、热塑性复合材料及自动化铺放工艺所需的原材料体系。波音在2023年与东丽、赫氏等核心供应商续签长期供应协议，明确要求2026年前实现碳纤维单线产能提升30%，并推动树脂体系向可回收方向演进。空客则通过其“ZEROe”零排放飞机计划，加速引入生物基环氧树脂与可降解热塑性复合材料，计划在2028年前完成相关材料在次承力结构件中的验证应用。采购策略上，整机厂商不再仅关注单价成本，而是将全生命周期碳足迹、供应链韧性及本地化配套能力纳入核心评估维度。例如，空客已在中国天津设立复合材料部件组装线，并与中复神鹰、光威复材等本土企业展开联合开发，目标是在2030年前将亚太地区复合材料采购比例提升至总需求的25%以上。波音亦通过其上海复合材料技术中心，推动中国供应商进入其全球二级供应链体系，要求材料性能满足BMS（BoeingMaterialSpecification）标准的同时，具备快速响应与柔性制造能力。据S&PGlobalCommodityInsights预测，2025年全球航空航天级碳纤维需求量将达到3.8万吨，年复合增长率达9.2%，其中中国市场的采购份额将从2023年的12%增长至2030年的18%。整机厂商的采购模式亦从传统的“订单驱动”转向“战略协同”，通过联合研发、产能共建与技术共享等方式锁定优质产能。例如，赫氏与空客在法国伊斯特尔共建的自动铺丝生产线，已实现A350机翼蒙皮的高效交付，良品率提升至98.5%。波音则与三菱化学合作开发新型高模量碳纤维，目标在2027年实现机身结构件减重8%的同时，降低制造能耗15%。未来五年，随着氢动力飞机、超高效窄体机等新平台的推进，整机厂商对复合材料的采购将更强调多功能集成（如嵌入传感器、自愈合能力）与智能制造兼容性，推动上游材料企业加速向高附加值、高技术壁垒领域转型。在此趋势下，中国复合材料产业若能在T800级以上碳纤维稳定性、热塑性预浸料连续化生产及回收技术方面实现突破，有望在2030年前承接全球15%以上的高端航空复合材料订单，深度融入国际航空制造供应链体系。2、国内企业竞争与合作生态中航高科、光威复材等头部企业技术与市场优势在2025至2030年中国航空航天复合材料产业高速发展的宏观背景下，中航高科与光威复材作为国内复合材料领域的领军企业，凭借深厚的技术积累、完整的产业链布局以及对国家战略需求的高度契合，持续巩固其市场主导地位。根据中国复合材料工业协会数据显示，2024年中国航空航天用高性能碳纤维复合材料市场规模已突破180亿元，预计到2030年将增长至460亿元，年均复合增长率达17.2%。在此增长通道中，中航高科依托中国航空工业集团的体系优势，聚焦航空结构复合材料的研发与工程化应用，其T800级碳纤维预浸料已实现批量化生产并广泛应用于歼20、运20等主力机型，2024年相关产品营收达32.6亿元，占公司总营收的68%。公司持续加大研发投入，2024年研发支出达5.8亿元，占营收比重12.3%，重点布局热塑性复合材料、智能结构材料及自动化铺放技术，计划在2027年前建成国内首条年产500吨级连续碳纤维热塑性预浸带生产线，以满足新一代宽体客机C929对轻量化、高韧性材料的迫切需求。与此同时，光威复材作为国内最早实现高性能碳纤维国产化的企业之一，已构建从原丝、碳化到复合材料制品的全链条能力，其T700/T800级碳纤维产品通过中国商飞认证，成为C919国产复材供应链核心供应商。2024年，公司航空航天业务收入达28.4亿元，同比增长21.5%，占总营收比重提升至54%。公司位于威海的碳纤维产业园二期工程预计2026年投产，届时T800级碳纤维年产能将从当前的2000吨提升至5000吨，同步推进T1000级及以上高模高强碳纤维的中试验证，目标在2028年前实现工程化应用。在国际市场拓展方面，光威复材已与空客、赛峰等国际航空巨头建立联合测试机制，其碳纤维产品正参与A350XWB次承力结构件的材料替代评估。中航高科则通过与沈飞、成飞等主机厂深度协同，推动复合材料构件一体化成型技术迭代，2025年将启动“智能复材工厂”示范项目，集成数字孪生、AI工艺优化与在线无损检测系统，目标将构件制造效率提升40%、成本降低25%。从市场格局看，两家企业合计占据国内航空航天碳纤维复材市场约65%的份额，且这一集中度有望在2030年前进一步提升至70%以上。政策层面，《“十四五”原材料工业发展规划》《民用航空材料产业发展指南（2025—2035）》等文件明确支持高端复材自主可控，为头部企业提供了稳定的制度保障与订单预期。综合技术壁垒、产能扩张节奏与下游主机厂配套深度，中航高科与光威复材不仅在当前市场中占据绝对优势，更通过前瞻性技术布局与规模化产能建设，为2030年前中国航空航天复合材料市场突破500亿元规模提供核心支撑，其技术路线与产能规划将深刻影响全球航空复材供应链的重构进程。产学研协同创新平台建设与区域产业集群发展近年来，中国航空航天复合材料产业在国家战略引导与市场需求双重驱动下，加速向高端化、智能化、集群化方向演进。产学研协同创新平台作为推动技术突破与成果转化的关键载体，正深度嵌入区域产业集群的发展脉络之中。据中国复合材料学会数据显示，2024年全国航空航天复合材料市场规模已突破580亿元，预计到2030年将攀升至1200亿元以上，年均复合增长率维持在13.2%左右。这一增长态势对材料性能、制造工艺及供应链协同提出更高要求，促使地方政府、高校、科研院所与龙头企业围绕复合材料关键技术展开系统性布局。长三角、珠三角、成渝及西安—宝鸡等区域已初步形成以碳纤维预浸料、热塑性复合材料、智能结构材料为核心的产业集群，其中江苏镇江、山东威海、陕西西安等地依托本地高校与国家级实验室资源，构建起覆盖基础研究、中试验证、工程化应用的全链条创新生态。例如，西安交通大学与中航西飞共建的先进复合材料联合实验室，近三年累计申请发明专利127项，实现技术转让合同金额超3.6亿元，有效支撑了国产大飞机C929关键部件的材料国产化进程。与此同时，国家制造业高质量发展专项基金持续加大对复合材料共性技术平台的支持力度，2023年投入资金达9.8亿元，重点支持热压罐成型、自动铺丝、在线无损检测等核心装备的自主化研发。在区域协同方面，京津冀地区通过“雄安新区—天津滨海—北京中关村”创新走廊，推动复合材料设计软件、数字孪生仿真系统与智能制造装备的集成应用；成渝双城经济圈则聚焦航空发动机高温复合材料部件，联合电子科技大学、重庆大学与航发集团共建高温结构材料中试基地，预计2026年前可实现陶瓷基复合材料（CMC）批量化生产能力。从未来五年规划看，《“十四五”国家新材料产业发展指南》明确提出，到2027年要建成5个以上国家级航空航天复合材料协同创新中心，培育10家以上具备国际竞争力的骨干企业，复合材料在国产商用飞机结构重量占比提升至25%以上。这一目标的实现，高度依赖于产学研平台在标准制定、人才共育、数据共享等方面的深度耦合。当前，已有23个省市出台专项政策，鼓励高校科研团队以“揭榜挂帅”“赛马机制”等形式参与企业技术攻关，仅2024年就促成校企联合项目412项，合同总金额达28.7亿元。随着低空经济、商业航天、绿色航空等新兴赛道的快速崛起，对轻量化、高韧性、可回收复合材料的需求将持续释放，预计2028年后年新增市场规模将稳定在150亿元以上。在此背景下，区域产业集群需进一步强化创新平台的枢纽功能，打通从实验室样品到工程化产品的“最后一公里”，并通过建设复合材料产业大数据中心、共享检测认证平台、跨境技术转移机制，提升全要素生产率与全球资源配置能力，为中国航空航天产业实现材料自主可控与高端跃升提供坚实支撑。年份销量（吨）收入（亿元）平均单价（万元/吨）毛利率（%）20258,200123.0150.032.520269,500147.3155.033.2202711,000176.0160.034.0202812,800212.5166.034.8202914,700252.4171.735.5203016,800297.4177.036.2三、复合材料核心技术发展趋势与创新路径1、先进复合材料研发方向高模高强碳纤维、热塑性复合材料技术突破近年来，中国航空航天复合材料产业在高模高强碳纤维与热塑性复合材料领域取得显著进展，技术突破与市场需求呈现高度协同的发展态势。根据中国复合材料工业协会及赛迪顾问联合发布的数据显示，2024年中国高模高强碳纤维市场规模已突破85亿元人民币，预计到2030年将增长至320亿元，年均复合增长率达24.6%。这一增长主要源于国产大飞机C919、CR929以及新一代军用航空器对轻量化、高强度材料的迫切需求。高模高强碳纤维作为先进复合材料的核心增强体，其拉伸模量普遍超过300GPa、拉伸强度达5.5GPa以上，已逐步实现从T800级向T1000/T1100级甚至M60J级高模量产品的跨越。中国建材集团、中复神鹰、光威复材等龙头企业通过自主工艺优化与装备升级，在干喷湿纺、高温石墨化等关键技术环节实现突破，2024年国产高模高强碳纤维自给率提升至58%，较2020年提高近30个百分点。与此同时，国家《“十四五”原材料工业发展规划》明确提出，到2025年要实现高性能碳纤维千吨级稳定量产，2030年前形成万吨级高端产能布局，为航空航天领域提供稳定供应链保障。热塑性复合材料作为另一技术前沿方向，正以其可重复加工、高韧性、短成型周期等优势加速替代传统热固性材料。据中国航空工业发展研究中心预测，2025年中国航空航天用热塑性复合材料市场规模将达42亿元，2030年有望突破150亿元，年均增速超过28%。聚醚醚酮（PEEK）、聚苯硫醚（PPS）及新型聚酰亚胺（PAI）基体与碳纤维的复合体系成为研发重点，中航工业复材中心、上海交通大学等机构已在连续纤维增强热塑性预浸带制备、自动铺放（AFP）工艺适配性等方面取得关键成果。2024年，国内首条千吨级连续碳纤维增强PEEK预浸带生产线在江苏投产，产品性能达到空客A350舱内结构件标准，标志着国产热塑性复合材料正式进入国际航空供应链体系。此外，热塑性复合材料在卫星结构、火箭整流罩、无人机机体等航天应用场景中展现出优异的抗辐射与高低温循环稳定性，中国航天科技集团已在新一代可重复使用运载器中试用热塑性复合材料部件，减重效果达15%以上。未来五年，随着自动化制造装备、原位聚合技术及回收再利用体系的完善，热塑性复合材料将在次承力结构甚至主承力结构中实现规模化应用。国家新材料产业发展领导小组已将高性能热塑性复合材料列入2025年前重点攻关清单，计划通过“揭榜挂帅”机制推动产学研协同，目标在2030年前建成3—5个国家级热塑性复合材料创新平台，形成覆盖原材料、工艺装备、检测认证的完整产业生态。在政策驱动、技术迭代与市场需求三重因素叠加下，高模高强碳纤维与热塑性复合材料将成为中国航空航天高端制造升级的核心支撑，其技术成熟度与产业化水平将直接决定国产飞行器在全球市场的竞争力格局。智能复合材料与结构健康监测技术融合近年来，智能复合材料与结构健康监测（SHM）技术的深度融合正成为中国航空航天产业技术革新的关键方向之一。随着国产大飞机C919、CR929以及新一代军用飞行器对轻量化、高可靠性、长寿命结构的迫切需求，传统复合材料已难以满足复杂服役环境下的实时状态感知与损伤预警要求。在此背景下，集成传感、驱动、信息处理与自适应响应功能于一体的智能复合材料体系迅速崛起，并与结构健康监测系统形成高度耦合的技术生态。据中国航空工业发展研究中心数据显示，2024年中国航空航天领域智能复合材料市场规模已达到约48亿元人民币，预计到2030年将突破180亿元，年均复合增长率高达24.6%。这一增长动力主要来源于国家“十四五”及“十五五”期间对高端装备智能化、自主可控能力的战略部署，以及对飞行器全生命周期运维成本优化的刚性需求。当前，国内重点科研机构如中国商飞复合材料中心、北京航空航天大学、哈尔滨工业大学等已成功开发出嵌入光纤光栅（FBG）、压电陶瓷（PZT）、碳纳米管（CNT）及形状记忆合金（SMA）等功能元件的智能层合板结构，可在飞行过程中实时监测应变、温度、冲击损伤及疲劳裂纹等关键参数。例如，C919机翼后缘襟翼已试点应用基于FBG网络的智能复合材料蒙皮，实现对微米级裂纹的早期识别，误报率低于3%，显著提升飞行安全性。与此同时，结构健康监测系统正从离线检测向在线、原位、智能化方向演进，依托边缘计算与人工智能算法，可对海量传感数据进行实时处理与损伤定位，部分原型系统已具备90%以上的损伤识别准确率。据赛迪顾问预测，到2027年，中国航空航天领域将有超过60%的新研飞行器平台集成智能复合材料与SHM一体化系统，相关技术渗透率较2023年提升近3倍。未来五年，技术发展将聚焦于多功能集成度提升、耐极端环境性能优化、低功耗无线传感网络构建以及数字孪生驱动的预测性维护体系搭建。国家自然科学基金委与工信部联合设立的“智能结构与健康监测”重点专项已投入超12亿元支持关键技术攻关，涵盖自供能传感、仿生自修复复合材料、多物理场耦合建模等前沿方向。此外，随着商业航天的快速发展，可重复使用运载火箭、高超音速飞行器等新型平台对结构轻量化与状态感知能力提出更高要求，进一步拓宽智能复合材料的应用边界。预计到2030年，该技术将在卫星结构、空间站舱段、临近空间飞行器等领域实现规模化应用，带动上下游产业链包括高性能树脂基体、纳米增强体、微型传感器、数据融合软件等环节协同发展。整体来看，智能复合材料与结构健康监测技术的融合不仅是中国航空航天装备迈向高智能、高可靠、高经济性的重要支撑，也将成为全球高端制造竞争的新制高点，其技术成熟度与产业化水平将直接决定未来十年中国在国际航空供应链中的地位与话语权。2、制造工艺与装备升级自动化铺放、RTM、热压罐等成型工艺演进在2025至2030年期间，中国航空航天复合材料制造领域中的自动化铺放、树脂传递模塑（RTM）及热压罐成型等关键工艺将持续演进，成为推动国产大飞机、商业航天器及军用飞行器轻量化与高性能化的核心技术路径。据中国复合材料工业协会数据显示，2024年中国航空航天复合材料市场规模已突破380亿元人民币，预计到2030年将增长至860亿元，年均复合增长率达14.3%。在此背景下，成型工艺的技术升级与产业化适配能力成为决定市场竞争力的关键变量。自动化铺放技术（AFP/ATL）近年来在国内C919、CR929等大型客机项目中加速应用，其铺丝精度已提升至±0.25mm，铺放效率较五年前提高40%以上。中国商飞联合中航复材、航天材料及工艺研究所等单位，正在推进国产七轴联动自动铺丝设备的研发与验证，目标在2027年前实现核心装备100%自主可控。与此同时，RTM工艺因其低孔隙率、高纤维体积含量及适用于复杂结构件的优势，在卫星支架、无人机翼梁及发动机短舱等部件中广泛应用。2024年国内RTM成型复合材料在航空航天领域的应用占比约为22%，预计到2030年将提升至35%以上。多家企业如中简科技、光威复材已建成千吨级RTM专用预浸料生产线，并配套开发低黏度、高反应活性的环氧及双马来酰亚胺树脂体系，以满足高循环、高可靠性的制造需求。热压罐成型作为传统但不可替代的工艺，在高端军机与航天器主承力结构中仍占据主导地位。当前国内热压罐设备正向大型化、智能化方向发展，最大内径已达8米，工作压力稳定在0.6–0.8MPa区间，温控精度控制在±1.5℃以内。中国航发北京航空材料研究院牵头的“十四五”重点专项明确提出，到2028年要实现热压罐能耗降低30%、固化周期缩短25%的目标，并推动在线监测与数字孪生技术集成。此外，三大工艺的融合趋势日益显著，例如“自动铺放+RTM”混合成型技术已在某型高超音速飞行器整流罩试制中取得突破，显著降低制造成本并提升结构完整性。政策层面，《中国制造2025》航空航天专项及《新材料产业发展指南》均将复合材料先进成型技术列为重点支持方向，预计2025–2030年间国家及地方财政将投入超50亿元用于相关装备研发与产线升级。市场预测显示，到2030年，自动化铺放设备市场规模将达42亿元，RTM专用材料市场将突破120亿元，热压罐相关服务与设备更新需求也将维持年均9%以上的增长。整体而言，成型工艺的迭代不仅体现为设备参数的优化，更深层次地反映在材料工艺结构一体化设计能力的提升，这将为中国航空航天产业在全球供应链中争取更高技术话语权奠定坚实基础。成型工艺2025年市场规模（亿元）2027年市场规模（亿元）2030年市场规模（亿元）年均复合增长率（%）主要技术演进方向自动化铺放（AFP/ATL）42.558.385.612.4多材料兼容、原位检测、AI路径优化树脂传递模塑（RTM）28.739.256.811.8高压RTM、快速固化树脂、模具智能温控热压罐成型65.372.182.44.2节能降耗、大型化设备、数字化过程控制自动纤维铺放+RTM混合工艺9.818.535.219.6集成化产线、在线质量监控、轻量化结构设计其他新兴工艺（如OoA、3D编织等）13.222.641.016.3无热压罐成型、连续纤维3D打印、智能材料集成数字孪生与AI在复合材料制造中的应用前景分析维度关键内容量化指标/预估数据（2025–2030）优势（Strengths）国产碳纤维产能快速提升，供应链自主可控2025年国产碳纤维产能达8.5万吨，年均复合增长率12.3%劣势（Weaknesses）高端预浸料与树脂基体仍依赖进口2025年高端树脂进口依赖度约65%，预计2030年降至48%机会（Opportunities）C929宽体客机及商业航天项目带动需求2030年航空航天复合材料市场规模预计达420亿元，年均增速15.6%威胁（Threats）国际技术封锁与出口管制加剧2025–2030年关键设备进口受限率预计上升至30%以上综合评估国产替代加速，但核心技术仍存短板2030年复合材料国产化率目标为75%，较2025年（58%）提升17个百分点四、2025–2030年中国航空航天复合材料市场需求预测1、细分领域需求分析军用航空（战斗机、无人机、导弹等）复合材料用量预测随着中国国防现代化进程的加速推进，军用航空装备对高性能、轻量化材料的需求持续攀升，复合材料作为关键战略材料，在战斗机、无人机、导弹等平台中的应用比例显著提升。根据中国航空工业集团、中国航天科技集团等主要军工单位披露的数据，以及第三方研究机构的综合测算，2025年中国军用航空领域复合材料用量预计将达到约2.8万吨，较2023年增长约22%；到2030年，该数值有望突破5.6万吨，年均复合增长率维持在10.3%左右。这一增长趋势主要源于新一代装备对结构减重、隐身性能、耐高温性和抗疲劳性能的更高要求。以第五代战斗机歼20为例，其机体结构中复合材料占比已超过27%，较上一代歼10提升近15个百分点；而正在研制或试飞中的第六代战斗机原型机，复合材料使用比例预计将进一步提升至35%以上，涵盖机翼、尾翼、雷达罩、进气道等关键部位。在无人机领域，高空长航时战略侦察无人机如“无侦8”和“彩虹7”等型号，为实现长时间滞空与高隐身性能，大量采用碳纤维增强树脂基复合材料（CFRP）和芳纶纤维复合材料，其结构中复合材料占比普遍超过60%，部分型号甚至接近80%。导弹系统方面，高超音速武器、巡航导弹和弹道导弹的弹体、弹翼及整流罩对耐高温、抗烧蚀和轻量化提出极高要求，促使陶瓷基复合材料（CMC）和碳/碳复合材料（C/C）的应用比例快速上升。例如，东风17高超音速导弹的头部整流罩已采用多层碳化硅陶瓷基复合材料，有效提升了再入阶段的热防护能力。从材料类型看，碳纤维复合材料仍占据主导地位，2025年在军用航空复合材料总用量中占比约为68%，预计到2030年将提升至73%；芳纶纤维复合材料占比稳定在12%左右，主要用于雷达吸波结构；而陶瓷基和金属基复合材料虽当前占比不足8%，但因其在极端环境下的优异性能，未来五年复合增长率有望超过15%。政策层面，《“十四五”国防科技工业发展规划》《新材料产业发展指南》等文件明确将高性能复合材料列为重点发展方向，推动国产T800、T1000级碳纤维实现工程化应用，并加速M40J、M55J等高模量碳纤维的自主可控进程。与此同时，军工科研院所与中复神鹰、光威复材、中简科技等国内材料企业深度协同，构建从原材料、预浸料到构件成型的完整产业链，显著降低对进口材料的依赖。据测算，2025年军用航空复合材料国产化率已提升至65%，预计2030年将超过85%。在制造工艺方面，自动铺丝（AFP）、树脂传递模塑（RTM）、热压罐成型等先进工艺在军机主承力结构件中广泛应用，显著提升构件一致性与生产效率。未来，随着智能复合材料、自修复复合材料、多功能一体化结构等前沿技术的逐步成熟，军用航空装备对复合材料的功能集成度要求将进一步提高，推动材料体系向“结构功能一体化”方向演进。综合来看，2025至2030年间，中国军用航空复合材料市场不仅在用量上实现翻倍增长，更在材料性能、工艺水平和自主保障能力上实现系统性跃升，为国防装备的高性能化、智能化和隐身化提供坚实支撑。2、市场规模与增长驱动因素基于交付量与单机复合材料占比的市场规模测算在2025至2030年期间，中国航空航天复合材料市场规模的测算主要依托于两大核心变量：一是各类飞行器的年度交付量，二是单机所采用复合材料的重量占比。这两项指标共同构成了复合材料需求总量的基础模型，并进一步通过单位价格换算为市场规模。根据中国商飞、中航工业及航天科技集团等主要主机厂的产能规划，预计到2025年，国产商用飞机C919年交付量将稳定在50架左右，ARJ21支线客机维持在30架上下，而军用飞机如歼20、运20等主力机型年交付量合计有望突破120架。与此同时，低空经济政策推动下，eVTOL（电动垂直起降飞行器）和通用航空器的交付量亦呈现快速增长态势，预计2025年相关飞行器交付总量将超过500架，并在2030年达到1500架以上。在单机复合材料占比方面，C919的复合材料使用比例约为12%，ARJ21约为8%，而新一代军机如歼20已达到27%以上，部分航天器结构件复合材料占比甚至超过50%。eVTOL由于对轻量化要求极高，其复合材料占比普遍在60%至70%之间。综合上述数据，2025年航空航天领域对复合材料的需求总量预计为1.8万吨，其中商用航空占比约35%，军用航空占比约45%，通用及新型航空器占比约20%。以当前碳纤维复合材料均价约80万元/吨、芳纶及玻璃纤维复合材料均价约20万至30万元/吨进行加权测算，2025年复合材料整体市场规模约为120亿元人民币。随着国产大飞机产能爬坡、军机换代加速以及低空经济基础设施完善，到2030年，各类飞行器年交付总量预计将增长至商用飞机150架、军用飞机200架、通用及新型航空器1500架以上。同时，新一代飞行器设计对轻量化、高比强度、耐高温等性能要求持续提升，推动单机复合材料占比进一步提高，C929宽体客机预计复合材料占比将达50%，第六代战斗机结构件复合材料比例有望突破35%，eVTOL则维持在65%左右。据此推算，2030年复合材料年需求总量将攀升至5.2万吨，市场规模有望达到380亿元人民币，年均复合增长率约为26%。这一增长不仅源于交付数量的扩张，更依赖于材料技术升级带来的单位价值提升。例如，热塑性复合材料、连续纤维3D打印构件、智能复合材料等前沿方向正逐步从实验室走向工程应用，其单价显著高于传统热固性材料，将进一步推高整体市场规模。此外，国产化替代进程加速亦对市场结构产生深远影响，T800级及以上高性能碳纤维的国产供应能力在“十四五”末期已实现突破，预计2027年后将大规模应用于主力机型，降低对外依存度的同时，也优化了成本结构，为复合材料在更多机型中的普及创造了条件。综上，基于交付量与单机复合材料占比的动态耦合模型，中国航空航天复合材料市场将在2025至2030年间进入高速扩张期，技术迭代与应用场景拓展共同驱动市场规模实现量级跃升。低空经济、商业航天等新兴应用场景带来的增量空间随着国家低空空域管理改革的持续推进以及商业航天产业政策体系的逐步完善，低空经济与商业航天正成为拉动中国航空航天复合材料市场需求增长的关键驱动力。据中国航空工业发展研究中心数据显示，2024年中国低空经济整体规模已突破5000亿元，预计到2030年将跃升至2万亿元以上，年均复合增长率超过25%。在这一背景下，电动垂直起降飞行器（eVTOL）、城市空中交通（UAM）、无人机物流、应急救援航空器等低空应用场景对轻量化、高强度、耐腐蚀的先进复合材料提出迫切需求。以eVTOL为例，其整机结构中复合材料占比普遍超过70%，主要采用碳纤维增强树脂基复合材料（CFRP）与芳纶纤维复合材料，以实现减重30%以上、提升续航能力与飞行安全性的目标。当前，亿航智能、小鹏汇天、峰飞航空等本土企业已进入适航取证与商业化试运营阶段，预计2026年起将进入规模化交付周期，带动复合材料年需求量从2024年的不足500吨迅速攀升至2030年的8000吨以上。与此同时，商业航天领域亦呈现爆发式增长态势。根据中国航天科技集团发布的《中国商业航天发展白皮书（2024）》，2024年中国商业发射次数已占全球总量的18%，商业卫星制造与发射服务市场规模达800亿元，预计2030年将突破5000亿元。在可重复使用运载火箭、小型卫星星座、太空旅游载具等细分方向中，复合材料的应用贯穿箭体结构、整流罩、燃料储箱、热防护系统等多个关键部件。例如，液氧甲烷火箭的低温燃料储箱需采用碳纤维/环氧复合材料以兼顾轻质与低温韧性，而卫星平台则广泛使用高模量碳纤维复合材料以提升结构刚度与热稳定性。目前，蓝箭航天、星际荣耀、天兵科技等企业已启动多型液体火箭的批量化研制，预计2027年后进入高频次发射阶段，届时对高性能复合材料的年需求量将由当前的约300吨增长至2030年的3500吨以上。此外，国家“十四五”及中长期航空航天产业发展规划明确提出支持复合材料在新兴空天领域的工程化应用，并推动建立自主可控的原材料—设计—制造—检测全链条产业生态。地方政府亦密集出台低空经济专项扶持政策，如深圳、合肥、成都等地已规划建设低空飞行器制造与复合材料配套产业园，加速技术成果向产能转化。综合来看，在政策引导、技术迭代与市场需求三重因素共振下，2025至2030年间，低空经济与商业航天将为中国航空航天复合材料市场贡献超过12万吨的新增需求，对应市场规模有望从2024年的约90亿元扩大至2030年的600亿元以上，成为继军用航空与民用大飞机之后的第三大增长极，并深刻重塑复合材料产业的技术路线、产能布局与竞争格局。五、政策环境、风险因素与投资策略建议1、国家政策与产业支持体系十四五”及中长期航空航天发展规划对复合材料的导向“十四五”期间及面向2030年的中长期国家航空航天发展规划明确将先进复合材料列为关键战略支撑技术之一，强调通过材料体系升级、工艺技术突破和产业链协同，全面提升国产航空航天装备的轻量化、高可靠性与自主可控水平。根据《“十四五”国家战略性新兴产业发展规划》《中国制造2025》以及《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2021—2035年）》等政策文件，复合材料在军用飞机、民用大飞机、商业航天、无人机及空间基础设施等领域的应用被赋予高度优先级。预计到2025年，中国航空航天复合材料市场规模将达到约380亿元人民币，年均复合增长率保持在12%以上；至2030年，伴随C929宽体客机、新一代军用运输机、可重复使用运载火箭及低轨卫星星座等重大工程的全面铺开，该市场规模有望突破800亿元，其中碳纤维增强树脂基复合材料占比将超过65%。国家层面推动建立以国产T800级及以上高性能碳纤维为核心的原材料体系，加速实现从T300到T1100级碳纤维的全链条自主供应，同时重点布局热塑性复合材料、陶瓷基复合材料（CMC）及智能结构复合材料等前沿方向。在军用航空领域，歼20、运20等主力机型复合材料用量已提升至25%–30%，未来新一代隐身战斗机与高超声速飞行器对耐高温、抗烧蚀复合材料的需求将进一步拉动CMC和碳/碳复合材料的技术迭代。民用航空方面，C919已实现约12%的复合材料结构占比，其后续量产及C929宽体客机的研制将推动国产预浸料、自动铺丝/铺带设备、无损检测技术及适航认证体系的系统性突破。商业航天领域，随着星际荣耀、蓝箭航天、天兵科技等企业加速布局可回收火箭，对轻质高强、耐极端环境的复合材料储箱、整流罩和发动机壳体的需求激增，预计2027年后年均复合材料采购额将超过50亿元。国家同步强化复合材料基础研究与工程化衔接，依托国家先进复合材料创新中心、中国商飞复合材料技术中心等平台，构建“材料—设计—制造—验证—服役”一体化研发体系，并推动建立覆盖原材料、工艺装备、标准规范、回收再利用的完整产业生态。政策导向还明确要求到2030年实现关键复合材料国产化率不低于90%，打破对美日欧高端碳纤维及预浸料的依赖。此外，绿色低碳目标驱动下，生物基树脂、可降解复合材料及循环利用技术也被纳入中长期技术路线图。综合来看，国家战略对复合材料的系统性布局不仅聚焦于性能提升与成本控制，更强调产业链安全、技术自主与可持续发展，为2025至2030年中国航空航天复合材料市场提供强劲增长动能与明确技术路径。新材料首批次应用保险补偿等激励政策效果评估自2017年工业和信息化部联合财政部、中国银保监会启动新材料首批次应用保险补偿机制试点以来，该政策在推动航空航天复合材料国产化、加速技术成果转化和降低企业应用风险方面发挥了显著作用。根据工信部历年公布的《重点新材料首批次应用示范指导目录》，截至2024年底，已有超过120项航空航天用先进复合材料被纳入支持范围，涵盖碳纤维增强树脂基复合材料、陶瓷基复合材料、高温合金基复合材料等多个关键品类。据中国复合材料学会统计，2023年全国航空航天复合材料市场规模约为480亿元，其中受保险补偿机制直接或间接带动的国产材料应用比例从2018年的不足15%提升至2023年的38%。这一增长不仅体现在军用航空器结构件的批量替换上，也逐步渗透至民用大飞机C919、ARJ21等国产机型的次承力与主承力部件中。政策通过“政府引导+市场运作+风险共担”的模式，有效缓解了新材料“不敢用、不愿用”的行业痛点。以某国产T800级碳纤维复合材料为例，在获得首批次保险补偿资格后，其在某型军用无人机机翼结构中的装机量在两年内增长近5倍，配套供应链企业数量亦从3家扩展至11家，形成良性生态循环。从财政投入效益看，中央财政累计拨付保险保费补贴资金约18亿元，撬动企业研发投入超120亿元，杠杆效应达1:6.7，显著高于传统科技专项的平均值。进入2025年后，随着《新材料产业发展指南（2025—2030年）》的实施，保险补偿机制将进一步向高性能、高可靠性、长寿命方向聚焦，重点支持适用于高超音速飞行器、可重复使用运载火箭、新一代宽体客机等前沿装备的复合材料。预计到2030年，中国航空航天复合材料市场规模将突破1200亿元，年均复合增长率维持在16%以上，其中受保险补偿机制覆盖的材料品类占比有望提升至55%以上。政策优化方向亦趋于精准化，包括引入动态目录调整机制、扩大承保机构范围、强化材料性能数据库与服役验证平台建设等。同时，保险补偿将与首台（套）重大技术装备保险、绿色制造体系等政策形成协同效应，构建覆盖“研发—验证—应用—迭代”全链条的支持体系。值得注意的是，当前政策在跨行业标准互认、国际适航认证衔接、中小企业参与门槛等方面仍存在提升空间。未来五年，随着C929宽体客机项目进入材料选型关键期、商业航天发射频次大幅提升，对轻量化、耐高温、抗辐射复合材料的需求将呈指数级增长，保险补偿机制若能进一步与资本市场、产业基金联动，将极大加速国产高端复合材料从“可用”向“好用”“敢用”的跨越，为中国航空航天产业链安全与自主可控提供坚实支撑。2、行业风险与投资策略技术迭代、供应链安全与国际贸易摩擦风险识别近年来，中国航空航天复合材料产业在国家战略引导与市场需求双重驱动下持续加速发展，预计到2025年，国内航空航天复合材料市场规模将突破420亿元人民币，年均复合增长率维持在12.3%左右；至2030年，该市场规模有望达到780亿元，复合材料在整机结构中的应用比例将从当前的25%提升至35%以上。这一增长态势的背后，技术迭代正成为核心驱动力。以碳纤维增强树脂基复合材料（CFRP