盖挖施工方案

盖挖施工方案

（地面施工局部）

一、工程概况

菜市口车站盖挖段设计为北端47.8米、南端57.4米的三层车站，三层车站结构高19.55

米、宽21.02和20.9米，结构顶板覆土厚度3.8〜4.2米，负一层为设备层，负二层为站厅

层，负三层为站台层。

菜市口站盖挖段位于道路中间围挡范围内，顶板位于地面以下3.8〜4.2m处，施工时

需要破除路面和挖出顶板以上覆土，为了保证施工平安，在施工中对边坡开挖进行支护处

理,基坑护坡桩采用＜i）800探孔桩桩间距1.2m桩长6.8m,桩间锚喷支护C20混凝土厚50mm,

拦网打622砂浆锚杆，冠梁顶至地面2.5m采用网锚喷支护按1：3放坡，以保证基坑平安。

盖挖主体围护结构采用61000钻孔灌注桩施工，桩间距L5m,桩长23nl和30.3m,钻

孔桩中间采用锚喷支护，C20喷射混凝土厚50mm,挂06,@150X150钢筋网，打622砂浆

锚杆。

盖挖中柱采用d）800钢管柱，桩基”1800钻孔桩，桩长分别为19.55米、24米，施工

时采用旋挖钻机，利用泥浆护壁，下桩基钢筋笼和钢护筒进进行水下碎灌注，抽除钢护筒

内的泥浆，利用钢护筒保护，下人做钢管柱定位系统，施工钢管柱。

以上护坡桩、围护桩及中柱施工完成后，进行基坑开挖施工盖挖顶板结构，回填基坑,

恢复路面交通；通过暗挖风通进入顶板以下盖挖段，进行盖挖顶板下的开挖初期支护和结

构二衬施工。

二、交通导改

该期导改时间自2004年8月20日〜2005年2月20日，共计6个月。该地面交通主

要改变了宣武门外大街和菜市大街车流行驶方向，其交通组织如下：

首先进行菜市口大街、宣武门外大街的电车线路改移及围挡前道路改移，改移后围挡

两侧道路为机动车道（3.5米+3.2米X3）+自行车道3米+人行道2米，共计18.1米然后

在菜市口大街、宣武门外大街中央实施盖挖地面施工围挡。见图1：“交通导改图”。

盖挖围挡采用钢围挡，钢围挡制作采用650管做围挡的立柱，其埋入路面以下50厘

米，砂浆锚固，管与管的间距为4块彩钢板，柱与柱之间采用L25X25的角钢连接，钢围

挡沿道路面装饰与周围环境相协调，钢围挡保持整洁。具体围挡见图2-1:“南段盖挖围挡

挡板排放示意图”；图2-2:“北段盖挖围挡挡板排放示意图”。

三、施工总体顺序及施工流程

（1）施工总体顺序

二期施工围挡完成后，进行围挡内中800基坑护坡桩、小1000结构围护桩及小1800钢

管柱桩基荷载试验施工，试验完成后，立即施工6800钢管柱；施工时要分域错开，互不

干扰，钻孔桩要求隔二钻一，施工原则为从里向外倒退施工，围挡内基桩施工完成2/3

时，进行盖挖顶板上基坑开挖施工（在开度基坑的同时做好管线悬吊保护处理），施工到基底

后，进行根底处理，施工顶板地膜，绑扎顶纵梁及顶板钢筋，施工顶板碎浇筑；在施工2/3

基坑的同时施工另外1/3的盖挖地面施工；顶板碎强度到达100%以后，进行顶板以上基坑

回填，分层碾压并恢复路面；撤除围挡恢复路面交通。见图3：“盖挖段场地平面布置图二

（2）盖挖顶板施工流程（见图4）

图4施.1：流程图

四、施工进度方案及工期保证措施

（一）施工进度方案

1、主要进度指标

1）中桩及钢管柱：1根/4天;

2）围护桩：

“800护坡桩：3根/天；

由1000护坡桩：3根/天；

2、施工进度安排

盖挖段地面局部施工方案实现的工期目标为：总工期6个月。即2004年8月20日开

工，2005年2月20日竣工。

施工进度具体安排如下：

（1）南北盖挖段施工围挡：2004年8月20日〜2004年8月23日，计4天；

（2）盖挖2根试验桩（在北端施工场地进行）：2004年8月24日〜2004年9月22

日,计30天;

(3)南端盖挖段

南端盖挖(K6+619.3〜K6+649)62根小800护坡桩：2004年8月24日〜2004年9月13日,

计21天;

南端盖挖(K6+619.3〜K6+649)56根6端00围护桩:2004年8月24日〜2004年9月11日,

计19天；

南端盖挖(K6+619.3〜K6+64918根中柱:2004年9月23日〜2004年10月24日,计32天;

南端盖挖(K6+619.3〜K6+649)基坑开挖支护及管线保护：2004年10月25日〜2004年

11月8日，计月天;

南端盖挖(K6+619.3〜K6+649)基底硬化及地膜施工：2004年11月9日〜2004年11月22

日，计14天；

南端盖挖(K6+619.3〜K6+649)顶板及顶纵梁：2004年11月23日〜2004年12月16日,

计24天;

南端盖挖(K6+619.3〜K6+649)顶板防水：2004色12月17日〜2004年12月28日,计12

天；

南端盖挖(K6+59L6〜K6+619.3)57根6端0护坡桩:2004年10月25日〜2004年11月12

日，计19天；

南端盖挖(K6+59L6〜K6+619.3)51根4)端00围护桩:2004年端月25日〜2004年11月

10日，计17天；

南端盖挖(K6+59L6〜K6+619.3)8根中柱：2004年端月25日〜2004年11月25日,计32

天；

南端盖挖(K6+59I.6〜K6+619.3)基坑开挖支护及管线保护：2004年11月26日〜2004

年12月7日,计12天；

南端盖挖(K6+591.6〜K6+619.3)基底硬化及地膜施工：2004年12月8日〜2004年12

月18日,计11天；

南端盖挖(K6+59L6〜K6+619.3)顶板及顶纵梁：2004年端月19日〜2005年1月10日,

计23天；

南端盖挖1K6+59L6〜K6+619.3)顶板防水：2005年1月11日〜2005年1月21日,计H

天；

南端盖挖1K6+591.6〜K6+649)回填及路面恢复：2005年1月22日〜2005年2月20日,

计30天;

(4)北端盖挖段

北端盖挖(K6+717〜K6+743.23)57根6800护坡桩：2004年8月24日〜2004年9月11日,

计19天;

北端盖挖(K6+717〜K6-743.23)50根61000围护桩：2004年8月24日〜2004年9月9日,

计17天；

北端盖挖(K6+717~K6+743.23)8根中柱：2004年9月23日〜2004年10月24日，II32

天；

北端盖挖(K6+717〜K6-743.23)基坑开挖及支护及管线保护：2004年10月25日〜2004

年11月5日，计12天；

北端盖挖(K6+717〜K6+743.23)基底硬化及地膜施工：2004年11月6日〜2004年11月

16日,计11天；

北端盖挖(K6+717〜K6+743.23)顶板及顶纵梁：2004年端月17日〜2004年12月8日,

计22天；

北端盖挖1K6+717〜K6+743.23)顶板防水：2004年12月9日〜2004年12月19日,计12

天；

北端盖挖(K6+743.23〜K6+764.8)47根北端0护坡桩:2004年端月25日〜2004年11月9

日，计16天;

北端盖挖(K6+743.23〜K6+764.8)40根61000围护桩:2004年端月25日〜2004年11

月7日，计14天；

北端盖挖(K6+743.23〜K6+764.8)6根中柱：2004年10月25日〜2004年11月17日,计

24天；

北端盖挖1K6+743.23〜K6+764.8)基坑开挖及支护及管线保护：2004年11月18日〜2004

年11月28日,计11天；

北端盖挖(K6+743.23〜K6+764.8)基底硬化及地膜施工：2004年11月29日〜2004年12

月8日，计10天；

北端盖挖(K6+743.23〜K6+764.8)顶板及顶纵梁：2004年端月9日〜2004年12月29日,

计21天；

北端盖挖(K6+743.23〜K6+764.8)顶板防水：2004年12月30日〜2005年1月8日,计10

天；

北端盖挖(K6+717〜K6+764.8)回填及路面恢复:2005年1月8日〜2005年2月2日,计

25天；

3、施工进度横道图

详见图5：“菜市口车站盖挖地面局部施工进度横道图”

4、关键线路及阶段目标

关键线路总工期为185天，因为南端盖挖长57.4m,钢管柱16根，北端盖挖47.8m,

钢管柱14根，所以南端盖挖控制着整个工程工期。其关键线路见图6：“盖挖地面施工关

键线路图”。

开工时间为2004年8月20日，竣工时间为2005年2月20日；

车站南端盖挖围挡时间不迟于2004年8月20日；

盖挖2根试验桩完成时间不迟于2004年9月22日；

南端盖挖(K6+59L6〜K6+619.3)8根中柱完成时间不迟于2004年11月25日；

车站南端盖挖路面恢复完成时间不迟于2005年2月20日；

(二)工期保证措施

本工程工期短、任务重，为确保按期完本钱工程，特制定以下工期保证措施：

1、搞好标准化施工，认真贯彻执行IS09001标准，通过合理的施工组织与正确的施工

方法来提高施工进度，要稳产高产，防止大起大落。

2、实行工期目标责任制。将工期目标横向分解到部门，纵向分解到班组个人，逐层签

定工期责任状，工期目标与个人经济利益挂钩，实行奖惩制度。

3、根据施工进度安排，逐月作出劳动力使用方案，保证劳动力充足。

4、根据生产方案编制材料供给方案，超前订货加工，同时严把原材质量关，防止因不

合格材料而影响工期。

5、做好设备的使用、俣养、维修工作，保证各种设备的正常运转，并提高其完好率、

利用率。对常用易损的机械配件有足够的库存量。

6、搞好工程的统筹、网络方案工作，制定阶段目标，科学合理安排施工工序。通过分

析各施工工序的时间，采取特殊措施尽可能减少影响进度的薄弱环节，科学合理地缩短各

施工工序的循环时间来提高施工进度。同时牢牢抓住关键工序的管理与施工，确保关键工

序施工的工期与质量。

7、加强技术管理和工序管理，杜绝因工作失误造成返工而影响正常的施工进度。

8、组织全员开展劳动竞赛，建立鼓励机制，对完成或超额完成生产任务的班组实行表

扬和奖励，充分调动积极性。

9、加强与业主、监理、设计、管线、园林、地铁等单位的联系，同时积极的与其他当

地相关部门联系，及时解决施工中存在的问题及突发事件，在施工过程中取得当地居民及

有关部门的理解和支持，为施工创造一个良好宽松的施工环境，确保施工生产的顺利进行。

五、地下管线迁移及保护

菜市口站区范围内地下管线较多，施工中为了不使这些管线遭受破坏，须对其采取撤

除、改移、悬吊、加固等处理措施。目前查明盖挖段需要悬吊保护的管线5条。具体处理

措施见“管线悬吊保护方案”。

六、盖挖施工方法

（一）基坑护坡桩施工

一）护坡桩结构设计说明

菜市口站护坡桩结构设计为①800圆形人工探孔灌注桩，桩与桩中心间距1.2m,桩深

6.8m,桩间采用挂钢筋网片加中22砂浆锚杆锚喷支护，喷碎层厚5cm,单根长3.0m。冠梁

顶至地面采用网锚喷支护按1：3放坡，以保证基坑平安。

二）人工探孔桩施工顺序及施工工艺流程

1）人工探孔桩施工顺序

为保证施工平安及土体稳定，人工挖孔桩施工采用跳挖的方式进行，即护坡桩地段隔二

挖一，其顺序如以下图所示：（图7：“人工探孔施工顺序图”）

①“MD-

图7人工探孔施工顺序图

2）人工探孔桩施工工艺流程（见图8）

三）人工探孔桩施工方法及技术措施

图8人工探孔桩施工工艺流程

1）施工准备

平整施工场地，布设探孔桩桩位测量控制点，编制桩位编号，同时加工护壁模板。测

量放样时，为确保探孔桩完成后车站净空尺寸，孔桩轴线向结构外侧移5〜10cm。

2）孔桩开挖及支护

孔桩土方采用人工开挖，开挖前须探明是否有地下管线并做好标记，加强保护。每节

开挖高度控制在1.2m以内，孔内出喳采用手动卷扬机提升吊桶运出，护壁模板采用上口小、

下口大的嗽叭型模板，拆上节立下节循环周转使用。护壁砂为早强C20钢筋碎，厚度15cm。

孑。桩分节开挖及护壁如图9所示：

图9孔桩分节开挖及护壁

3）孔桩钢筋笼制作及吊装

①钢筋笼在就近地面整笼一次加工成型。主筋采用对焊连接，箍筋与主筋点焊连接，

相邻主筋接头相互错开，距离至少大于50cm或35d,同截面的接头数目不多于主筋根数的

50%。

②钢筋笼制作允许偏差见下表：表1

项次项目允许偏差(mm)

1主筋间距±10

2箍筋间距±20

3钢筋笼直径±10

4钢筋笼长度±100

③钢筋笼吊装采用一台25t将钢筋笼对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，就位后固定在

设计标高位置。

4)桩芯碎灌注

桩芯使用商品碎，其强度等级按设计要求配制并要有良好的和易性，坍落度控制在5〜

8cm。碎下料采用串筒或用碎溜槽，不得在孔口抛铲或倒车卸入，碎连续分层浇筑，每层厚

度不得超过1.0m。振捣困难地段，采用大坍落度碎利用其下沉力使之密实，桩上部靠磴下

沉力不能使之密实时，采用振捣器振捣密实。

5)探孔桩施工技术措施

①探孔前准确定位放样，并从桩中心位置向四周埋设护桩。当第一节桩孔安装护壁模

板时，必须用桩心点来校正模板位置，并在第一节碎护壁上设十字控制点，每节护壁模板

的安装必须用桩心点校正其位置，并检查护壁厚度。

②探孔桩施工允许偏差见下表：表2

项次项目允许偏差(mm)

1顺桩排轴线方向桩位W75

2垂直桩排轴线方向桩位W50

3垂直度0.5%L

4桩径-0,+50

5有效桩长-0,+100

注：L为探孔桩桩长

③桩孔开挖后应尽快灌注护壁碎，且必须当天连续灌注完成，灌注护壁碎时，采用插

入式振捣器振捣，确保性灌注密实。

④护壁模板撤除应根据气温及好强度卜升等情况而定,一般在24h后进行.

⑤终孔时应去除护壁污泥、孔底的残磴、浮土、杂物和积水。检验合格后，应迅速封

底、安装钢筋笼、灌注桩身径。

6)桩顶冠梁施工

护坡桩桩顶设计有冠梁相连，待孔桩成段完成且桩身碎到达设计强度后，放坡开挖基

坑至2.0m后进行凿除桩头护壁碎，对桩顶进行凿毛处理，绑扎冠梁钢筋，立模，浇筑碎。

为加强冠梁整体性，一次施工长度不小于20m。

四)桩间锚喷支护

1）锚喷支护工艺流程（见图10）

2）锚喷支护施工方法与技术措施

锚喷支护在桩间喷混凝土厚5cm,采用e22砂浆锚杆（L=3m）；挂网小6钢筋，@150X

1.50mm；喷碎均采用潮喷工艺。

3）砂浆锚杆施工工艺

①锚杆类型及其设置

锚杆：①22钢筋L=3m,锚杆间距按设计要求施做。

钻孔：土质围岩用FS电钻，孔眼方向深度和命设按设计规定，其方向垂直于掌子面。

②锚杆施工前的准备工作：

检查锚杆类型，规格，质量及其性能是否与设计相符。

根据锚杆类型，规格及围岩情况准备钻孔机具。

采用砂浆锚杆时，按设计要求制做杆体并整直和除锈，在杆体每隔1米安放隔离件，

以使杆体在孔内居中，保证有足够的保护层。

图10锚喷支护工之流程图

③钻孔精度要求表表3

项目精度

孔位偏差±150mm

孔深士50mm

孔径不小于35mm

④锚杆安装

锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料中水泥标

号不小于325#,砂子粒径小于3mm,并须过筛，胶骨比1:0.5〜1:1,水灰比0.4-0.45,

砂浆标号不小于M20o

砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆，具体操作是：先将水注入砂浆泵内，水占

泵体积的三分之二，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒

入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢翻开阀门开始注浆。

在压力推动下，水在前，砂浆在后，水湿润泵体和管路，引导砂浆进入锚孔中，随着砂浆

不断压入孔底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，直至砂浆注满眼孔后，立即把锚杆插入眼孔，

接着用推、捶击方法，把锚杆插至眼底。然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。

注浆压力不宜过大，保持在0.2MPa为好。

压注砂浆时，必须密切注视压力表，发现压力过高，须立即停止注浆，排除堵塞。

锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。注浆管严禁对人放置，以防

止高压喷出物射击伤人。

使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在

泵、管中凝结。

注浆完成后，应及时清洗、整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造条件。

4）潮喷混凝土施工工艺

潮喷是将骨料、水泥和适量水按设计比例拌合均匀，用潮喷射机压送到喷头处，再在

喷头上添加速凝剂及局部水后喷出。其工艺流程见图11。

①喷射前准备工作

1、检查受喷面轮廓尺寸，并修整，使之符合设计要求，假设有松散，去除干净。

2、用高压风或水（地质差不用）清洗喷面。

3、准备好工作平台，防护用具。

4、根据喷射量添加速凝剂，并转动计量泵转盘调节好速凝剂的用量。

5、接好电源及风管、喷管、速凝管等。

6、检查喷射机各局部是否完好，并进行试运转。

②喷射作业

1、严格按以下顺序进行操作

送风-一开机-一给料一-待料喷完前方可停风

2、开机后注意观察风压，工作风压应满足喷头处的压力在0.1Mpa左右，才能开始操

作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压:边墙0.3〜0.5MPa,拱部0.4〜0.65MPa。

图11潮喷混凝土工艺流程图

3、混凝土拌合要充分，直径大于15mm的粗骨料及时去除。

4、喷嘴与受喷面尽量垂直，两者的距离一般为1.5m〜2.0m,对每次喷射厚度边墙为

70-100毫米、拱部50-60毫米，挂有钢筋网的受喷面，喷嘴宜略倾斜，距离也相应减少。

5、喷嘴均匀地按螺旋轨迹，分区段（一般不超过6m）,自下而上，一圈压半圈，缓慢

移动，每圈直径约20cm。假设受喷面不平，应先喷凹坑找平。

6、喷射作业须有工作平台。有条件的，最好把喷嘴固定在机械手上。

7、喷碎应与钢架形成一体，钢架与围岩的间隙必须用喷碎填充密实，钢架应全部被喷

碎覆盖，保护层厚度为5cm。

8、清理喷射机外表的混凝土。

③潮喷工艺机具配套表（见表4）

潮喷工艺机具配套表表4

机具名称型号生产能力单位

潮喷机PZ-55m7h公

滚筒式拌合机3505m3/h台

L5T机翻斗台

多功能台架自制台

空压机电动空压机20m7min台

④潮喷碎的配合比

1、原材料

水泥：为保证喷射混凝土的凝结时间和与速凝剂有较好的相容性，应优先采用42.5号

以上的普通硅酸盐水泥，所使用的水泥其性能应符合国家现行标准。

2、砂：为保证喷射混凝土的强度和减少施工操作时的粉尘，以及减少硬化时的收缩裂

纹，采用坚硬而耐久的中砂或粗砂，细度模数一般大于2.5,含水率为5%-7%。

3、碎石或卵石：为防止喷射混凝土过程中堵管和减少回弹量，采用坚硬耐久的细石，

粒径不宜大于15mn,含水率为1%-2%。

4、骨料成分和级配：假设使用了碱性速凝剂，砂、石、骨料均不得含有活性二氧化硅,

以免产生碱骨料反响，引起混凝土开裂，为使喷射混凝土密实和在输送管道中顺畅，砂石

骨料级配应按国家标准控制。

5、水：为保证喷射混凝土正常凝结，硬化，保证强度和稳定性，喷射混凝土用水采用

饮用水。

6、外加剂的选用

a、减水剂：潮喷混凝土水灰比采用0.4-0.5,且混凝土中水泥水化后多余的水要蒸发，

使混凝土喷层产生“干裂”现象，降低喷混凝土的支护能力。在喷嘴处参加高效减水剂，可

以在同样坍落度时减少18%以上的水，从而提高支护质量。

b、速凝剂：在喷射混凝土工艺中，参加速凝剂，可以使混凝土喷到受喷面后迅速凝固,

从而形成垫层，减少回弹量，增大喷层厚度，同时混凝土迅速凝固后，便有了强度形成支

护能力，速凝剂在使用前进行与水泥相容性和速凝效果的检验。

7、配合比的设计

设计配合比时，龄期按7天测定抗压强度，通过大量试验及广州地铁中山七路站和烈

东区间的使用，最后选定潮喷混凝土的配合比为：水灰比=0.45,水泥：碎石：砂

=1:1.21:1.81,砂率为45%-55%,速凝剂掺量3%,减水剂掺量0.6%。

⑥劳动力安排

拌合机3人，其中进料2人，搅拌机司机1人；运送拌合料2人，喷嘴1人；计6人。

（二）主体结构围护桩施工

一）围护结构设计说明

菜市口站盖挖段围护结构设计为①为00圆形钻孔灌注桩,桩中心间距1.5m和1.2m,

桩间土体采用挂钢筋网片加中22砂浆锚杆，单根长3.0m,锚喷支护，喷碎层厚5cm。单根

钻孔桩长30.3m或23.3m,其中嵌固底板以下5m。围护挖孔桩与主体内衬墙之间设柔性防

水层，三者共同形成重合墙结构，其中围护桩低挡土压力，内衬墙抵挡水压力。车站围护

结构平面布置见图12”南段盖挖围护结构平面布置图”及图13“北段盖挖围护结构平面布

置图二

二）钻孔灌注桩施工

（1）钻孔灌注桩施工顺序

注：1、2、3弋表孔桩施工先后顺序:钻孔桩宜径为In,护壁厚为0.1m。

为保证施工平安及土体稳定，钻孔灌注桩施工采月跳钻的方式进行，即隔二钻一。见

图M“钻孔灌注桩施工顺序图”；见图15“钻孔灌注桩施工工艺流程图二

图14钻孔灌注桩施.1：顺序图

（2）钻孔灌注桩施工方法及技术措施

1）施工前准备工作

①场地平整、去除杂物，回填土应夯打密实。

②设置闭合导线网并与市政高级控制点闭合，到达标准要求精度，经验收合格后，导

线点作为桩位点放样的基准点。导线点同样要闭合，到达精度要求。桩位点在人工挖探桩

会被破坏，所以桩位点确定之后，再放两个以上的保护桩。用保护桩校核探桩的准确性。

供证桩位点的偏差符合要求。测量放样采用GPT—6002C全站仪，极坐标计算数据。桩位之

间的距离校核可用钢尺丈量。实际的孔桩中心按照设计数值外放5cm施工。孔桩施工时，

为减少对邻桩的干扰，保证成桩质量，将采用隔二打一的方法施工（即每隔二根班施工一

根桩）。

③挖泥浆池、沉淀池、储水池、准备合格泥浆。

④接通水、电源。

⑤人工挖探桩6nh顶端高出地面30cm,探桩直径比桩径大10cm,上下正直，护筒施

工采用钢模，往下1m施工一次，中心线平面偏差小于5cm。护壁厚度为10cm,护壁形状采

用“上小下大”的喇叭口型，下口比上口直径大10cm,便于护壁碎灌注及拆模。探明地下

随碍物。

⑥移走地下障碍物。可能还有一些管线会占据桩位，必须在钻孔桩施工前，查清地下

管网情况，尽早采取措施，迁走桩位上的地下障碍物。

⑦桩架就位。机架要平直，临时场地不能软硬不均，一般桩机下垫枕木。钻孔过程中

机架不能移位和不均匀沉陷。

⑧泥浆指标：含砂率不超过4%,胶体率90%以上，比重L2〜1.4左右。泥浆质量直接

影响钻孔进度。

⑨钻孔机械使用旋挖钻。

2）钻孔

①钻具联结要牢固，铅直，初期钻进速度不要太快。

②我们采用静态泥浆护壁。钻进过程中，经常测试泥浆指标变化情况，注意调整钻

孔内泥浆浓度并不断补充泥浆，本工程地下水位为底板以上1米，泥浆压力超过水压力，

可满足施工标准要求。

③经常检查机具运转情况，发现异常情况立即查清原因，及时处理。钢丝绳和润滑局

部必须每班检查一次。

④小工具如扳手、榔头、撬棍用保险绳栓牢，防止掉入孔内，经常检查钻头的磨损

情况。

⑤经常注意观察钻孔内附近地面有无开裂或桩架是否倾斜。

⑥严格遵守操作技术规程，做好钻孔记录。记录中要反映地层的变化。

⑦钻至设计深度时，要由监理工程师在现场与施工单位有关人员共同判断并准确测

定孔深。以此作为终孔标高的依据。

3）清孔

①钻孔到设计深度，施工单位提出终孔要求，需由现场监理工程师决定，并进行孔

径，孔偏斜度、孔深的验收。验收方法是制造一个长度等于4〜6倍桩径，直径等于孔

径的钢筋笼，将钢筋笼吊放入孔，并顺利放到设计要求的孔底，说明孔径和偏斜度到达

要求。孔深用测绳和钢尺丈量。钢筋笼放不到底时还需要修孔直至孔壁铅直，钢筋笼能

顺利放到底为止。

②清孔方法是保持孔内原浆不变，静态护壁，因旋挖钻施工时，泥浆被硝土污染的

程度非常小，故土要是控制孔底沉硝小于lOcmo为防止孔内沉渣大于标准要求，一般用

抽砂筒先将孔内泥砂打掉c

③清孔时应保持钻孔内泥浆面低于护筒顶1〜2m,用于封底、防止塌孔。

④清孔到达要求，由监理工程师再次验收孔深，泥浆比重和沉渣厚度。经监理工程

师签证，同意隐蔽，灌注径，再进行下道工序。

4）钢筋笼制作安装及吊装。

①钢筋进场必须具有合格证，每批材料，每种规格均需抽样检查合格前方可使用。

②钢筋笼制作必须严格按设“图和标准要求执行。钢筋笼制作允许偏差为：主筋间

距±10mm,箍筋间距±20nnn,钢筋笼保护层±20mm,钢筋笼直径±10mm,长度±50mm。

钢筋笼全部采用焊接，在同一截面内，接头数不超过钢筋总数的50%o钢筋笼外侧的定

位钢筋直接用钢筋弯曲成型并焊接在主筋上，以保证主钢筋保护层厚度。

③钢筋笼的加强箍必须与主筋焊牢，保证钢筋笼焊接质量。确保钢筋笼在吊装过程

中不变形。

④钢筋笼吊装时使用一台吊机。钢筋笼吊装允许偏差为：骨架中心位置±20mni,骨

架顶端高程±20mm,骨架底部高程±50mm。钢筋笼必须吊直扶稳，对准孔位缓慢下沉，

不得摇晃碰撞孔壁和强行入孔；分段吊装时，将下段吊入孔内后，其上端要留出1m临

时固定在孔口处，上下段钢筋笼的主筋对正连接合格后继续下沉。

⑤钢筋笼顶端要焊吊挂筋，高出钢护筒。钢筋笼就位后，吊挂筋支承在护筒顶的枕

木上，禁止直接放在钢护筒上。

5）浇注水下碎

①用直径25cm导管灌注水下碎。导管每节长度3〜4m。导管使用前试拼，并做封闭

水试验2hy,10分钟不漏水为宜。并仔细检查导管的焊缝。②导管安装时底部应高出

孔底30〜40cm。导管埋入竹内深度2〜3m,最深不超过6nb最浅不小于2nb导管提升

速度要慢。

③漏斗的容量应满足导管埋入碎深度（2〜6m）的要求，开灌前要备足相应数量的碎。

④孔桩在灌注过程中置换出的泥浆，采用将泥浆泵直接悬挂在孔口下3nb一边灌注性,

一边直接抽至泥浆池的排出。

⑤碎塌落度控制在18〜22cm,以防堵管。

⑥碎要连续浇注，中断时间不得超过30分钟。浇灌的桩顶标高高出设计标高0.8m。

磴用商品碎，用泵送碎直接入漏斗。

⑦施工中确保场地清洁卫生，泥浆不可到处外溢，泥渣及时去除外运。

6）桩基检测

①预加高度必须在混凝土强度到达2.5MPa后凿除。凿除桩顶预加高的做，桩头钢

筋不能乱弯。凿桩头用风镐或人工凿除。桩顶标高按设计要求，桩顶要大致平整。

②桩基检测的方法是动测超声波（即桩基无损检测）。

③工区配合质检部门对每条桩进行检测。质量合格前方能进行下道工序施工。

7）桩顶冠梁施工

围护挖孔桩顶设计有冠梁相连，待孔桩成段完成且桩身碎到达设计强度后，开挖凿

除桩头护壁碎，对桩顶进行凿毛处理，绑扎冠梁钢筋，立模，浇筑碎。为加强冠梁整体

性，一次施工长度不小于20口。

（3）护坡桩顶部边坡锚喷支护

详见砂浆锚杆及潮喷施工工艺

（三）中柱施工

中柱施工前，在北段盖挖围挡内施工两棵试验桩（见附件1钢管柱卜♦桩荷载试验

方案），试验完成后，进行中柱施工。施工方案见附件2盖挖中柱施工方案

（四）盖挖段明挖基坑施工

一）施工分段及施工顺序

车站起讫里程K6+591.6〜K6+764.8,全长173.2米，宽21.9米，三层车站结构高

19.55米,结构顶板最小覆土3.5米。车站设计南端57.4米、北端47.8米的三层车站盖

挖段。

1）施工分段

施工分段原则为:施工缝设在两个中间柱跨距的1/4—1/3处，同时错开预留孔洞、

楼梯口、电梯井等位置。顶板施工段：南端由南向北依次为27.7米，29.7米；北端由

南向北为26.23米，2L57米；详见图16“盖挖顶板施工分段示意图”

2）施工顺序

车站两端盖挖施工采用盖挖逆作进行，其施工顺序见图17盖挖结构施工步骤示意

图

二）基坑土方开挖及外运

车站南段盖挖基坑长57.4m,北段盖挖基坑长47.8m,开挖深度4.2m,土方开挖总

量13739n1工

1）顶板以上土方开挖

在围护桩及中柱完成后，先用破碎锤将路面凿除，然后用PC-200挖掘机进行挖土,

人工配合，采用专用散体物料运输车倒运至弃土场，盖挖段进料出渣场地布置见图17-1。

开挖到顶板设计底标高低0.3m时停止开挖，施作地膜。为防止灌注碎时地膜端头隆起,

地膜向结构施工段外延伸3〜5米。顶板以上的基坑采用中800护坡桩喷5厘米厚碎，

其支护详见图18.

图18支护示意图

2）土方外运

车站主体盖挖顶板以上外弃土石方总量近13739/,。白天市内禁止土石方外运，只

能临时堆放于施工场地内，在夜间（22：00〜次日7：00）装车外运至指定弃土场。为

满足施工需要，将采用专用散体物料运输车斗完成出土任务。

为保证市内清洁，防止车辆漏、掉泥土，将采用专用散体物料运输车斗，一是车斗

门必须严密，防止漏土；二是对流塑状泥土用专用泥浆车或经晾晒后装运，不能水土混

装；三是车辆出场前，必须用高压水冲洗车轮及车体外表，使车辆外观干净，车轮清洁,

不污染路面。运输车辆进出施工现场路口，设专人防护，统一指挥，及时疏导行人及车

辆。

3）基坑内降排水

①在每层施工段外侧挖一条横向排水沟，并在排水沟中央施作临时集水坑，用污水

泵将水抽出。

②每层施工段地膜施工以前，在围护结构边沿各施作一条纵向排水沟将水引入横向

排水沟。施作地膜时将纵向排水沟填充。纵向排水沟形式如图19：

图19纵向排水沟形式图

三)地膜施工工艺及流程

1)地膜施工及流程

(1)地膜施工工艺流程

菜市口站南北共105.2米范围采用盖挖逆做法施工，各层板、梁施工时均需采用地

膜，具施工流程图20：

图20施工流程图

(2)地膜施工工艺

顶板基底设为地膜施工，根据地质情况基底可换填30cm,先换填20cm石粉垫层，

并进行洒水辗压、夯实，最后铺设0.1m厚M10水泥砂浆至设计标高，并在砂浆初凝前

提浆抹光。对于顶板纵梁史及边墙处地膜采用红砖砌筑120nlm厚墙，3cm水泥砂沫面(见

图21顶纵梁地膜图，图22边墙接茬地膜图)，对板、梁跨度较大地段相应设置预拱度。

图21顶纵梁地膜图

图22边墙接茬地膜图

(3)技术措施

a、为了保证砂浆面平顺，无凹凸不平现象，铺设砂浆时按横向分条施工，见图23;

图24

b、为防I卜灌注砂时地模两端土体隆起，地膜垫层要碾压密实.并进行密实度检测.

以利土模稳定。

c、为防止受结构自直及荷载作用引起板面下沉，土模制做时沿大跨度方向设置

L/600的上拱度。

施工段

图23地膜示意图

图24地膜示意图

d、为保证地膜顺利脱落，砂浆抹光终凝后，在其外表涂刷脱模剂，脱模剂涂刷后,

不得用水冲洗，也不得遭水浸或雨淋，施工期间加强防排水措施，下雨时须搭设雨棚遮

盖。脱模剂要选用非亲水性脱模剂。

(4)模板施工及钢筋制作安装

①模板施工

a、顶板侧墙采用组合钢模板，模板接缝夹2mm厚胶条防止漏浆。模板使用前进行

打磨除锈并刷脱模剂。

b、模板安装前及时、准确放样，侧墙边线点每隔4nl用经纬仪测设于结构板位面上,

同时以20cm垂直间距设好侧墙边线检查点。模板及预埋件、预留孔安装误差按以下表

执行（见表5）。

模板安装、预埋件、预留孔允许偏差表表5

序允许检查频率

项目检验方法

号偏差（mm）范围点数

相邻两板刨光模板2

14用尺量

外表上下差不刨光模板3

刨光模板3

2外表平整度4用2nl直尺检验

不刨光模板5

柱、桩±5每

宽梁、桁架0、-10个1用尺量

板0、-10构

柱、桩0、-5件

3模内尺寸高梁、桁架0、-101用尺量

板0、-10

柱、桩0、-5

长梁、桁架0、-51用尺量

板0、-5

柱、桩L/1500

梁、桁架H/1000每个沿构件全长拉线

4侧向弯曲1

L/2000,构件量取最大矢量

板

且才10

预应力

1梁端）3每个

5预留孔洞位置钢筋孔道1用尺量

孔洞

其他10

钢板联结位置31用尺量

板等平面高度2每个1用水准仪量测

6预埋件

螺栓位置10预埋件1

用尺量

锚筋等外露长度±101

注：表中L为构件长度、H为构筑物的高度

②钢筋制作安装

A、钢筋制作安装

a、钢筋的加工严格按照设计文件及施工标准的要求，在标准的钢筋加工场内进行

加工。

b、钢筋须经检验合格，不合格或未经检验的钢筋禁止进入加工现场，钢筋进入加工

场应有签认手续。

c、钢筋的外表应洁净、无损害，油、漆污和铁锈等应在使用前去除干净。带有颗粒

状或片状老锈的钢筋不得使用。

d、钢筋应平直，无局部曲折。调直钢筋外表不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于设

计要求。

e、为保证钢筋接头的连接质量，采用机械连接、焊接和人工绑扎相结合来施工。钢

筋连接应按规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验，其质量应符合

有关标准的规定。（见表6）

钢筋制作允许偏差、检验数量和方法表表6

序允许

项目检查单元和数量单元测点检验方法

号偏差

受力钢筋顺长度

1±10mm1

方向全长的净尺寸按每工班同一类

2弯起钢筋折点位置±20mm型钢筋、同一加2

用钢尺量

3箍筋内净尺寸±5mm工设备抽检不应2

箍筋弯角度>135°少于3件

42

钩尺寸弯后平直局部>10d

焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不位于构件的最大弯矩处。

绑扎接头保证搭接长度不小于35d,搭接时，中间和两端共绑扎三处，并必须单独

绑扎后，再和交叉钢筋绑扎。绑扎接头受拉区不超过25机

机械连接时，根据不同的连接方式（冷挤压、锥螺纹、直螺纹等），严格按照相应标

准要求，保证钢筋的锚固质量。（见表7）

钢筋的施工原则是：必须按设计几何尺寸控制整个形体尺寸，配筋下料和制作、

加工尺寸必须准确，钢筋绑扎前要按照图纸中标注的尺寸检查钢筋的配筋尺寸、放置位

置，不准确时应立即整改到准确位置，钢筋绑扎要牢固，严禁有松动和变形现象。钢筋

骨架制作，加工必须按图纸配筋下料，使每根钢筋尺寸和外形准确，组装应牢固、准确、

整体性好。钢筋骨架歪斜、扭曲、变形时，要及时进行校正，然后将其绑扣牢固，适当

增加十字绑扣。为增强抵抗变形能力，应增设斜向拉结钢筋和增加点焊，提高骨“网”

架的强度和整体性。钢筋的配置要合理地进行备料组合，确保接头错开，控制同一区段

内接头数，在接头区段内控制接头受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率。

钢筋安装位置允许偏差和检验方法表表7

项目允许偏差(nun)检验方法

长、宽±10钢尺检查

绑扎钢筋网钢尺量连续

网眼尺寸±20

三档，取最大值

长±10

绑扎钢筋骨架钢尺检查

高、宽±5

间距±10钢尺量两端、中

排距±5间各一点，取最人值

受力钢筋保护根底±10

层厚柱、梁±5钢尺检查

度板、墙±3

钢尺量连续

绑扎箍筋、横向钢筋间距±20

三档，取最大值

钢筋弯起点位置20钢尺检查

中心线位置5钢尺检查

预埋件

水平标高+3,0钢尺检查和塞尺检查

B、侧墙钢筋竖向定位技术

盖挖顶板施工时，侧墙钢筋绑扎时要预留墙筋。实际施工中常发现向下插入土基中

的钢筋不能保持一定的间距，有的侵入混凝土保护层，增加向下焊接钢筋工作的难度。

同时由于上下筋不在一条垂线上因而不能满足混凝土保护层厚度要求。为此采用了如图

25所示的定位措施。

图25定位措施

四)钢筋碎施工工艺及流程

1)顶板钢筋碎施工

①碎浇注方法

菜市口站顶板厚85cm,顶板施工时分两次浇筑完成，横缝只能设于两钢管柱距的

1/3跨处。地面加工好的钢筋吊入基坑内安装，经监理工程师同意后浇筑碎。碎采用泵

送商品，碎泵输送，采用插入式振捣器人工振捣。两段底板间设置施工缝。根据灌注速

度要求，每次浇注安排1台碎输送泵进行，输送泵布设于基坑东侧，浇注沿纵向采用“一

个坡度、薄层浇注、循序推进、一次到顶”的连续浇注方法，详见图26主体结构底板

碎浇注剖面图。

a、振捣

在每个浇注的前后布置两道振动器，第一道布置在碎卸料点，主要解决上部碎的捣

实。第二道布置在碎坡脚处，确保下部碎捣实，碎浇注向前推进，振动器捣固跟上，确

保整个税体的质量，捣固上层时，应插入下层不小于5cm,不大于300mm,保证上下层

连接。

图26上体结构底板一浇注剖面图

b、外表处理

泵送混凝土，其外表水泥浆较厚，在混凝土浇注结束后要认真处理。经4〜5h左右,

初步按标高用长尺刮平，终凝前进行“提浆、压实、抹光”的工艺，二次收浆抹面以闭

合收水裂缝，约12〜14h后，覆盖并充分浇水润湿养护。

②大体积碎防裂措施

a、选用低水化热水泥，掺用适量粉煤灰、膨胀剂和缓凝型外加剂，减少水泥用量;

b、采用冷却骨料或搅拌时加冰水等降温措施；

c、降低浇筑速度，减少浇筑层厚度；

d、碎浇筑沿高度均匀分段，分层浇筑；

e、磴浇筑选择在室外气温较低时浇筑，浇筑温度（振捣后50〜100mm深处的温度）

不超过28℃；

f、碎养护采取控温措施，并测定浇筑后碎外表和内部的温度，其温差不超过25℃,

养护时间不低于21天，夏季施工时，提前养护，养护时间不少于28天。

五）杂散电流防护

底板、中板、顶板及内衬墙（或现浇墙）每个横断面的表层横向钢筋焊成一闭合圈；

表层所有纵向钢筋每隔5用与钢筋圈焊接，在伸缩缝（沉降缝）两侧第一排横向钢筋圈

与底板、顶板、中板及内衬墙（或现浇墙）的所有纵向钢筋焊接。纵向钢筋如有搭接，

搭接处应进行搭接焊，穿过诱导缝处钢筋应与两侧结构段内钢筋可靠连接（焊接）。见

图27；图28。

图27钢筋圈与纵向钢筋焊接示意图

六）顶板结构防水层施工

车站结构防水设计遵循“以防为主、刚柔相济、多道防线、因地制宜、综合制理

”的原则。以结构自防水为根本，柔性外防水层为辅助。

1）顶板与局部侧墙防水施工

顶板车站防水设计底板边墙采用无纺布加1.5mm厚ECB防水板，顶板以上采用两层

3mm厚的SBS改性沥青卷材，在SBS卷材摊铺一层lOOmm厚的C15细石混凝土保护层，

施工缝处安装复合膨胀止水条防水，顶板侧墙施做防水层前，在桩体网喷混凝土外表用

砂浆抹一层找平面，把ECB防水层铺设在侧墙上，同时预留下部施工搭接长度，搭接长

度不少于20cm.搭接长度保护见图29：ECB防水层卷材采用电热焊接°侧墙ECB防水

层通过围护桩冠梁顶，从四周铺设在顶板上，铺设宽度不小于1700mm,做好与两层3mm

厚的SBS改性沥青卷材的搭接。具体见图（防水设计图见图30）

图29示一图

2）结构防水施工方法及工艺

（1）柔性防水卷材防水

①施工流程

防水层施工工艺流程见图31所示。

②卷材防水施工准备

a、基面处理：铺设防水层前对初期支护找平处理，具体要求及处理重点如下：

对平整度要求：

边墙及底板:D/LW

1/6,拱顶：D/L=1/8（L：喷射混凝土相邻两凸面间的距离;D：

喷射混凝土相邻两凸面间凹进去的深度）。否则要采用1：2.5的水泥砂浆顺平，直到

到达要求。

基面上不得有钢筋，铁丝和钢管等锋利突出物，否则应从根部割除，并在割除部

位用水泥砂浆抹成圆曲面，以防防水板被扎破。

隧道断面变化或转弯时的阴阳角应抹成R>50nun的圆弧。

底板基面要求平整，无大的明显的凹凸起伏。

喷射混凝土的强度要求到达设计强度。

防水层施工时基面不得有明水，如有明水采取注浆堵水或引排，并保持基面枯燥。

b、洞外防水卷材检验

外观检查：检查卷材是否有变色、波纹、斑点、刀痕、撕裂、小孔等外观缺陷；卷

材品种规格是否与设计相符。

取样复试：按规定取样检查卷材物理力学性能。

c、其它准备工作

超挖局部铺钢筋网喷混凝土回填。

图31防水层施工工艺流程图

工作台架及供电线路就位。

测量洞内温度，保证防水板铺设时环境温度不低于5℃。

③防水板缓冲层铺设

a、本工程防水板缓冲层采用400g/m2士工布。

b、土工布采用水泥钉和塑料圆垫片固定于已到达要求的喷射混凝土基面上，固定

方式见图32所示。固定点之间呈梅花形布设，固定点之间的间距为：拱部500〜800mni、

边墙c8、00土〜工10布00m的m搭、接底宽板度15为005〜0m2m0。00【nm。

d、铺设缓冲层时沿隧道环向进行铺设，不得拉得过紧，以免影响防水卷材的铺设,

同时在分段铺设的缓冲层连接部位应预留不少于200nm的搭接余量。

④防水卷材铺设

按照设计要求采取无钉法铺设工艺。

图32防水板及缓冲层固定示意图

A、卷材剪裁

裁剪卷材，要考虑搭接，预留搭接长度不小于500mm。

B、防水板