YBJ 207-1985 冶金机械设备安装工程施工及验收规范 液压、气动和润滑系统

中华人民共和国冶金工业部部标准

冶金机械设备安装工程施工及验收规范

液压、气动和润滑系统

YBJ207—85

主编部门：第一冶金建设公司

批准部门：中华人民共和国冶金工业部

实行日期：1985年12月1日

146现行冶金工程施工标准汇编

本标准规定了冶金机械设备中液压、气动和润滑系统安装

1.2安装应具备的条件

工程施工及验收的专业技术条件。

液压、气动和润滑系统安装工程施工及验收的通用技术条设备及元件安装应具备的条件如下：

件按YBJ20I-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范a.设备及元件已经清点和检查。

通用规定》的规定执行。b.设备基础已具备安装条件。

，液压、润滑系统中蒸汽加热器相连接的蒸汽管道，与冷c.油库地坪及墙壁已粉刷装修完毕，照明、防火设施己经

却器相连接的水管道，与油箱和蓄能器相连接的氮气或压缩空设置。

气管道的施工及验收按GBJ235—82《工业管道工程施工及验d.油座通风排水设备（设计配备或自备的）已可供使

收规范金屈管道篇》的规定执行：液压机拧液压系统的施工用。

及验收按TJ231（三）-78《机械设备安装工程施工及验收规

1.3各系统共有的设备及元件安装

范》中第三篇的规定执行：气动系统中气源设备的施工及验收

按TJ231（五）-78《机械设备安装工程施工及验收规范》中第1.3.1泉

一篇的规定执行。1.3.1.1离心式泵轴向水平度公差为0.1/10000,水平

对安装工程有特殊要求的液压、气动和河滑系统，其安装安装的容积式泵轴向水平度公差为0.5/1000;泵的纵、横向中

心线极限偏差均为±10mm,标高极限偏差为±10mm°

工程施工及验收的技术条件按设计技术文件和设备技术文件

的规定执行。1.3.1.2泵与电机的联轴器装配应符合YBJ201-83《冶

金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》中第5.7条

注：①特殊要求系指设计技术文件和设备技术文件有规

的规定。对制造厂已装配的联轴器也应进行检查，如不符合规

定而本标潴未规定或设计技术文件和设备技术文件的规定与定，必须重新调整。

本标准不一致的技术条件。

1.3.2油箱、滤油器、冷却器

②设计技术文件系指系统原理图、系统管路布苴图

1.3.2.1油箱、滤油器和冷却器的水平度公差或铅垂度

以及设备、元件的安装图。设备技术文件系指设备、元件的说

公差为1.5川）00.纵、横向中心线极限偏差均为±10mm,标高极

明书、制造图（包括零件图和装配图）。

限偏差为±10mm。

1.3.2.2油箱、滤油器和冷却器的各连接油、气口在安装

1设备及元件安装过程中不得无故敞开。

1.4液压设备及元件安装

1.1设备及元件安装前的检查

1.4.1控制阀

1.4.1.1控制阀应安装在便于操作、调整和维修的位置

1.1.1设备及元件必须具有制造厂的合格证明书。

上，并应有牢固的支承。

1.1.2对具有制造厂合格证明书的设备及元件还应按下

1.4.1.2滑阀式换向阀安装后应使滑阀轴线在水平位置

列要求进行外观检查：上。

型号、规格必须与设计相符。

a.1.4.1.3伺服阀和比例阀必须在整个系统管道冲洗完毕

b.整体构造应完整无缺，外露零件应无损坏。后安装。把紧其固定螺栓应以相同的力矩和交叉对称的顺序

c.炭有外露的油、气口必须封闭。进行。

1.1.3对油箱、蒸汽加热器、冷却器、载止阀和闸阀的检

1.4.2液压缸、液压马达

查尚应符合下列规定：

1.4.2.1安装液压缸时应使其中心线与负载中心线一

1.1.3.1涂漆油箱的漆层必须完好，漆层或防锈剂涂层致，避免液压缸承受过大的偏心负荷。

应无返锈现象：油箱的焊缝经外观检查有损伤迹象时，应用煤

1.4.2.2安装脚架固定式液压缸前，应对脚架安装底板

油对焊缝作渗漏检查。

表面进行检查和清理，不得使液压缸安装后变形，安装长行

1.1.3.2蒸汽加热器宜按其公称压力或1.25倍的工程、工作环境温度变化大的脚架固定式液压缸时，有长孔一侧

作压力用水进行严密性试验，持压3（hnin,以无渗漏为合格的地脚螺栓不应拧得过紧。

0

1.4.2.3安装中间摆动式液压缸应使较轴托架尽量接近

1.1.3.3管式冷却器的管子间空腔宜按其公称压力或

校轴根部，并使两侧隙（见图L4.2.3中小、a2）相等。两侧托

1.25倍的工作压力用水进行严密性试验，持压30min.胀管架孔的轴线亦应在同一轴线上。

处或焊接处不得有渗漏现象。试验完毕必须将水彻底排

1.4.2.4安装尾部悬挂式液压缸时应使活塞杆端的耳环

净。

孔轴线与尾部悬挂端的耳环孔轴线在同一平面上。

1.1.3.4闻阀、截止阀的闸板和阀瓣在启闭时应无卡阻

现象；龙经外观检查合格的阀门，还应从每批（同制造厂、同规

0本标准中对水平度、铅垂度、平行度以千分数表示的公差，

格、同型号、同时到货）中抽查10%（至少一个），以其公称压力

系指被检测物形状误差符合规定条件下的位置公差。其数值为规

或1.25倍的工作压力用水作严密性试验，以阀瓣密封面不漏

定检测长度（如无规定，即为被检测物全长）乘以该干分数。例：当

为合格。若有不合格，再抽查20%,如仍有不合格，则需逐个

水平度公差为0.1/1000,规定检测长度为2500mm时，公差数值为

检查。稿・•.》

冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和涧滑系统（YBJ207—85）147

1.9轧制工艺润滑设备安装

1.9.1电动反冲洗滤油器的水平度或铅垂度公差为

0.2/1000;电机与滤油器的联轴器装配应按1.3.1.2项的规定

执行。

1.9.2带式过滤器框架水平度公差为1/1000;带辑水平

度公差为0.5/1000,两带根平行度公差为1/1000。

L9.3链板刮油机的安装应符合下列规定：

a机架纵、横向中心线极限偏差均为±2mm,标高极限偏

差为±5mm,首、尾链轮标高差不得大于2mm。

b.推传动装置的安装应符合YBJ201—83《冶金机械设

图1.4.2.3中间摆动式液压缸安装示意图备安装工程施工及验收规范通用规定》中第5.8条的规

1、片娴2、4一心3Tl体定。

1.4.2.5液压马达与负载的联轴器装配应按1.3.1.2项c.刮板两端与槽箱内壁间隙应为

的规定执行。1.9.4立式搅拌器的铅垂度公差为0.5/1000,纵、横向

1.4.3阀架、蓄能器、压力继电器中心线及标高的极限偏差均为±10mm。

1.4.3.1阀架的水平度公差或铅垂度公差为1.5/1000o1.9.5喷嘴的安装位置和方向应符合设计规定。

1.4.3.2重力式蓄能器铅垂度公差为0.1/1000;非重力

式蓄能器铅垂度公差为1/1000。蓄能器安装后必须牢固固

2管道加工、焊接与安装

定。

1.4.33JK力继电器应安装在无徭动的位置上。

2.1管子及管道附件使用前的检查

1.5气动设备及元件安装

1.5.1过滤器、减压阀、油雾器、流量阀宜靠近执行元件2.1.1钢管的检查

安装。油雾器与执行元件之间宜无垂直管路。2.1.1.1钢管必须具有制造厂的质量证明|5»证明书中

1.5.2其余气动设备及元件的安装应符合1.4条的规应注明：

定。&供方名称或厂标。

b.需方名称。

1.6润滑油设备安装

c发货R期。

1.6.1净油机水平度公差为0.1/1000,纵、横向中心线d合同号。

及标高的极限偏差均为±10mm。c.标准编8。

1.6.2压力箱的水平度或铅歪度公差为1/1000,纵、横f.钢号。

向中心线及标高的极限偏差均为土10mme&炉罐号、批号、交货状态、重量和件数。

h品种名称、尺寸和级别。

1.7润滑脂设备安装

i.标准中所规定的各项试验结果（包括参考性指标）。

1.7.1双线给油器、分配器的安装应符合下列规j技术监督部门印记。

定：2.1.1.2直径大于或等于36nlm的钢管，其一端应有印

a.双线给油器在安装前宜做动，‘乍压力试验，安装同一系记。印记包括钢号、产品规格、产品标准和供方印记。

统的双线给油器时，应将动作压力较大的安装在距泵站较近的合金钢管在钢号后面还应印有炉号和批号。

位置上。

2.1.1.3到货钢管的规格、材质和精度级别必须与质量

b.双线给油器或分配器应尽可能靠近润滑点安装，且不证明乜以及设计相符。如其一不相符或无钢号和炉罐号，则不

妨碍其他机构的运动。得使用。

c.双线给油器或分配器安装后应便于观察、调整和检修，2.I.1.4钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存

且尽可能避免高温、灰尘和水汽的侵烛。在。检查钢管壁厚时，除壁厚本身的负偏差值外还应包括同一

1.7.2脂喷雾润滑系统的喷射潺安装后与润滑点的距离表面部位的锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超过标准规定的

和角度应符合设计规定。壁厚负偏差。

1.8油雾润滑和滑动轴承2.1.2软管（软管总成）的检查

软管总成应具有制造厂的合格证明书，其规格、

静压供油系统的设备及元件安装2.1.2.1

型号应与设计相符。

1.8.1油雾润滑系统的油雾发生器与润滑点间的管道宜

21.2.2软管的壁厚应匀称，内表面应平滑，应无有碍使

短。凝缩嘴安装后与润滑点的距离和角度应符合设计规用的伤痕，气泡.老化变质等缺陷.

定。

1.8.2滑动轴承静压供油系统的设备及元件安装按1.4

系的规定执行。C这里系指动静压轴承和静压轴承，下同。

148现行冶金工程施工标准汇编

2.1.2.3软管总成的接头，其加工表面应光滑，无裂纹、度和光洁度亦应与相配螺纹相同。

毛刺及飞边：各密封面应无纵向或螺旋状划痕：螺纹应无毛刺、2.2.3.2螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。

断扣及压伤等缺陷有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于13

2.1.3管道附件的检查圈，螺纹牙高减少不应大于其高度的1/5。

2.1.3.1管道附件应具有制造厂的合格证明书，其规格2.23.3螺纹加工完毕，应将切屑清理干净，并防止锈蚀

和材质应与设计相符。和机械损伤

2.1.3.2管道附件的密封面应光洁，不得有毛刺及纵向

沟槽。2.3管道焊接

2.1.3.3管道附件的螺纹部分应无裂纹及影响使用和装2.3.1焊缝质量要求

配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不完整等缺陷。工作压力等于或高于6.3MPa（63bar）的管道，其对口焊缝

2.1.3.4管道'密封件的检查应符合卜列规定：质量应不低于II级焊缝标准：工作压力低于6.3MPa的管道，

a.橡胶密封圈的表面应光滑平整，不允许有老化变质、气其对口焊缝质量应不低于HI级焊缝标准。

泡、杂质、凹凸不平及影响密封性能的伤痕等缺陷。2.3.2波口加工及接头组对

b.耐油橡胶石棉垫板表面应光滑，不允许有气泡、折损、2.3.2.1管子、管件的坡口型式、尺寸及接头组对间隙可

疙瘩、凹省、幽、嫩等缺陷。按表2.3.2.1的规定加工和组对。

c.金属垫片和金属包密封垫片的表面应无裂纹、毛刺、凹

表2.3.2.1手工焊焊件常用的坡口型式和尺寸

槽、径向划痕及锈斑等缺陷：金属缠绕式密封垫不得松散，且表

面应无径向划痕。

2.2管道加工

2.2.1切割

2.2.1,1液压、润滑系统的管子一般应用机械方法切割：

气动系统的管子宜用机械方法切割。

2.2.1.2管子切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。管

端的切屑粉末、毛刺、熔洗、氧化皮等必须清除干净。

2.2.1.3用管刀切割的管口，应将内壁被管刀挤起部分

除去。

2.2.1.4切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的

l/1000o

2.2.2弯管

2.2.2.1液比、润滑系统的管子一般应采用冷弯：气动系

统的管子宜采用冷弯。

2.2.2.2弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍，

管子工作压力高，弯曲半径宜大。

2.2.2.3弯制有缝管子时，应使焊缝位于弯曲方向的侧

面。

・于号一后的■■率

144.4x2.3.2.2I、II级焊缝的坡口应用机械方法加工，HI

级焊缝的坡口宜用机械方法加工。若用氧一乙块焰加工，

、应不超过88弯曲角度偏差（△/口应不超过

100%）则需除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不

±1.5mn/m（见图2.2.2.4）。平处磨平。

不锈钢管的坡口应用机械方法加工。

2.3.2.3管子、管件的对口应做到内壁平齐：I、H级焊

缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚度的1班,且不大于

1mm：川、IV级焊缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚度的

20%,且不大于2mm

2.3.3管道焊接

2.3.3.1焊工应按有关规定进行考试，取得所施焊范围

的合格证书后方能参加本施焊范围的焊接工作。

2.3.3.2焊接材料应具有制造厂的合格证明书。

焊条、焊剂在使用前应按产品说明书的规定烘干，并在使

2.2.3管子螺纹加工用过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和显著裂纹。

2.2.3.1需加工的管子螺纹的种类及所采用的基本尺寸焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。

标准和公差标准应与相配螺纹的种类及采用的标准相同，其精2.3.3.3施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外

冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、勺动和润滑系统(YBJ207-85)149

管里进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。定。

2.3.3.4壁厚大于25mm的10号、15号、20号低碳钢管表2.3.4.2-1对接接头焊缝表面质量标准(mm)

道为前应进行预热，预热温度为100〜200C;当环境温度低于

等级

0℃E'j,非上述规定的其他低碳钢管道亦应预热至有手温感：合

编号项日

金钢管道的预热按设计规定进行。I：1IIIN

预热的加热区域，以对口中心线为基准，每侧应不少于•壁

厚的3倍。预热时，应使焊口两恻及内外壁的温度均匀，防止局

部过热。

2.3.3.5管道点固焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料

应与正式焊接一致。点固焊后应认真检查焊肉，如发现有裂纹

等缺陷，应及时处理。

23.3.6在管道焊接全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。

2.3.3.7焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅

清理干净，并作好记录。不允许不允许

2.3.3.8焊缝的返修应有工艺措施。同一焊缝的返修次

数：碳素钢管道不得超过3次，合金钢管道不得超过2次。

2.3.3.9对下列焊缝，宜采用叙弧焊焊接或用朝弧焊打

底、电弧焊填充：

a.液压伺服系统管道焊缝。

b.奥氏体不锈钢管道焊缝。■MUM

c.焊后焊缝根部无法处理的液压、润滑系统管道对接焊

缝。

2.3.3.10采用氮弧焊焊接或用氧弧焊打底时，管内宜通深度：e,<0,5

保护气体。2%长度小于等于焊缝全

2.3.4焊接检验长的10%,且小于100

2.3.4.1管道对口焊接后必须进行外观检查，且应在无1

损探伤和压力试验前进行：检查前应将妨碍检查的渣皮和飞溅<1+0.10b<1+0.206i

3♦

清理干净。但最大为3但最大为5

表面加强高

2.3.4.2各级对接接头焊缝的表面质量应符合表

2.3.4.2-1的规定，内部质量应符合表2.3.4.2-2的规定。

_L_c_、、_深度eiW0.5

2.3.4.3焊缝射线探伤抽查量应符合表2.3.4.3的规定。

长度小于

射线探伤一般应在压力试验前进行。不允许

4____vt或等于焊缝

按规定比例探伤不合格者，应加倍抽查该焊工

2.3.4.4丁全长的10%,

的炸健，如仍有不合格者，则应对该焊工的全部焊健进行无损

表面凹陷且小于100

探伤。

2.3.4.5角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形应

平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得e<0.15Se<0.25S

522

大于0.5mm°1但最大为3但最大为5

接头坡口错位

2.4管道安装

管道安装除应符合一般规定外，尚应符合各系统的专门规

表2.3.4.2-2对接接头焊缝内部质量标准

等级

编号项目

IIIIIIV

1裂纹不允许不允许不允许不允许

2未熔合不允许不允许不允许不允许

双面或加垫单面焊不允许不允许不允许不允许

深度w】o%s,深度W15%S.深度W20ss.

3未焊透

单面焊不允许最大W311m最大W2nlm最大W3nim,

长度W夹渣总长长度W夹渣总长长度〈夹渣总长

150现行冶金工程施工标准汇编

续表2.3.4.2-2

等级

编号项目

IIIIIIIV

壁厚/mm点数点数点数点数

2-50-22~43〜64-8

5~102~34〜66〜98-12

气孔和

410〜203〜46'89~1212-16

点夹渣

20〜504〜68〜1212〜1816~24

50~1006~812〜1618-2424-32

100-2008-1216-2424~3632〜48

1/3S,但最小可23S.但最小可

单个条状夹渣长不允许S,但最小可为8,最大W40

为4,最大W20为6,最大W30

在12s长度内WS在6s长度内Ws在4s长度内WS或在任

条状夹条状夹渣总长不允许或在任何长度内W单或在任何氏度内W何长度内W单个条状夹渣长

5

渣/mm个条状夹渣长度单个条状夹渣长度度

6L,间距小于6L3L,间距小于3L

2L,间距小于2L时,夹渣

条状夹渣间距时，夹渣总长W单个时，夹渣总长《单个

总长W单个条状夹渣长度

条状央渣长度条状夹渣长度

不同直径气孔和点夹渣的换算系数

气孔、点夹渣宜径/mmW0.50.6-1.01.1-1.51.6-2.02.1-3.03.1-4.04.「5.05.T6.06.1〜7.07.1~8.0

换算系数，点数0.51235812162021

注：①L为相邻两夹渣中较长者。

②S为母材厚度。

③不同直径气孔和点夹渣换算系数中，“气孔点数”系指照片上任何ICmmx50mm的焊缝区域内（宽度小于10mm的焊缝以

50mm长度计）I-V级中所允许的气孔点数，多者用于厚度上限，少者用于厚度卜限，中间厚度所允许的气孔点数用插入法决

定，可四舍五入取整数。表中规定单面焊未焊透的长度，指设出埠缝系数大于7优者，若等于或小于7（涮寸，则长度不限。

④缺陷的综合评级：在您焊缝长发内（如12S超过底^长发则以•张底片长度为限）几种缺陷同时存在时，应允按各类缺陷单

独评级。如有两种缺陷，可将其级别数字之和减1作为缺陷综合后的焊缝质量等级。如有一：种缺陷，可将其级别数字之和减2

作为缺陷综合后的焊缝质量等级。

表2.3.4.3焊缝射线探伤抽查量2.4.1.4同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm

以上。

工作压力/MPa（bar）抽查量附

2.4.1,5穿墙管道的接头位置宜距墙面0.8m以

<6.3(63)

5卜

6.3^31.5(63—315)°A1「机体上的管道应尽量贴近机体，但不得妨碍机

154.4.1.0

>31.5(315)100器动作。管道支架安装应符合下列规定：

2.4.1.7

2.4,1一般规定a.现场制作的支架，其下料切割和螺栓孔的加工均宜采

2.4.1.1管道安装一般应在与之连接的设备及元件安装用机械方法。

完毕，有关土建工程施JL完毕并检查合格后进行。b.管道直管部分的支架间距一般应符合表2.4.1.7的规

2.4,1.2管道敷设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产定，弯曲部分应在起弯点附近增设支架。

人员的行走，以及机电设备的运转、维护和检修。c.不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的

2.4.1.3管子外壁与相邻管道之管件边缘的距离应不小塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳素钢直接接触。

于10mm。

表2.4.1.7直管支架间距（画）

管道外径-10>10〜25>25〜50>50〜80>80

支架间距500-10001000」5001500^20002000-30003000—5000

2.4.1.8管子不得直接焊接在支架上,在连接时不得使脏物进入设备及元件内。

2.41.9管子与设备连接不应使设备承受附加外力，并2.4.1.10管道密封件必须按设计规定的材质和规格使

冶金机械设备安装匚程施【：及验收规范液压、气动和润滑系统（YBJ207-85）151

用.3.1.1.3酸洗时管道的螺纹和密封面应有防酸蚀措施。

2.4.1.11管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加金属密封垫不应装入管道中酸洗。

偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或3.1.1.4涂有油漆的管子，酸洗前应用脱漆剂将油漆除

不同心等缺陷净。

2.4.1.12不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。3.1.1.5酸洗液的浓度和各成分的比例应根据管道的锈

2.4.1.13软管的安装应符合下列规定：蚀程度和酸洗用水的水质确定。酸洗液可参照附录B（参考

也应避免急弯：外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径件）的配方配制。

应不小于管外径的9倍：外径小于或等于30mm的软管，其最3.1.1.6管道酸洗用水必须洁净：不锈钢管道酸洗用水

小弯曲半径应不小于管外径的7倍。的氯离子含量不得大于25XIO"。酸洗后若用压缩空气喷油

b.与管接头的连接处应有一段口线过渡部分，其长度应保护，则所用压缩空气必须干燥、洁净。

不小于管子外径的6倍。3.1.1.7管道酸洗应根据锈蚀程度、酸液浓度和温度，掌

c.在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象。握好酸洗时间，不得造成过酸洗。

d.当长度过长或承受急剧振动的情况时，宜用夹子夹牢，3.1.1.8管道酸洗复位后，应尽快进行循环冲洗，否则应

但在高压下使用的软管应尽量少用夹子。每周通油循环2~3次。

e.当自重会引起过分变形时，必须有适当的支托或按其3.1,2槽式酸洗

下垂