颚式破碎机岗位职责培训课件

颚式破碎机岗位职责培训课件CONTENTS目录01岗位概述与重要性02设备基础知识03日常工作职责04设备维护保养职责CONTENTS目录05安全生产职责06故障处理与报告07记录管理与团队协作01岗位概述与重要性颚式破碎机岗位定位

核心生产环节角色颚式破碎机操作员是工业生产中物料破碎环节的关键执行者，负责大块物料的粗碎作业，为后续加工流程提供合格原料，直接影响生产效率与产品质量。

设备全生命周期守护者承担设备从日常启停、运行监控到维护保养的全流程管理职责，需熟悉设备结构与工作原理，确保设备长期稳定运行，延长使用寿命。

安全生产第一责任人严格执行安全操作规程，佩戴个人防护装备，负责自身及相邻设备操作人员的安全，及时排查并处理安全隐患，是生产现场安全的直接守护者。

生产协同关键纽带负责与上下机台操作人员、受料仓人员衔接，协调物料流转，执行设备"5S"管理，确保生产流程顺畅高效，是团队协作中的重要节点。岗位在生产流程中的作用

原料预处理的关键环节负责大块物料的粗碎作业，将矿山开采的原矿或建筑废料破碎至后续加工设备可处理的粒度，为生产流程提供合格原料。

生产连续性的保障者通过稳定操作和及时故障处理，确保物料破碎环节不间断运行，避免因设备停机导致上下游工序中断，维持生产节奏。

产品质量的第一道把关监控破碎产品粒度，通过调整排料口尺寸等参数，确保破碎后物料粒度符合工艺要求，为后续选矿、制砂等工序的质量奠定基础。

设备安全运行的守护者执行设备巡检和维护保养，及时发现并排除安全隐患，保障设备及周边人员安全，同时延长设备使用寿命，降低生产成本。岗位核心价值与目标保障设备高效稳定运行严格执行操作规程启停设备，通过巡回检查与润滑管理，确保颚式破碎机连续稳定运转，减少非计划停机时间，支撑生产连续性。控制破碎产品质量达标监控物料破碎过程，根据生产要求调整设备参数，对破碎后物料粒度进行检验，确保产品质量符合预定标准，为后续加工提供合格原料。落实安全生产责任负责自身及相邻设备操作人员安全，检查安全防护装置，遵守安全规程，及时排查并报告安全隐患，预防操作事故发生，保障作业环境安全。执行设备维护保养计划按照“三好”“四会”要求，实施设备日常检修、润滑、清洁等保养工作，定期更换易损件，延长设备使用寿命，降低设备故障率。规范生产数据记录与衔接认真填写设备运行记录，保持记录整洁完整；与上下机台及受料仓人员有效衔接，确保生产流程顺畅，为生产管理提供数据支持。02设备基础知识颚式破碎机工作原理核心破碎机制颚式破碎机通过动颚与定颚之间的周期性挤压和释放作用，对进入破碎腔的物料施加挤压力，实现物料的破碎和磨碎。物料破碎流程物料进入破碎腔后，在动颚的往复运动中被挤压、劈裂，最终破碎成较小颗粒，从排料口排出。粒度控制方式通过调节动颚与定颚之间的距离（即排料口尺寸），控制破碎后物料的粒度大小，以适应不同的生产需求。动力传输过程电机驱动偏心轴旋转，偏心轴带动连杆机构，使动颚产生上下运动，从而实现对物料的连续破碎作业。主要结构组成与功能

动颚和定颚颚式破碎机的核心部件，动颚负责物料的挤压破碎，定颚则固定不动，形成破碎腔。

偏心轴和连杆机构偏心轴的旋转带动连杆机构，使动颚产生上下运动，实现物料的破碎过程。

调节装置通过调节装置可以调整破碎机的出料口大小，以适应不同粒度的破碎需求。技术参数与性能指标

核心技术参数包括最大进料粒度（如≤100mm）、出料粒度（如10-40mm可调）、生产能力（如100-200吨/时）、电机功率（如30-50kW）及设备重量（如10-20吨）等基础参数，需根据具体机型匹配生产需求。

破碎效率指标破碎比（物料进出粒度比）是关键效率指标，通常为3-6，高效机型可达8以上；空载试车需持续运行≥2小时，轴承温升≤30℃，确保设备稳定性。

运行性能要求有载试车时，设备连续运转≥8小时，轴承最高温度≤70℃，处理能力与产品粒度需符合设计标准，调整座与机架耳无明显窜动。

结构参数规范外形尺寸（如2000*1500*1800mm）需适配安装场地；颚板材质选用高锰钢，使用寿命≥3000小时，紧固螺栓预紧力需符合设备手册要求。应用领域与典型工况

01矿山开采领域作为矿山开采中的初级破碎设备，用于处理各种矿石，将大块原矿破碎为后续加工所需的粒度，是选矿流程的关键起点。

02建筑行业应用在建筑行业中，用于破碎建筑废料如混凝土块和砖石，实现资源回收利用，同时也可对建筑用砂石原料进行破碎加工。

03公路建设场景公路建设中，颚式破碎机用于破碎岩石，为道路铺设提供符合要求的碎石材料，保障路基和路面施工质量。

04典型工况特点通常在高负荷、粉尘大的环境下连续运行，处理物料硬度范围广，从软岩到硬岩均可破碎，需适应不同物料的破碎需求。03日常工作职责生产计划执行与调度配合

生产指令接收与确认严格服从管理人员安排，根据碎矿指令明确生产任务及技术参数，确认无误后执行启停操作，确保与整体生产计划同步。

上下机台衔接协作主动与上下工序机台操作人员沟通，确认物料输送状态，协调进料与出料节奏，避免因衔接问题导致生产中断或物料堆积。

受料仓人员协同作业与受料仓人员保持密切联系，及时反馈设备运行状况及物料需求，共同确保物料供应稳定，保障设备及相邻区域人员安全。

生产异常情况汇报与响应当出现设备故障、物料异常等影响生产计划执行的情况时，立即向当班生产班长或调度人员汇报，按指示采取应急措施，配合恢复生产。设备启停与参数调整01启动前检查与准备严格执行设备启动前检查流程，包括确认电源连接正确、紧固件无松动、润滑系统油量充足、安全防护装置完好及破碎腔内无物料和杂物，确保设备处于安全待启动状态。02规范启动操作流程启动时必须保证设备处于空载状态，先开启润滑系统，待各部件充分润滑后启动主电机，观察设备运行是否平稳，有无异常声响，确认无异常后方可进行后续操作。03运行中参数监控与调整根据物料性质和破碎要求，合理调整排料口大小以控制破碎粒度；保持均匀给料，避免单边投料或过量投料造成设备过载；实时监控电机电流、轴承温度等运行参数，确保在正常范围内。04标准停机操作步骤停机前应先停止给料，待破碎腔内物料完全破碎排出后再停电机；停机后及时清理破碎腔及周边杂物，检查设备各部件状况，并按要求进行日常维护保养工作。物料处理与质量监控物料均匀给料控制

根据破碎机生产能力和物料性质，合理调整给料速度与给料量，避免单边投料或过量投料导致设备堵塞或过载，确保破碎过程稳定。物料流动状态监控

实时监控进料口和出料口物料流动情况，及时处理进料或出料时的堆积、堵塞问题，保障物料流程顺畅，防止因物料滞留影响生产效率。破碎粒度质量检验

对破碎后的物料进行质量检验，确保破碎粒度符合预定标准，每小时进行一次手筛检测，发现不合格产品时，需对截止上一次检测合格后的物料重新筛分。生产数据记录与分析

准确记录设备运行时间、产量、物料处理量、破碎粒度等数据，为生产效率评估和质量追溯提供依据，保持记录本洁净整齐，数据真实完整。上下机台衔接与协调

01与受料仓人员的衔接要求负责与受料仓人员密切沟通，确认物料供应计划及来料特性，确保进料均匀稳定，避免因物料波动导致设备过载或堵塞。

02与下道工序的信息传递及时向下道工序反馈破碎物料的粒度、产量等关键参数，配合调整生产节奏，确保前后工序衔接顺畅，满足后续加工需求。

03相邻设备操作人员的协作安全与相邻设备操作人员明确作业边界及安全注意事项，共同维护设备运行区域的安全，发现交叉作业风险时及时沟通并采取防范措施。

04生产异常时的协同处理当本岗设备出现故障或生产异常时，立即通知上下机台及当班班长，协同排查原因，参与应急处理，减少对整体生产流程的影响。04设备维护保养职责日常检查与巡回点检

开机前检查要点检查电源连接是否正确，紧固件有无松动，润滑系统油位是否正常，安全防护装置是否完好，破碎腔内有无物料及杂物。

运行中巡回检查内容每小时检查电机电流不超过额定值，轴承温度不超过60℃，回油温度不超过50℃；检查稀油站油位在油箱2/3左右，油路无堵塞滴漏；观察物料破碎及排出情况，设备有无异常声响、振动。

每班必检关键项目检查连杆软油、固定和活动颚板、齿板联接螺栓、地脚螺栓有无松动并紧固；检查衬板磨损情况，发现破裂、破损立即汇报并记录；清理设备周围及进料口、出料口杂物，保持工作区域整洁。润滑管理与油位检查润滑系统日常检查要点检查油箱油位是否在正常刻度范围（通常为油箱容积的2/3左右），不足时及时添加规定型号润滑油；检查润滑管路有无堵塞、滴漏现象，确保油路畅通。润滑油型号与更换周期传动轴轴承一般使用2#或3#锂基脂，干油泵集中润滑点用1＃锂基脂；轴承座润滑油每三个月更换一次，换油时需用干净汽油或煤油清洗油腔，干油润滑点每班加油一次，每次干油泵开启10分钟。油位异常处理流程若发现油位过高，需检查是否存在漏油或加油过量，及时排放至正常液位；油位过低时，补充同型号润滑油并排查泄漏点，记录油位变化情况，若频繁缺油需联系检修人员检查密封件。润滑点定期巡检要求每班检查连杆软油、轴承润滑情况，确保各润滑点油脂充足；运行中监控回油温度，正常油温为30～45℃，回油温度不得超过50℃，发现异常立即停机检查润滑系统。紧固件与易损件检查

紧固件检查要点定期检查机体与基础、动颚与偏心轴、肘板与肘板座等部位螺栓的紧固情况，发现松动立即拧紧，防止设备运行中因振动导致部件脱落或损坏。

易损件磨损评估每班检查颚板、衬板等易损件的磨损程度，当颚板齿高磨损超过1/3或出现裂纹、崩齿时，需及时翻面使用或更换；衬板破损应立即向班长、调度汇报并做好记录。

传动部件检查每周检查传动皮带的张紧度和磨损情况，确保皮带无老化、裂纹，松紧度以手指按压中部下沉10-15mm为宜；联轴器弹性元件若有破损、老化现象需及时更换，保证传动稳定可靠。设备清洁与5S管理设备日常清洁要点作业结束后，需清理破碎腔、进料口及出料口残留物料，防止物料干结堵塞；定期擦拭设备表面油污和粉尘，保持机体整洁；清洁润滑系统管路，确保油路畅通无杂质。工作区域整理规范设备周边1米范围内严禁堆放杂物，物料分类存放并设置标识；工具、备件定置管理，使用后归位；及时清理生产废料，保持通道畅通，符合安全作业空间要求。5S管理实施要求整理：区分必要与非必要物品，清除无关杂物；整顿：设备、工具、物料摆放有序，取用便捷；清扫：定期清扫设备及环境，消除污染源；清洁：维持整理、整顿、清扫成果，形成标准化；素养：遵守操作规程，养成良好作业习惯，参与5S检查与改进。清洁记录与检查机制填写《设备清洁维护记录表》，记录清洁时间、部位、责任人及问题；班组每日自查，车间每周抽查，对清洁不到位项限期整改；将5S管理纳入岗位绩效考核，确保制度落实。05安全生产职责个人防护装备规范佩戴

头部防护：安全帽的正确佩戴必须佩戴符合国家标准的安全帽，帽衬与帽壳间保持3-5cm间隙，帽带应系紧于下颌处，防止作业中脱落或撞击导致头部伤害。

眼部与面部防护：防护眼镜/面罩的选用根据作业环境选择防冲击、防尘或防化学飞溅的防护眼镜/面罩，确保镜片无破损、贴合面部，防止破碎物料飞溅伤及眼面部。

呼吸防护：防尘口罩的规范使用作业时必须佩戴KN95及以上级别的防尘口罩，检查口罩气密性，确保完全遮盖口鼻，定期更换滤棉，避免吸入粉尘引发呼吸道疾病。

手部与肢体防护：防护手套与防护服应穿戴耐磨、防割防护手套，袖口收紧；穿着合身的棉质或防静电工作服，袖口、裤脚扎紧，避免肢体接触运动部件或锐利物料。

足部防护：安全鞋的强制要求必须穿着具备防砸、防滑功能的安全鞋，鞋底磨损不超过1/3，鞋带系紧，防止重物坠落砸伤脚部或滑倒摔伤。设备安全防护装置检查防护罩完整性检查检查传动皮带、齿轮、联轴器等旋转部件的防护罩是否牢固无破损，确保无缺口、变形或松动，防止人员接触运动部件。安全开关功能验证测试急停按钮、限位开关、过载保护装置等安全开关的灵敏性和有效性，确保触发时能立即切断电源或停止设备运行。防护栏与警示标识检查确认设备周围防护栏高度不低于1.2米，栏间间隙符合安全标准，危险区域警示标识（如"禁止靠近""必须佩戴防护用品"）清晰醒目、无褪色。进料口与破碎腔防护检查检查进料口防护格栅或挡板是否完好，防止超规格物料进入；破碎腔观察门需配备联锁装置，确保开门时设备自动停机。作业区域安全隐患排查

设备周边环境隐患检查破碎机周围是否有杂物堆积、通道堵塞情况，确保安全通道宽度不小于1.2米，设备与墙体间预留≥0.8米检修空间，地面无油污、积水等防滑隐患。

电气系统安全检查排查电源线有无破损、绝缘层老化，接地电阻值需≤4Ω；控制柜内元器件无松动、烧焦痕迹，急停按钮功能正常，操作按钮标识清晰。

物料处理安全隐患检查进料口防护格栅是否完好（网格间距≤50mm），待破碎物料中有无混入金属、木材等异物；出料口下方不得站人或堆放物料，防止堵料飞溅风险。

安全防护装置检查确认传动部位防护罩（如皮带轮、联轴器）安装牢固无缺失，破碎腔观察门联锁装置有效，打开时设备能立即停机；安全警示标识（如"禁止伸手""必须佩戴防护镜"）清晰醒目。紧急情况应急处理流程立即停机与切断电源当颚式破碎机出现异常振动、异响、轴承过热（超过70℃）或发生物料堵塞等紧急情况时，操作人员应立即按下急停按钮，切断设备电源，防止事态扩大。人员疏散与现场隔离停机后，立即组织周边人员撤离至安全区域，在设备周围设置警示标识，禁止无关人员靠近。若发生人员受伤，优先救助伤员并拨打急救电话。故障初步判断与上报观察故障现象，如是否有异物卡滞、部件损坏或泄漏等，初步判断原因后，立即向当班班长、值班检修工或生产调度报告，说明故障情况及已采取措施。配合专业维修与现场清理在专业维修人员到达前，保护好故障现场，不得擅自拆卸设备。待故障排除后，清理破碎腔内残留物料及现场杂物，确认安全后方可按规程重启设备，并记录故障处理过程。06故障处理与报告常见故障识别与判断

异常声响判断设备运行中出现金属撞击声，可能为齿板松动或进入非破碎物；尖锐摩擦声多为轴承磨损或润滑不良；周期性震动声需检查皮带轮平衡或地脚螺栓松动。

轴承过热判断正常轴承温度不应超过环境温度40℃，若手感烫手（超过70℃），可能因润滑脂不足、变质或轴承损坏导致，需立即停机检查。

排料口堵塞判断若设备出现闷响、产量骤降或电机电流异常升高，多为排料口堵塞。应检查物料湿度、粒度是否超标，或调整装置是否锁定到位。

动颚板磨损判断当破碎产品粒度变粗、产量下降，且观察到动颚板齿高磨损超过1/3或出现崩齿、裂纹时，需判定为动颚板磨损，应及时翻面或更换。

皮带打滑判断传动皮带出现“嘶嘶”声且设备转速下降，多为皮带打滑。检查皮带张紧度（按压中部下沉量应为10-15mm），若过松需调整张紧装置，油污污染时需清洁皮带轮。故障上报流程与规范

故障初步判断与现场处置操作人员发现设备异常（如异响、振动、温度超标等），应立即停机，切断电源，保护现场，严禁在未断电情况下进行故障排查或处理。

故障信息上报路径与时限操作人员需第一时间向当班生产班长或值班检修工报告，报告内容包括故障现象、发生时间、停机状态等；重大故障（如轴承抱死、颚板断裂）需立即上报车间管理人员，确保信息传递及时准确。

故障描述规范与记录要求使用规范术语描述故障，如“轴承温度超过70℃”“排料口堵塞”等，避免模糊表述；详细填写《设备故障记录表》，包括故障部位、处理过程、责任人等，保持记录整洁，严禁乱涂乱画。

故障处理配合与后续跟进积极配合维修人员进行故障诊断，提供设备运行历史数据；故障排除后，参与设备试运转，确认恢复正常；对重复出现的故障，需协助分析原因，提出改进建议，预防类似问题再次发生。协助维修与过程配合

故障信息反馈发现设备异常时，立即停机并向当班值班检修工或生产班长报告，提供故障发生时间、现象及运行参数等关键信息。

维修现场配合协助维修团队进行设备检修，包括清理破碎腔残留物料、拆卸防护装置、提供设备运行历史记录等支持工作。

维修后试运行维修完成后，按照规程进行空载试运行，检查设备运转声音、振动、温度等是否正常，确认无异常后方可恢复生产。

维修记录确认对维修内容、更换部件型号及数量、试运行结果等进行记录确认，确保维修档案的完整性与准确性。07记录管理与团队协作设备运行记录规范填写记录填写基本要求记录需保持干净整洁，不得乱涂乱画，使用规范的书写工具和字迹，确保信息清晰可辨。运行数据记录内容详细记录设备运行时间、产量、电机电流、轴承温度等关键参数，以及物料破碎粒度等质量信息。异常情况记录要点设备出现异响、振动、泄漏等异常时，需记录发生时间、现象描述、处理措施及结果，并及时