无缝钢管焊接技术交底

无缝钢管焊接技术交底1适用范围与交底目的本交底适用于××公司××项目部承建的炼化装置区工艺管道（设计压力1.6～10MPa，温度－20～450℃，材质20、Q345B、A106Gr.B）无缝钢管焊接施工。通过一次性技术交底，使焊工、组对工、质检、热处理及无损检测人员明确工艺参数、过程控制、检验标准与缺陷处置方法，消除因人员变动、季节交替、设备差异带来的质量波动，实现射线一次合格率≥98%、返修率≤1%、工期零延误。2编制依据与强制性条文2.1规范清单GB/T20801.1～6—2020《压力管道规范工业管道》GB50235—2019《工业金属管道工程施工规范》GB50236—2019《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》NB/T47013.2—2015《承压设备无损检测》TSGD0001—2009《压力管道安全技术监察规程——工业管道》设计文件：××××SP001《管道等级表》企业标准：Q/××G202—2022《无缝钢管焊接工艺规程》2.2强制性条文摘录GB50236第6.3.4条：严禁在坡口外母材上引弧、试验电流或打弧。TSGD0001第四十四条：合金钢管道焊后必须立即进行后热保温，温度300～350℃，时间≥30min。违反上述条文视为重大质量事故，对责任班组处以5000元/次罚款并停工学习8学时。3材料进场与复验3.1钢管规格：Φ60×4、Φ89×5、Φ159×7、Φ219×8、Φ273×10、Φ325×12、Φ406×14、Φ508×16、Φ610×18。质量证明书须包含炉批号、化学成分、拉伸、冲击、压扁、扩口、晶粒度、非金属夹杂物、超声波探伤结果。现场逐根进行5%外径/壁厚抽检，壁厚负偏差≤0.3mm；椭圆度≤0.8%外径；外表面麻坑深度≤0.5mm，否则用砂轮修磨，修磨处壁厚不得小于公称壁厚的90%。3.2焊材焊条：E5015（J507），Φ3.2/4.0mm，烘干350℃×1h，恒温100℃随用随取，4h内用完，重复烘干≤2次。焊丝：ER506，Φ1.2mm，镀铜层完好，含氢量≤4ml/100g。氩气：纯度≥99.99%，含水量≤50ppm，瓶内压力＜0.5MPa时停止使用。焊材库相对湿度≤60%，温度≥10℃，焊材离地≥300mm，离墙≥500mm，分类标识，FIFO发料。4焊接工艺评定（WPS/PQR）4.1评定编号WPQR2001（20，Φ219×7，GTAW+SMAW，水平固定5G）WPQRQ34502（Q345B，Φ273×10，SMAW+FCAW，垂直固定2G）评定试件经拉伸、弯曲、冲击、宏观金相、硬度、晶间腐蚀（如有）全部合格后方可用于现场。4.2现场转换WPS以WPQR2001为例，现场WPS编号WPSGT01，关键参数：根部GTAW：电流90～120A，电压11～13V，极性DCEN，氩气流量10～12L/min，层间温度≤150℃。填充/盖面SMAW：电流140～170A，电压24～26V，焊条摆动宽度≤2.5×Φ，层间温度150～250℃。线能量≤18kJ/cm，根部焊层厚度≥3mm，盖面余高0.5～2mm，焊缝宽度坡口每侧+0.5～2mm。5坡口加工与组对5.1坡口形式壁厚≤5mm：I形，间隙2～3mm；壁厚6～14mm：V形，角度60°±2°，钝边1～1.5mm，根部间隙2～3mm；壁厚≥16mm：复合U+V形，根部R=6mm，角度20°±2°，钝边1.5～2mm。5.2加工方法采用管道坡口机（型号：PBM610），刀盘转速35rpm，冷加工后粗糙度Ra≤25μm；严禁火焰切割，若局部修磨，需磁粉确认无裂纹。5.3组对工装使用外对口器（三瓣式，铝合金材质），最大推力3t，组对间隙用塞尺0.5mm片逐段检测，圆周8点，超差≤0.5mm。错边量：壁厚≤10mm，≤0.5mm；壁厚＞10mm，≤10%壁厚且≤1mm。定位焊：材质与正式焊相同，长度15～20mm，厚度3mm，对称3点，起弧、收弧处磨成缓坡。6焊接环境控制6.1气象条件风速：GTAW≥1m/s、SMAW≥3m/s须设防风棚；相对湿度＞90%停止作业；环境温度＜－5℃时，管口两侧100mm预热≥15℃。6.2防风棚采用双层防火帆布+钢管框架，底部用沙袋压实，棚内悬挂干湿温度计，配除湿机（日除湿量20L），棚顶装LED防爆灯36W×4。6.3预热与层间温度20：壁厚≥20mm或环境温度＜10℃时预热80～120℃；Q345B：壁厚≥15mm时预热100～150℃；测温仪：红外测温枪（雷泰RaytekMT6），每道焊前测圆周4点，记录于《焊接温度记录表》。7焊接操作步骤（以Φ273×10，Q345B，5G位置为例）7.1焊前检查①核对待焊管号、炉批号、WPS编号；②坡口及两侧50mm内无铁锈、油污、毛刺，用丙酮擦洗；③焊条保温筒通电正常，氩气流量计无泄漏；④接地线夹持在坡口两侧＜100mm处，确保回路电阻＜0.5Ω。7.2根部GTAW点固：3点，120°均布，长度15mm。引弧：高频引弧，钨极伸出长度5mm，钨极尖角30°，间隙2.5mm。焊接：时钟6点→3点→12点→9点→6点，分两段对称焊，采用内加丝，焊丝端部始终置于氩气保护区，送丝频率1.2Hz，熔孔直径1mm，背面成形高度1～1.5mm。缺陷停修：发现未熔透、内凹＞0.5mm，立即停焊，用角磨机开坡口，PT确认无裂纹后重焊。7.3填充SMAW焊条Φ4.0mm，电流160A，焊条角度75°，月牙形摆动，摆宽8mm，单道厚≤3mm，层间清理用不锈钢丝刷＋吸尘器，焊渣彻底清除。层间温度实测150℃，超温时停焊空冷至区间。7.4盖面焊条Φ3.2mm，电流140A，直线稍摆动，熔池边缘超过坡口棱边1mm，焊缝余高1mm，宽度坡口+2mm，外观无咬边、无气孔、无焊瘤。7.5焊后热处理Q345B壁厚≥10mm需后热，250℃×1h，电加热履带式加热器（宽度300mm），保温棉厚度50mm，升温速度≤150℃/h，降温速度≤200℃/h，300℃以下自然冷却。8外观检验与无损检测8.1外观执行GB50236表11.3.4：焊缝表面无裂纹、未熔合、气孔；咬边深度≤0.5mm，连续长度≤100mm；余高0.5～3mm；宽度坡口+0.5～3mm。检验工具：焊缝检验尺（KODA60A）、5×放大镜、白光照度≥1000lx。8.2RT比例：设计压力≥4MPa的管道100%RT；其余10%抽检。设备：X射线机XXG3005，管电压220kV，曝光量15mA·min，像质计Fe13，黑度2.0～4.0，灵敏度≤2%。不合格判定：裂纹、未熔合、条形缺陷Ⅲ级；圆形缺陷Ⅱ级；返修次数≤2次，超次割口重焊。8.3UT用于壁厚≥20mm的管道根部，设备：HS610e，探头5Z10×10K2，对比试块CSKⅢA，评定线φ3×404dB，定量线φ3×400dB，判废线φ3×40+6dB。8.4MT合金钢、低温钢焊口100%MT，设备：CDXⅢ，A130/100试片，磁化电流I=25D，提升力≥45N，缺陷磁痕≥1.5mm必须打磨复验。9返修工艺9.1缺陷定位RT底片标注缺陷距焊缝中心线距离、深度，用缺陷尺在管壁画“十”字，中心钻φ3mm定位孔，PT确认。9.2清除碳弧气刨清根，刨槽角度20°，深度至缺陷下2mm，砂轮打磨露出金属光泽，PT复验无裂纹。9.3预热返修预热温度较正式焊提高30℃，Q345B取180℃，加热宽度≥3倍壁厚且≥100mm。9.4补焊采用φ3.2mm焊条，电流比正常小10%，单道厚≤2mm，总层数≥3层，焊后再次RT+MT，合格级别同正式焊缝。9.5记录填写《焊缝返修记录表》，含缺陷简图、补焊参数、热处理曲线、探伤报告，由质检工程师、监理、业主代表三方签字，原件归档≥10年。10焊接工艺纪律与奖罚10.1纪律①严禁无证、超项、超期焊接；②严禁使用未烘干焊条；③严禁擅自更改电流、电压、焊速；④严禁在母材打弧、锤击；⑤层间温度未测、记录未签不得进行下一道。10.2奖罚一次探伤合格率≥98%，奖班组2000元；一次合格率＜90%，罚班组1000元并补考；出现裂纹、未熔合Ⅲ级片，罚责任焊工500元/处，停焊资格3个月；因返修导致工期延误，每延迟1天按合同额0.5%扣款。11典型质量问题案例与纠正案例1：2022年11月，××装置Φ406×14管口根部内凹2mm，RTⅢ级。原因：GTAW送丝中断2s，背面氩气流量仅6L/min。纠正：更换氩气瓶，流量调至12L/min；焊工重新培训内加丝手法；后续同规格管口合格率100%。案例2：2023年3月，Q345B焊口热影响区硬度260HV10，超标（标准≤220HV10）。原因：后热温度180℃，时间仅20min。纠正：立即升温至300