隐患排查与治理制度

安全生产风险管控制度

L总体要求

根据上级政府主管部门的指示要求，按照“全员参与，领导负责,

职责明确，落实到位”的原则，结合本企业特点，建立精准、动态、

高效、严格的风险分级管控体系，全面排查、辨识、评估安全风险,

落实风险管控责任，采取有效措施控制重大安全风险，对企业风险实

施标准化管控。通过体系建设形成安全生产长效机制，提升企业安全

生产水平，有效防范各类事故，确保安全生产形势持续稳定好转。

2.工作目标

通过建立全覆盖、全方位、全过程的风险管控体系，全面落实企

业安全生产主体责任，确保风险受控，从根本上做到有效遏制生产安全

事故发生，构建安全生产长效机制。

3.基本原则

坚持“统一指导、标杆示范、标准先行、分级推进，全面实施、

持续改进”的基本原则，牢固树立安全发展理念和红线意识，充分发

挥各部门基层专业技术人员的主导作用，全面落实企业主体责任，夯

实安全基础管理，强化应急救援能力，堵塞各类安全漏洞。

4.组织机构

安全生产风险分级管控领导小组：

组长：

副组长：

成员：

公司安全生产风险分级管控领导小组是安全风险分级管控体系

建设的领导机构，领导小组办公室设在公司安环部，负责公司安全风

险评估工作的贯彻执行、业务指导、现场督导和检查考核工作和负责

体系建设的计划制定、人员配置、财务资源等事项，统筹协调体系建

设的各项工作。

5.职责分工

各部门、车间、班组、岗位应结合企业生产现场实际，成立体系

建设工作小组，负责本区域内体系建设的实施，服从公司安全生产领

导小组的统筹安排。

各级管理人员、技术人员、岗位员工等应全面参与风险识别、评

估和管控措施的制定等活动，确保体系创建工作顺利实施。

组长职责：负责统筹企业安全风险分级管控体系建设的各项工

作，承担本单位安全生产的主体责任，保障各项工作顺利展开。

副组长职责：负责安排安全风险分级体系建设的具体工作，安排

办公室成员做好组织、协调、计划、实施、总结、归纳、汇总、上报、

专家审核等过程的工作，负责考核各责任人责任落实情况。

成员职责：具体落实安全风险分级体系建设过程中的具体工作,

完成各自区域内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负

责。

6.风险点的分类

6.1根据公司生产的特点及生产现场的实际情况，将公司范

围内的风险点分成以下两大类：

6.1.1设备设施类；生产现场及其他区域的物的不安全状杰、作业

环境的不安全因素及管理缺陷；

本公司按照新园区业主车间、研发楼、原料库、锅炉房、蒸汽交

换站、配电室、水处理车间、压滤车间等生产车间的主要设备设施进

行划分。企业主要有以下设备设施类风险点（但不限于）：

备料：叉车、原料库等；

主要生产设备：水处理设备、环保净化设备

维护：台钻、砂轮机、切割机、电焊机等；

公辅设施：锅炉房；配电室；空压站；加压站、换热站等。

6.1.2操作及作业活动：作业过程中的人的不安全行为。

本公司对岗位员工的操作及作业活动划分风险点，作业活动涵盖

了生产过程所有常规和非常规状态，对于存在易燃易爆、有毒有害、

严重职业危害因素等风险场所和可能导致严重后果的作业活动应重

点关注。企业主要有以下作业活动类风险点（但不限于）：加药作业、

出库作业、压泥作业、巡检作业、水处理作业。

维修危险作业：有限空间作业、动火作业、临时用电作业、高处

作业等；

公辅：配电室作业、机电维修作业、锅炉操作等；

6.L3公司组织安全和职业卫生、生产、技术、设备、电气等专业

人员，按照风险点划分原则，发动全员参与，全方位、全过程对生产

工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等进行排查，形成

包括风险点名称类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果、现有

风险控制措施等内容的基本信息，建立作业活动清单、设施设施清单,

为下一步进行风险分析做好准备。

6.2危害因素造成的事故类别及后果

危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、

触电、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、容器爆炸、锅炉爆炸、其他爆

炸、中毒和窒息、其他伤害。

危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停

工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。

6.3风险点辨识的方法

631.静态分析：以安全检查表法（SCL）对生产现场及其他区

域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别。

1）安全检查表编制的依据

①有关标准、规程、规范及规定；

②国内外事故案例和企业以往的事故情况；

③系统分析确定的危险部位及防范措施；

④分析人员的经验和可靠的参考资料；

⑤有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。

2）安全检查表分析步骤

①按专业列出《设备设施清单》（参照表1-1）。

表1-1设备设施清单

（记录受控号）单位：NO：NO:

是否特

序号设备名称类别所在部位备注

种设备

1

2

填表人：填表日期：审核人：审核日期

②确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如专工、值长、

班长、值班员、检修员、安全员等。

③熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布

置和已有的安全卫生设施。

④收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本

系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。

⑤判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐

个分析潜在的危险因素。

⑥列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以

往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填

入《安全检查分析（SCL）评价表》（参照表1・2）相应内容，

表1-2安全检查分析（SCL）评价表

（记录受控号）风险点：岗位：设备设施：NO：

分析人：日期：审核人：日期:

序不符合标准备

检查项目标准现有控制措施风设评价建议改正（新增）措施

号情况及后果注

X个应风管工培个应

程管训体急评险控程管训体急

可严风

技理教防处价分层技理教防处

1能重险

术措育护置级级级术措育护置

性,性值

措施措措措别措施措措措

施施施施施施施施

2

6.32动态分析：以作业危害分析法（JHA）并按照作业步骤分

解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。

1）作业活动的划分

按作业区域和作业类别（检维修类、生产操作类）进行划分。

2）作业危害分析的主要步骤

①划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（参照表2-1）o

表2-1作业活动清单

（记录受控号）单位：NO：

序号作业区域作业活动作业类别备注

1

填表人:填表日期:审核人:审核日期

②将每项作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际

作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对作业人员能起到

指导作用。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块,

每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。

③辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》

（参照表2-2）。

表2-2工作危害分析（JHA）评价表

（记录受控号）风险点：岗位：作业活动：NO：

分析人：分析日期：审核人：日期：审定人：日期：

可能

危险源或潜在发生

序作业步事件（人、物、的事建议改正（新备

现有控制措施风险评价

号

作业环境、管故类增）於「施注

理）型及风管

后果险控

工管培个应分层X气培个应

程理训体急产级级程理训体急

可风

技措教防处重技:防处

能险

术施育护置程术*护置

性度

措指措措度措措措措

施施施施施施施施

④对危害因素产生的主要后果分析。按照第六条对危害因素产生

的主要后果进行分析。

7安全风险的评价分级

7.1风险度（危险性）

危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因

素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。

7.2风险评价分级方法

公司采用作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。

7.3作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。

L（likelihood,事故发生的可能性）、E（exposure,人员暴露于危

险环境中的频繁程度）和C（consequence,一旦发生事故可能造成的后

果）。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的

乘积D（danger,危险性）来评价作业条件危险性的大小，即:D=LXE

XCoD值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。

表A.2T事故事件发生的可能性（L）判定准则

分值事故、事件或偏差发生的可能性

10完全可以预料。

相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场

6没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生

此类事故、事件或偏差

可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统

或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过

3

任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未

有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生

可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统

1或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异

常情况下发生过类似事故、事件或偏差

很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监

0.5

测

极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工

0.2

安全卫生意识相当高，严格执行操作规程

0.1实际不可能

表A.2-2暴露于危险环境的频繁程度（E）判定准则

分值频繁程度分值频繁程度

10连续暴露2每月一次暴露

6每天工作时间内暴露1每年几次暴露

3每周一次或偶然暴露0.5非常罕见地暴露

表A.2-3发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判定准则

分法律法规及其他直接经济损

人员伤亡停工公司形象

值要求失（万元）

严重违反法律法10人以上死亡，或50公司重大国际、

1005000以上

规和标准人以上重伤停产国内影响

3人以上10人以下死

违反法律法规和装置行业内、省

40亡，或10人以上501000以上

标准停工内影响

人以下重伤

潜在违反法规和3人以下死亡，或10部分装置

15100以上地区影响

标准人以下重伤停工

不符合上级或行丧失劳动力、截肢、

部分设备公司及周边

7业的安全方针、骨折、听力丧失、慢10万以上

停工范围

制度、规定等性病

引人关注，

不符合公司的安轻微受伤、间歇不舒

21万以上1套设备不利于基本

全操作程序、规服

停工的安全卫生

定

要求

没有形象没有受

1完全符合无伤亡1万以下

停工损

表A.2-4风险等级判定准则（D）及控制措施

风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限

在采取措施降低危害前，不能继续

>320A/1级极其危险立刻

作业，对改进措施进行评估

采取紧急措施降低风险，建立运行立即或近期

160〜320B/2级高度危险

控制程序，定期检查、测量及评估整改

可考虑建立目标、建立操作规程，

70〜160C/3级一般风险2年内治理

加强培训及沟通

可考虑建立操作规程、作业指导书，有条件、有经

20〜70D/4级低风险

但需定期检查费时治理

<20E/5级稍有危险无需采用控制措施，但需保存记录/

8安全风险的控制

8.1风险管控要求

风险管控原则如下：

4级：轻度（低）危险，可以接受（或可容许的）。科室应引起

关注，负责4级危害因素的控制管理，所属班组具体落实；需要监视

来确保控制措施得以维持现状，保留记录。

3级：中度（一般）危险，需要控制整改。公司、科室应引起关

注，负责3级危害因素的控制管理，所属科室具体落实；应制定管理

制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本,

在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须

进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

2级：高度危险（较大风险），必须制定措施进行控制管理。公

司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安环部和各职

能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应

采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或

配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。

1级：不可容许的（重大风险），极其危险，必须立即整改，不

能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限

的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措

施。

按DB37/T2974-2017第5.33条结合企业实际进行风险等级的划

分：

四/五级：低风险（蓝色），班组/岗位进行管控；

三级：一般风险（黄色），车间及以下级别进行管控；

二级：较大风险（橙色），部门及以下级别进行管控；

一级：重大风险（红色），公司及以下级别进行管控，应增加补

充建议措施并落实，将风险降至可接受，保留在重大风险清单内，并

建立过程记录文件，以公司级（最高层级）进行管控。

8.2确定重大风险

以下情形为重大风险，应建立重大风险点统计表，参见附录1：

违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；

发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上

轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；

构成危险化学品重大危险源的；

具有中毒窒息、粉尘爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10

人及以上的；

经风险评价确定为最高级别风险的。

8.3风险控制措施应包括：

（1）工程技术措施，实现本质安全；

（2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制

度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制

等；

（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；

（4）个体防护措施，减少职业伤害。

（5）应急处置措施，将危险降到最低。

8.4在选择风险控制措施时，应考虑：

（1）可行性和可靠性；

（2）先进性和安全性；

（3）经济合理性及经营运行情况；

（4）可靠的技术保证和服务。

8.5风险控制措施评审

控制措施应在实施前针对以下内容评审：

（1）措施的可行性和有效性；

（2）是否使风险降低到可容许水平；

（3）是否产生新的危害因素；

（4）是否已选定了最佳的解决方案；

（5）是否会被应用于实际工作中。

9风险