除尘器制作与安装工艺

除尘器制作与安装工艺第一章除尘器本体制作1.1材料进场与复验1.1.1钢板：Q235B热轧板，厚度公差≤±0.2mm，每批次抽5%做20℃冲击试验，冲击功≥27J。1.1.2型钢：GB/T7062016标准，进场24h内完成尺寸、直线度、化学成分三方复验，不合格直接退场。1.1.3滤袋笼骨：20冷拔钢丝，φ3.5mm，表面硅喷涂厚度80μm，附着力≥2级（GB/T9286）。1.1.4焊接材料：ER506焊丝，每盘附熔敷金属扩散氢报告，含氢量≤4ml/100g。1.2下料与坡口1.2.1数控等离子切割，1m长度内对角线误差≤0.5mm；切割后2h内用磁抛机去除挂渣，粗糙度Ra≤25μm。1.2.2壁板坡口：板厚6mm以下I形，6–12mm采用45°V形，钝边1mm；坡口100%渗透检测前用丙酮擦洗，Cl⁻残留≤5mg/m²。1.3卷板与校圆1.3.1三辊卷板机，上辊带CNC弧度补偿；每200mm测一次直径，椭圆度≤0.3%Dn（Dn为公称直径）。1.3.2卷后24h进行0.8Ry应力松弛，Ry为屈服强度；松毕再复测，回弹量≤0.5mm。1.4纵缝焊接1.4.1内侧先用TIG打底2mm，外侧SAW填充盖面，线能量15–18kJ/cm；层间温度≤180℃。1.4.2焊后48h进行UT检测，执行JB/T47302005Ⅰ级；返修仅限一次，返修长度≤焊缝总长5%。1.5花板制作1.5.130mm厚Q345R板，先整体精铣上表面，平面度0.05mm/1000mm；再数控龙门钻1:1钻模板，孔位公差±0.05mm。1.5.2花板孔口倒0.5×45°角，去毛刺后电抛Ra≤0.8μm；每100孔抽1个用三坐标测量，孔距累积误差≤0.1mm。1.6笼骨自动生产线1.6.1钢丝放线→校直→环焊→硅喷涂→220℃固化20min；环距200mm，垂直度0.8mm/m。1.6.2每500根做一次500N抗拉，焊缝无裂纹；喷涂层用100kV电火花检漏，无击穿。1.7灰斗流化底1.7.1灰斗锥角65°，内衬3mm304不锈钢；流化板为烧结多孔板，孔径40μm，透气量3m³/m²·min。1.7.2流化板与灰斗间用5mm氟胶垫片，螺栓8.8级，扭矩28N·m，分三遍交叉紧固。第二章预组装与气密试验2.1预组装平台2.1.1平台平面度1mm/10m，采用激光跟踪仪实时标定；每段壳体定位后点焊50mm/档。2.1.2花板与壳体采用“十字交叉”定位销，销孔配合H7/g6，保证二次安装零错位。2.2整体气密2.2.1试验压力+5kPa，保压30min，压降≤100Pa；检漏液为0.5%肥皂水，重点检查门盖、焊缝、管座。2.2.2发现漏点用荧光笔标记，打磨后补焊，再复验；同一位置返修不得多于两次。2.3滤袋安装模拟2.3.1用与滤袋等重1.2倍的沙袋替代，垂直放入24h，花板无塑性变形；笼骨晃动量≤1mm。第三章防腐与保温3.1喷砂除锈3.1.1磨料为铜矿渣，粒度0.5–1.5mm，喷嘴压力0.65MPa；Sa2.5级，粗糙度50–75μm。3.1.2喷砂后4h内必须完成底漆，超时重新喷砂；湿度＞85%时停止作业。3.2涂层体系3.2.1底漆：环氧富锌，干膜80μm；中间漆：环氧云铁，120μm；面漆：脂肪族聚氨酯，60μm；总厚度260μm。3.2.2每道涂层用90/10规则验收：90%测点≥规定值，最低不低于90%；针孔检测5kV直流，无击穿。3.3保温3.3.1岩棉容重120kg/m³，厚度100mm，分层错缝150mm；外层0.7mm铝瓦楞板，横向搭接50mm。3.3.2保温钉布置：每平方米12个，底部加1道0.5mm不锈钢带箍，抗风揭1.5kN/m²。第四章运输与现场保管4.1运输方案4.1.1花板、灰斗、壳体分段设3点支撑，用10t尼龙绑带+橡胶垫，加速度≤0.3g。4.1.2滤袋单独装箱，箱内放500g硅胶干燥剂/袋，湿度指示卡≤30%；运输温度10–50℃。4.2现场堆码4.2.1场地铺200mm道渣+10mm钢板，平整度5mm/10m；分段壳体最大堆高2层，层间用200mm枕木。4.2.2每班巡检一次，发现积水30min内排除；若停放＞7天，用防雨布全覆盖，内部放除湿机。第五章基础验收与放线5.1基础交接5.1.1土建提供沉降观测记录，差异沉降≤5mm；标高误差±2mm，轴线误差±3mm。5.1.2预埋板露出长度80mm，水平度1mm/m；不合格由土建单位24h内整改复验。5.2放线5.2.1用全站仪建立4条基准线，闭合差≤1mm；每2m打1个冲眼，刷红漆标识。5.2.2立柱中心线对基准线偏差≤1mm，对角线差≤3mm；验收签字后方可吊装。第六章吊装与组对6.1吊具选择6.1.1壳体段重8t，选用12t扁平吊带，安全系数6；吊耳板厚20mm，坡口全熔透，UTⅠ级。6.1.2灰斗重11t，用16t卸扣+4根6×37φ18钢丝绳，绳夹间距150mm，数量4组。6.2吊装顺序6.2.1立柱→灰斗→下箱体→中箱体→上箱体→花板→净气室→雨棚；每段就位后立即安装50%高强螺栓临时固定。6.2.2当日风力≥6级停止吊装；雨天用防雨棚封闭坡口，焊条350℃烘干1h随取随用。6.3组对间隙6.3.1壳体纵缝间隙2mm，错边≤1mm；环缝间隙3mm，错边≤1.5mm；超差用5t液压顶调整。第七章现场焊接与检验7.1焊接工艺卡7.1.1壳体：FCAW药芯焊丝E71T1，φ1.2mm，电流220–240A，电压26–28V，线能量≤20kJ/cm。7.1.2灰斗角焊缝：CO₂实心焊丝ER506，φ1.0mm，电流180A，单道脚高6mm，多层多道对称焊。7.2预热与后热7.2.1板厚≥20mm或环境温度≤0℃时，预热80℃；测温笔距焊缝中心50mm处，三点均达标方可起弧。7.2.2焊后立即后热200℃×30min，石棉包裹缓冷，防止延迟裂纹。7.3无损检测比例7.3.1纵缝100%UT+20%RT；环缝50%UT；角焊缝10%MT；所有门孔加强圈100%PT。7.3.2不合格焊缝24h内返修，返修后重新拍片；同一焊缝返修超过2次割口重焊。第八章管道与阀门安装8.1进风管道8.1.1管道内风速18m/s，壁厚5mm；弯头设导流板，曲率半径1.5D；三通夹角≤30°。8.1.2法兰连接用3mm聚四氟乙烯垫片，螺栓8.8级，扭矩45N·m，按1324顺序紧固。8.2卸灰阀8.2.1星型卸料阀16L/r，电机防爆ExdⅡBT4，配摆线针轮减速机，IP65；阀体与灰斗法兰间用5mm石墨垫。8.2.2安装后手动盘车，无卡涩；通电试运转2h，温升≤40K，噪声≤75dB(A)。8.3差压管路8.3.1引压管φ12×2mm304管，倾斜度≥1:20向烟道倾斜；根部阀为1/2"NPT针阀，耐压1MPa。8.3.2引压管每500mm用U型卡固定，保温层内部分随主管保温，防止结露。第九章电气与自控9.1电缆桥架9.1.1热浸锌桥架100×50mm，连接板跨接4mm²铜编织线，接地电阻≤1Ω。9.1.2动力电缆与信号电缆分层，间距≥300mm；交叉处用1mm镀锌隔板。9.2脉冲阀接线9.2.124VDC脉冲阀，线径1.5mm²，颜色红正黑负；每8阀设1只熔断器2A。9.2.2接线后500V兆欧表测绝缘，≥20MΩ；线号管为黄色，打印内容“PV0101”永不褪色。9.3PLC程序9.3.1脉冲间隔5–30s可调，脉冲宽度0.1–0.3s；设差压优先模式，差压>1.2kPa自动缩短间隔。9.3.2程序下载前用UPS供电，防止断电丢程序；下载完做50次连续模拟喷吹，无丢步。第十章滤袋与笼骨安装10.1安装前检查10.1.1滤袋外观无破损、无烫痕；PTFE覆膜厚度5μm，透气量3–5cm/s@200Pa。10.1.2笼骨垂直度≤1mm，无脱焊、毛刺；用600砂纸手工打磨尖端，手感无刮痕。10.2安装步骤10.2.1人员穿连体服，帽檐无金属，手套为丁腈材质；袋口向下30°缓慢放入，严禁垂直坠落。10.2.2袋口弹簧圈卡入花板后，听“咔”声；再用手360°拉拽，确认无松动。10.2.3笼骨插入袋内，底帽与袋底间隙10mm；笼骨上口压板螺栓8N·m，对角紧固。10.3安装记录10.3.1每只滤袋编号与笼骨编号一一对应，扫码录入ERP；缺失率≤0.1%。第十一章系统调试11.1冷态调试11.1.1引风机点动3次，确认转向；空载运行2h，轴承温升≤40℃，振动≤4.6mm/s（ISO108163）。11.1.2脉冲系统空吹100次，用声级计距1m测噪声≤85dB；检查气缸活塞杆无爬行。11.2热态调试11.2.1按50℃、100℃、150℃三阶段升温，每阶段恒温4h；检查灰斗外壁温度≤50℃，保温无空鼓。11.2.2投粉煤灰200kg，浓度5g/m³，实测排放8mg/m³，满足≤10mg/m³设计。11.3参数锁定11.3.1记录最佳脉冲间隔7s、宽度0.15s、气源压力0.35MPa；写入《运行手册》并贴于电控柜门内侧。第十二章验收与交付12.1性能验收12.1.1连续72h运行，排放浓度、设备阻力、漏风率三项全部达标；第三方检测机构出具CMA报告。12.1.2漏风率测试：用示踪气体SF₆，浓度法计算，结果≤2%。