2025年药品生产设备操作手册

2025年药品生产设备操作手册前言本手册依据《中华人民共和国药品管理法》《药品生产质量管理规范（2010年修订）》及相关法规标准编制，适用于2025年本企业所有药品生产相关设备的操作、维护、校准及管理工作。手册旨在规范设备操作流程，明确操作责任，保障设备稳定运行，防范生产过程中的污染、交叉污染、混淆及差错风险，确保生产出符合预定用途和注册要求的药品，同时保障操作人员人身安全与生产环境合规性。本手册适用于企业所有药品生产岗位操作人员、设备维护人员、质量管理人员及相关授权人员，所有相关人员必须严格遵守手册规定，熟练掌握操作流程及安全注意事项，未经培训合格不得上岗操作。手册内容将根据设备更新、法规修订及生产需求适时修订，修订后将另行发布，旧版手册自动废止。第一章总则1.1目的规范药品生产设备的操作、维护、校准、清洁及退役全生命周期管理，确保设备性能稳定、运行合规，保障药品生产质量，降低生产风险，保护操作人员安全，符合药品GMP及相关法规要求。1.2适用范围本手册适用于本企业2025年所有用于药品生产的设备，包括但不限于原料处理设备、制剂生产设备、清洁灭菌设备、质量检测设备及辅助生产设备（如HVAC系统、纯化水系统等），涵盖设备从安装确认、日常操作、维护保养到校准、退役的全过程管理，涉及所有相关操作及管理人员。1.3责任分工操作人员：严格按照本手册及岗位标准操作规程（SOP）进行设备操作，做好设备使用记录，及时上报设备异常情况，参与设备清洁及日常检查，确保操作合规、规范。设备维护人员：负责设备的日常维护、定期保养、故障维修及校准工作，建立设备维护校准档案，确保设备性能符合生产要求，及时处理设备故障，保障设备正常运行。质量管理人员：负责监督设备操作、维护、校准及清洁工作的合规性，审核设备相关记录，参与设备验证及变更管理，评估设备运行对药品质量的影响，确保所有设备相关活动符合药品GMP要求。车间管理人员：负责本车间设备的统筹管理，组织操作人员及维护人员的培训、考核，落实设备管理责任，协调处理设备相关的各类问题，确保设备管理工作有序开展。1.4核心原则合规性原则：所有设备操作、维护、校准及管理活动必须符合《药品生产质量管理规范》及相关法规、标准要求，确保药品生产全过程可控、可追溯。安全性原则：优先保障操作人员人身安全，严格执行安全操作规范，防范设备故障、物料泄漏等安全隐患，避免安全事故发生。质量优先原则：设备操作及管理全过程围绕药品质量展开，杜绝因设备操作不当、维护不及时导致的药品质量问题，确保持续稳定生产合格药品。可追溯原则：所有设备使用、维护、校准、清洁及故障处理等活动均需做好详细记录，记录应清晰、完整、规范，确保可追溯至每一批产品、每一个操作环节，存档周期符合法规要求。第二章设备基础管理2.1设备档案管理设备档案是设备全生命周期管理的重要依据，由设备管理部门统一建立并归档，档案内容应完整、准确、可追溯，至少包含以下内容：设备基本信息：设备名称、型号规格、生产厂家、出厂编号、购置日期、安装日期、验收日期、使用部门、设备用途及主要技术参数。设备相关文件：设备说明书、合格证、出厂检验报告、安装确认（IQ）、运行确认（OQ）、性能确认（PQ）报告及验证记录，设备变更相关文件及评估报告。设备操作文件：设备标准操作规程（SOP）、清洁操作规程、消毒灭菌操作规程及相关作业指导书，操作规程需明确操作步骤、参数要求、注意事项及异常处理方法。设备运行记录：设备使用记录、维护保养记录、校准记录、故障维修记录、清洁消毒记录、退役评估报告及相关记录，所有记录需规范填写、签字确认，存档期限不少于药品有效期满后5年，无有效期的药品不少于生产后10年。设备档案应妥善保管，专人负责，严禁涂改、伪造、损毁，如需查阅、借阅，需履行审批手续，做好登记记录，确保档案安全、完整。2.2设备状态管理所有药品生产设备均需设置清晰的状态标识，标识应牢固、醒目，便于操作人员及管理人员识别，状态标识分为以下几类：运行状态：标识“运行中”，适用于正在正常进行生产操作的设备，标识需注明当前生产批次、操作人及运行起始时间。待机状态：标识“待运行”，适用于已调试合格、可随时投入使用的设备，标识需注明设备状态正常及检查日期。维护/维修状态：标识“维护中”“维修中”，适用于正在进行维护保养或故障维修的设备，标识需注明维护/维修人员、维护/维修内容及预计完成时间，维护/维修期间禁止使用设备，维修后需经确认合格方可恢复使用。校准状态：标识“校准合格”“校准不合格”“待校准”，校准合格标识需注明校准日期、下次校准日期及校准人员；校准不合格设备需立即停用，标识“停用”，并按偏差管理程序处理，待重新校准合格后方可启用；待校准设备禁止用于生产操作，需及时安排校准工作。清洁状态：标识“已清洁”“待清洁”，已清洁标识需注明清洁日期、清洁人员及清洁有效期；待清洁设备需及时清洁，未清洁合格不得投入使用，避免物料残留导致交叉污染。退役状态：标识“已退役”，适用于经评估后停止使用的设备，标识需注明退役日期、退役原因，退役设备需按规程清理、存放，相关档案妥善保存，确保电子记录在存档周期内可读。操作人员每日上岗前需检查设备状态标识，确认标识清晰、准确，若发现标识缺失、错误或与设备实际状态不符，需及时上报车间管理人员及设备管理部门，及时更正。2.3设备培训管理所有设备操作人员、维护人员必须经过专业培训，考核合格后方可上岗，培训内容及要求如下：培训内容：设备基本结构、工作原理、操作流程、安全注意事项、清洁消毒方法、维护保养要点、异常情况处理方法，以及药品GMP相关法规要求、设备验证相关知识及本手册内容，高风险操作区相关人员需接受专门培训。培训要求：新员工上岗前必须进行岗前培训，培训后进行理论+实操考核，考核合格方可独立操作；老员工需进行定期培训（每年至少1次），及时更新设备操作知识、法规要求及设备更新后的操作要点，培训后进行考核，考核不合格者暂停上岗，重新培训考核合格后方可恢复操作；设备更新、改造后，相关人员需进行专项培训，掌握新的操作方法及设备性能后，方可上岗操作。培训记录：所有培训活动均需做好记录，记录内容包括培训日期、培训内容、培训讲师、参训人员、考核成绩等，培训记录纳入设备档案及人员培训档案，妥善存档。第三章通用设备操作规范本章节适用于企业所有药品生产通用设备的操作，包括但不限于粉碎设备、混合设备、筛分设备、清洁灭菌设备等，具体设备操作需结合设备说明书及专项SOP执行，通用操作流程及要求如下：3.1操作前准备人员准备：操作人员需穿戴符合岗位要求的工作服、工作鞋、工作帽，洁净区操作人员需穿戴洁净服、口罩、手套，不得化妆、佩戴饰物，严禁裸手直接接触药品及与药品直接接触的设备表面，确保个人卫生符合要求，经健康检查合格方可上岗（直接接触药品人员每年至少体检一次）。设备检查：检查设备状态标识是否清晰、准确，确认设备处于待运行状态；检查设备外观是否完好，无破损、无泄漏、无杂物；检查设备各部件连接是否牢固，阀门、开关是否灵活、到位；检查设备仪表、仪器是否正常，校准状态是否合格，显示是否准确；检查设备清洁情况，确认设备已清洁合格，无物料残留、无污渍、无异味，清洁标识符合要求；检查设备安全防护装置是否完好，如防护罩、紧急停止按钮等，确保其能正常发挥作用，防范安全风险。物料及环境准备：确认生产所用物料符合质量标准，已完成检验合格，标识清晰，与生产指令一致；检查生产环境是否符合要求，洁净区温湿度、洁净度等级符合规定，无无关杂物，环境整洁；准备好所需的工具、器具、记录表格，确保工具、器具清洁、无菌（如需），记录表格齐全、规范。3.2操作流程开机：按照设备操作规程，依次打开设备电源、气源、水源（如需），启动设备控制系统，检查设备启动后运行是否正常，有无异常噪音、振动、泄漏等情况，仪表显示是否正常，若发现异常，立即停机，切断电源，上报设备维护人员及车间管理人员，严禁强行开机运行。参数设置：根据生产指令及工艺要求，在设备控制系统中设置相关操作参数，如转速、温度、压力、时间、物料用量等，参数设置完成后，需由专人复核，确认参数准确无误后，方可进行下一步操作，参数设置记录需及时填写。物料投入：按照工艺要求，将合格的物料准确投入设备，投入过程中需规范操作，避免物料洒落、污染，严禁投入不合格物料、异物；物料投入量需符合设备额定容量要求，严禁超载运行，防止设备故障及物料浪费。运行监控：设备运行过程中，操作人员需坚守岗位，密切监控设备运行状态，观察设备仪表显示、运行声音、物料状态等，及时记录设备运行参数及生产情况，不得擅自离岗、脱岗；若发现设备运行异常（如参数偏离、噪音过大、泄漏、物料异常等），立即按下紧急停止按钮，切断电源，停止设备运行，保护现场，及时上报相关负责人，待故障排除、确认合格后，方可重新启动设备。停机：生产任务完成后，按照设备操作规程，依次关闭设备运行开关、气源、水源，切断设备电源，等待设备完全停止运行后，方可进行后续操作；停机后，需检查设备内部是否有物料残留，及时清理，避免物料结块、变质。3.3操作后清洁与消毒设备操作完成后，必须及时进行清洁与消毒，避免物料残留、滋生微生物，防止交叉污染，清洁消毒流程及要求如下：清洁前准备：穿戴好清洁工具、防护用品，准备好清洁试剂、消毒剂（符合GMP要求，不得对设备、物料造成污染，消毒剂品种需定期更换），确认清洁区域无无关物料、杂物，清洁工具专用，避免交叉污染，清洁工具的清洁方法和存放地点需符合规程要求。清洁流程：按照设备清洁操作规程，先清除设备表面及内部的物料残留，再用适宜的清洁试剂擦拭、冲洗设备，重点清洁设备死角、缝隙、接口等易残留物料的部位；清洁完成后，用纯化水（或符合要求的水）冲洗干净，确保无清洁试剂残留、无污渍、无异味；清洁过程中，需避免清洁试剂进入设备仪表、控制系统，防止设备损坏，清洁后需将清洁工具清洗干净、晾干，按规定存放。消毒流程：清洁合格后，按照消毒操作规程，采用适宜的消毒方法（如擦拭、喷洒、熏蒸等）对设备进行消毒，消毒范围包括设备表面、内部、接口及与物料接触的所有部位；消毒时间、消毒剂浓度需符合要求，消毒完成后，需按规定进行通风、干燥，确保无消毒剂残留；消毒后，贴上“已清洁、已消毒”标识，注明清洁消毒日期、人员及有效期，清洁消毒记录需及时、准确填写。3.4操作注意事项操作人员必须严格按照本手册及设备专项SOP操作，严禁擅自更改操作流程、参数设置，严禁违章操作，若需更改参数，需履行审批手续，经相关负责人批准后，方可更改，并做好记录。设备运行过程中，严禁用手触摸设备运转部件、高温部件、带电部件，严禁打开设备防护装置，避免人身伤害；严禁在设备运行时进行维护、清洁、检修等操作，如需进行，必须先停机、切断电源，做好安全防护后，方可进行。设备运行过程中，若出现紧急情况（如设备故障、物料泄漏、火灾等），操作人员需立即按下紧急停止按钮，切断电源、气源、水源，采取相应的应急措施，保护现场，并及时上报车间管理人员及相关部门，严禁擅自处理。严禁将与生产无关的物品（如个人物品、杂物、易燃易爆物品等）带入设备操作区域，严禁在设备操作区域吸烟、饮食、打闹，保持操作区域整洁、有序。设备操作完成后，必须做好设备使用记录、清洁消毒记录，记录内容需真实、完整、清晰，不得涂改、伪造，签字确认后及时归档；若发现记录错误，需在错误处划横线，注明修改人、修改日期，不得覆盖、涂抹。第四章专项设备操作规范本章节针对药品生产中常用的专项设备，结合设备特性及生产工艺要求，制定专项操作规范，具体设备包括但不限于固体制剂设备、液体制剂设备、无菌制剂设备、质量检测设备等，专项设备操作需在通用操作规范基础上，严格遵循本章节要求及设备说明书、专项SOP执行。4.1固体制剂设备操作规范（以压片机、混合机为例）4.1.1压片机操作规范操作前准备：除遵循通用操作前准备要求外，需检查压片机模具是否清洁、完好，无破损、无锈蚀，模具安装是否牢固、到位；检查压片机压力、转速等参数是否符合工艺要求；检查加料斗、出料口是否清洁，无物料残留，确认设备润滑系统正常，润滑油量充足，润滑部位无泄漏。操作流程：开机后，先空载运行3-5分钟，检查设备运行是否正常，有无异常噪音、振动，模具转动是否灵活；空载运行正常后，按照工艺要求，将混合均匀的物料加入加料斗，调整加料速度，确保物料均匀进入模具；设置压片压力、转速等参数，启动压片操作，密切监控压片过程，观察片剂外观、重量、硬度等，及时调整参数，确保片剂质量符合要求；生产过程中，定期取样检查，记录相关数据；生产完成后，停机、切断电源，清理加料斗、出料口、模具及设备内部的物料残留，按照清洁消毒规程进行清洁消毒，做好相关记录。注意事项：压片过程中，严禁打开设备防护罩，严禁用手触摸模具、压轮等运转部件；严禁超载运行，避免设备损坏；模具更换后，需进行清洁、消毒，并进行试压，确认片剂质量合格后，方可正式生产；压片过程中，若出现片剂碎裂、重量偏差过大、设备异常等情况，立即停机，排查原因，处理合格后，方可重新启动；设备使用后，需及时清理模具，涂抹防锈油，妥善存放。4.1.2混合机操作规范（以V型混合机为例）操作前准备：除遵循通用操作前准备要求外，需检查混合机内胆是否清洁、无破损、无物料残留；检查混合机盖子密封是否良好，无泄漏；检查混合机转速、混合时间等参数是否符合工艺要求；确认混合机进料口、出料口阀门灵活、密封良好，无泄漏。操作流程：按照工艺要求，将所需物料准确投入混合机内胆，确保物料总量不超过混合机额定容量的80%，避免超载；关闭混合机盖子，确认密封良好，锁紧固定装置；设置混合转速、混合时间等参数，启动混合机，开始混合操作；混合过程中，密切监控设备运行状态，观察混合机运行声音、振动等，若出现异常，立即停机处理；混合完成后，停机、切断电源，等待混合机完全停止运转后，打开出料口阀门，将混合均匀的物料排出，收集至指定容器，做好标识；出料完成后，清理混合机内胆及进料口、出料口的物料残留，按照清洁消毒规程进行清洁消毒，做好相关记录。注意事项：混合机运行过程中，严禁打开盖子，严禁用手触摸内胆及运转部件，避免人身伤害；物料投入时，需避免异物混入，确保物料清洁、合格；混合时间、转速需严格按照工艺要求设置，不得擅自更改，确保混合均匀度符合要求；混合完成后，需及时清理设备，避免物料残留结块；设备长期不使用时，需清洁、消毒后，关闭电源、气源，做好防护措施。4.2液体制剂设备操作规范（以配液罐、灌装机为例）4.2.1配液罐操作规范操作前准备：除遵循通用操作前准备要求外，需检查配液罐内胆是否清洁、无菌，无破损、无污渍、无物料残留；检查配液罐搅拌装置是否灵活，连接是否牢固，密封是否良好；检查配液罐温度、压力、液位等仪表是否正常，校准合格；检查纯化水、注射用水（如需）符合质量标准，管路连接是否牢固，无泄漏；确认配液所需物料已检验合格，标识清晰。操作流程：按照工艺要求，先向配液罐中加入规定量的纯化水（或注射用水），启动搅拌装置，调整搅拌转速；按照物料添加顺序，将合格的物料依次加入配液罐，搅拌至物料完全溶解；根据工艺要求，调整配液温度、pH值等参数，进行保温、搅拌，确保配液均匀；配液完成后，取样送检验部门检验，检验合格后，方可进行下一步灌装操作；配液过程中，及时记录配液参数、物料添加量、搅拌时间等信息；配液完成后，停机、切断电源，将配好的药液转移至指定容器，做好标识；清理配液罐内胆、搅拌装置及管路，按照清洁消毒规程进行清洁、灭菌，做好相关记录，确保无药液残留，防止交叉污染。注意事项：配液过程中，严禁将不合格物料加入配液罐，严禁异物混入；搅拌过程中，密切监控搅拌状态，避免搅拌装置损坏，避免药液飞溅；配液温度、pH值等参数需严格按照工艺要求控制，及时调整；配液罐密封良好，防止药液污染、泄漏；清洁消毒后，需确认设备无菌，符合生产要求后，方可再次使用；配液过程中，若出现物料溶解不完全、参数偏离、泄漏等情况，立即停机，排查原因，处理合格后，方可继续操作。4.2.2灌装机操作规范操作前准备：除遵循通用操作前准备要求外，需检查灌装机灌装头是否清洁、无菌，无破损、无堵塞；检查灌装管路是否清洁、无菌，连接是否牢固，无泄漏；检查灌装机计量装置是否准确，校准合格；检查灌装容器（如安瓿瓶、西林瓶、输液袋等）是否清洁、无菌，无破损、无污渍，标识清晰；确认灌装机运行参数（如灌装量、灌装速度等）符合工艺要求。操作流程：开机后，先空载运行，检查灌装机运行是否正常，灌装头、计量装置是否正常工作；空载运行正常后，将清洁、无菌的灌装容器放置在灌装工位，启动灌装操作，调整灌装速度，确保灌装量准确，无漏灌、溢灌现象；灌装过程中，密切监控灌装质量，定期取样检查灌装量偏差，及时调整计量装置；灌装完成后，将灌装好的容器转移至下一道工序（如封口、灭菌），做好标识；生产完成后，停机、切断电源，清理灌装机灌装头、管路、计量装置等部位的药液残留，按照清洁消毒规程进行清洁、灭菌，做好相关记录。注意事项：灌装过程中，严禁非操作人员进入灌装区域，严禁污染灌装容器及药液；灌装量需严格按照工艺要求控制，计量装置需定期校准，确保灌装精度符合要求；灌装容器需清洁、无菌，不合格容器严禁使用；灌装过程中，若出现漏灌、溢灌、计量不准、设备异常等情况，立即停机，排查原因，处理合格后，方可重新启动；清洁消毒后，需确认设备无菌，符合生产要求后，方可再次使用；无菌制剂灌装过程需在符合要求的洁净环境中进行，确保操作合规。4.3无菌制剂设备操作规范（以灭菌柜、冻干机为例）4.3.1灭菌柜操作规范操作前准备：除遵循通用操作前准备要求外，需检查灭菌柜腔体是否清洁、无菌，无破损、无污渍、无物料残留；检查灭菌柜密封是否良好，门体关闭是否到位；检查灭菌柜温度、压力、时间等仪表是否正常，校准合格；检查灭菌用水（如注射用水）符合质量标准，管路连接是否牢固，无泄漏；确认待灭菌物品（如药液、容器、器具等）已清洁、无菌，包装符合要求，标识清晰，摆放整齐，不得堵塞灭菌柜腔体，确保灭菌均匀。操作流程：将待灭菌物品放入灭菌柜腔体，关闭门体，锁紧固定装置；按照工艺要求，设置灭菌参数（如灭菌温度、压力、时间、灭菌方式等，湿热灭菌常用121℃/15min，干热灭菌常用隧道烘箱），启动灭菌柜，开始灭菌操作；灭菌过程中，密切监控灭菌柜运行状态，观察温度、压力变化，及时记录相关参数，确保参数符合工艺要求；灭菌完成后，按照操作规程进行排气、降温，待灭菌柜腔体压力降至常压、温度降至适宜范围后，方可打开门体；取出灭菌后的物品，检查灭菌效果（如无菌检查），确认合格后，做好标识，转移至指定区域存放；灭菌完成后，清理灭菌柜腔体，按照清洁消毒规程进行清洁、消毒，做好相关记录，确保无残留、无污染。注意事项：灭菌过程中，严禁打开灭菌柜门体，严禁擅自更改灭菌参数，避免人身伤害及灭菌不合格；待灭菌物品需包装规范，摆放合理，确保灭菌均匀，避免遮挡；灭菌温度、压力、时间需严格按照工艺要求控制，不得擅自缩短灭菌时间、降低灭菌温度；灭菌完成后，需确认灭菌效果，不合格物品需重新灭菌或报废；灭菌柜需定期维护、校准，确保灭菌性能稳定，灭菌记录需完整、可追溯。4.3.2冻干机操作规范操作前准备：除遵循通用操作前准备要求外，需检查冻干机腔体是否清洁、无菌，无破损、无污渍、无物料残留；检查冻干机真空系统、制冷系统是否正常，密封是否良好，无泄漏；检查冻干机温度、真空度等仪表是否正常，校准合格；确认待冻干物品（如蛋白类、疫苗等热敏感产品）已预处理合格，装载在冻干托盘上，摆放整齐，不得超过托盘高度限制，确保冻干均匀；检查冻干机冷却水、制冷剂是否充足。操作流程：将装载有待冻干物品的托盘放入冻干机腔体，关闭门体，锁紧固定装置；启动冻干机，先进行预冻，按照工艺要求设置预冻温度、预冻时间，待物品完全冻结后，启动真空系统，抽至规定真空度；启动加热系统，按照冻干曲线设置加热温度、时间，进行升华干燥、解析干燥，密切监控冻干机运行状态，观察温度、真空度变化，及时记录相关参数；冻干完成后，关闭加热系统、真空系统，缓慢充气，待腔体压力恢复至常压后，打开门体，取出冻干后的物品，检查冻干效果（如外观、含水量等），确认合格后，做好标识，密封保存；冻干完成后，清理冻干机腔体、托盘，按照清洁消毒规程进行清洁、灭菌，做好相关记录；关闭冻干机电源、冷却水，做好设备防护。注意事项：冻干过程中，严禁打开冻干柜门体，严禁擅自更改冻干参数，避免物品污染、冻干失败及人身伤害；待冻干物品需预处理合格，装载合理，确保冻干均匀；真空系统、制冷系统需定期维护，确保运行稳定，无泄漏；冻干曲线需严格按照工艺要求执行，不得擅自调整；冻干完成后，需及时取出物品，密封保存，避免吸潮；清洁消毒后，需确认设备无菌，符合生产要求后，方可再次使用；冻干机运行过程中，若出现真空度不足、温度异常、泄漏等情况，立即停机，排查原因，处理合格后，方可继续操作。4.4质量检测设备操作规范（以高效液相色谱仪、溶出度仪为例）4.4.1高效液相色谱仪（HPLC）操作规范操作前准备：除遵循通用操作前准备要求外，需检查色谱仪电源、气源是否正常，管路连接是否牢固，无泄漏；检查色谱柱是否清洁、完好，安装是否到位；检查流动相是否符合要求，已脱气、过滤，标识清晰；检查检测器、进样器是否正常，校准合格；启动色谱仪，预热至规定温度，平衡色谱柱及流动相，确保仪器运行稳定。操作流程：按照检验规程，设置色谱仪操作参数（如流动相比例、流速、柱温、检测波长等）；待仪器平衡稳定后，进行空白进样，确认空白色谱图符合要求；按照规定的进样量，将供试品溶液、对照品溶液依次进样，记录色谱图及相关数据；检测完成后，关闭进样器，用适宜的溶剂冲洗色谱柱、管路，避免流动相残留、色谱柱堵塞；冲洗完成后，关闭色谱仪电源、气源，清理进样器、样品瓶等，做好相关记录；检测数据需及时整理、分析，确保检测结果准确，符合质量标准。注意事项：操作人员需经过专业培训，熟悉色谱仪操作原理及操作规程，严禁违章操作；流动相需符合检验要求，严禁使用过期、变质的流动相，流动相配制后需及时使用，避免污染；色谱柱需妥善保管，使用后及时冲洗，避免损坏；进样过程中，需确保进样量准确，样品溶液无杂质、无气泡；检测过程中，若出现仪器异常、色谱峰异常等情况，立即停止检测，排查原因，处理合格后，方可重新检测；检测记录需完整、准确，不得涂改、伪造，检测数据需可追溯；色谱仪需定期维护、校准，确保检测精度符合要求。4.4.2溶出度仪操作规范操作前准备：除遵循通用操作前准备要求外，需检查溶出度仪溶出杯、搅拌桨是否清洁、无破损、无污渍，安装是否牢固、到位；检查溶出介质是否符合检验要求，已脱气、恒温至规定温度；检查搅拌桨转速、溶出时间等参数是否符合检验规程；检查取样器、过滤器等工具是否清洁、无菌，符合要求；确认待检验样品（片剂、胶囊等）已编号、标识清晰，符合检验要求。操作流程：向溶出杯内加入规定量的溶出介质，启动溶出度仪，调整搅拌桨转速，恒温至规定温度；待溶出介质温度稳定后，将待检验样品放入溶出杯内，开始计时，按照检验规程规定的时间点，用取样器取样，取样后立即用过滤器过滤，去除杂质；将过滤后的样品溶液按照规定方法进行检测，记录相关数据；检测完成后，停机、切断电源，清理溶出杯、搅拌桨、取样器等工具，按照清洁消毒规程进行清洁、消毒，做好相关记录；检测数据需及时整理、分析，确保检测结果准确，符合质量标准。注意事项：溶出介质温度、搅拌桨转速需严格按照检验规程控制，确保检测条件一致；取样时间、取样量需准确，取样后需及时过滤、检测，避免样品变质；溶出杯、搅拌桨等工具需清洁、无残留，避免污染样品；检测过程中，若出现仪器异常、样品溶解异常等情况，立即停止检测，排查原因，处理合格后，方可重新检测；检测记录需完整、准确，不得涂改、伪造，检测数据需可追溯；溶出度仪需定期维护、校准，确保检测精度符合要求。第五章设备维护与保养5.1维护保养总则设备维护保养的目的是延长设备使用寿命，确保设备性能稳定，减少设备故障发生率，保障生产顺利进行，维护保养工作需遵循“预防为主、定期维护、及时维修”的原则，严格按照本手册及设备维护保养SOP执行，所有维护保养活动均需做好记录，纳入设备档案，确保可追溯。设备维护保养分为日常维护保养、定期维护保养及专项维护保养，维护保养工作由设备维护人员负责，操作人员配合，质量管理人员负责监督检查，确保维护保养工作合规、有效。5.2日常维护保养日常维护保养由操作人员每日上岗前、操作中、操作后进行，设备维护人员进行监督、检查，日常维护保养内容如下：上岗前：检查设备外观是否完好，无破损、无泄漏、无杂物；检查设备各部件连接是否牢固，阀门、开关是否灵活、到位；检查设备仪表、仪器是否正常，显示是否准确；检查设备安全防护装置是否完好；检查设备清洁情况，确认符合要求；检查设备润滑部位，确保润滑油（脂）充足，无泄漏。操作中：密切监控设备运行状态，观察设备运行声音、振动、温度等，及时发现设备异常，上报设备维护人员；按照操作规程操作设备，避免设备超负荷运行，避免违章操作导致设备损坏。操作后：清理设备表面及内部的物料残留、污渍，按照清洁消毒规程进行清洁消毒；关闭设备电源、气源、水源，整理设备操作区域，摆放好工具、器具；检查设备状态标识，确保标识清晰、准确；做好设备日常维护保养记录，及时上报设备异常情况。5.3定期维护保养定期维护保养由设备维护人员按照维护保养计划执行，定期维护保养周期根据设备型号、使用频率、生产工艺要求及供应商建议确定，分为每周、每月、每季度、每半年、每年维护保养，定期维护保养内容如下：每周维护保养：对设备进行全面清洁，重点清洁设备死角、缝隙；检查设备各部件连接情况，紧固松动的部件；检查设备润滑系统，补充润滑油（脂）；检查设备安全防护装置，确保完好；检查设备仪表、仪器的准确性，进行简单校准；做好维护保养记录。每月维护保养：在每周维护保养基础上，检查设备内部部件的磨损情况，更换磨损严重的部件；检查设备管路、阀门的密封情况，修复泄漏部位；检查设备电机、轴承等部位的温度、运行声音，确保正常；对设备计量装置进行校准，确保准确；做好维护保养记录，评估设备运行状态。每季度维护保养：在每月维护保养基础上，对设备进行全面拆解检查，清理设备内部杂物、积垢；检查设备传动系统、制动系统，确保运行正常；检查设备电气系统，确保线路连接牢固，无老化、破损；对设备关键部件进行检测、调试，确保性能符合要求；做好维护保养记录，对设备维护保养情况进行总结，调整维护保养计划。每半年、每年维护保养：在季度维护保养基础上，邀请设备生产厂家技术人员进行专业检测、调试；对设备进行全面性能评估，更换老化、损坏的关键部件；对设备校准装置进行全面校准，确保符合法规要求；整理设备维护保养档案，总结设备运行规律，优化维护保养计划；做好维护保养记录，上报设备管理部门及质量部门审核。定期维护保养计划由设备管理部门制定，经质量部门批准后执行，新设备或设备变更后，需对维护保养计划进行评估、调整，定期维护保养计划需包括设备名称、设备编号、负责部门或人员、具体维护内容、维护周期等信息，企业需定期对维护保养计划进行回顾及评估，任何调整需经过批准。5.4专项维护保养专项维护保养适用于设备出现故障、设备更新改造后、长期停用后重新启用前的维护保养，专项维护保养内容如下：设备故障后维护保养：设备出现故障后，设备维护人员需及时排查故障原因，进行维修，维修完成后，对设备进行全面检查、调试，确保设备性能恢复正常；对故障部位进行重点维护、保养，更换损坏的部件，清理设备内部杂物、积垢；做好故障维修及专项维护保养记录，分析故障原因，采取预防措施，避免类似故障再次发生。设备更新改造后维护保养：设备更新、改造后，设备维护人员需对设备进行全面检查、调试，熟悉设备新的结构、性能及操作要求；对设备进行清洁、消毒，校准设备仪表、计量装置；对相关操作人员进行专项培训，确保操作人员掌握新的操作方法；做好专项维护保养记录，纳入设备档案。长期停用后重新启用前维护保养：设备长期停用（超过1个月）后，重新启用前，设备维护人员需对设备进行全面检查、清洁、消毒；检查设备各部件连接情况，紧固松动的部件；检查设备润滑系统，更换过期的润滑油（脂）；检查设备电气系统，确保正常；对设备仪表、计量装置进行校准；空载运行设备，检查设备运行状态，确保正常；做好专项维护保养记录，确认设备符合生产要求后，方可启用。5.5维护保养注意事项维护保养人员必须经过专业培训，熟悉设备结构、工作原理及维护保养方法，严禁违章操作，维护保养过程中，需做好安全防护措施，避免人身伤害及设备损坏。维护保养过程中，需切断设备电源、气源、水源，关闭相关阀门，避免物料泄漏、电气短路等风险；严禁在设备运行时进行维护保养操作。维护保养所用的工具、器具、润滑油（脂）、零部件等，需符合设备要求，清洁、合格，严禁使用不合格的工具、零部件及润滑油（脂），避免损坏设备；与药品直接接触的设备部件，维护保养后需进行清洁、消毒、灭菌，确保符合生产要求。维护保养过程中，若发现设备存在重大故障、严重磨损等问题，无法通过维护保养解决，需及时上报设备管理部门及企业负责人，评估设备是否需要维修、更换或退役，严禁强行使用存在安全隐患、性能不合格的设备。所有维护保养活动均需做好记录，记录内容包括维护保养日期、维护保养内容、维护保养人员、设备运行状态、发现的问题及处理措施等，记录需真实、完整、清晰，签字确认后及时归档，纳入设备档案。维护保养完成后，需对设备进行调试、试运行，确认设备运行正常、性能符合要求后，方可投入生产使用；若维护保养后设备仍存在异常，需继续排查、处理，直至合格。第六章设备校准6.1校准总则设备校准是确保设备仪表、计量装置准确可靠的重要手段，也是符合药品GMP要求的关键环节，所有用于药品生产、检验的设备仪表、计量装置，均需定期进行校准，确保其测量、控制、分析的准确性，校准工作需严格按照本手册及设备校准SOP执行，所有校准活动均需做好记录，纳入设备档案，确保可追溯，校准活动可由企业工程技术人员、法定计量检定机构或具备资质的第三方执行，外部校准文件均需经过企业专业技术人员审核和评估。校准范围包括设备的温度表、压力表、流量计、天平、秤、色谱仪、溶出度仪、pH计等所有涉及计量、检测的仪表及装置，校准周期根据设备型号、使用频率、计量精度要求及相关法规、标准确定，由设备管理部门制定校准计划，经质量部门批准后执行。6.2校准计划设备校准计划由设备管理部门负责制定，每年更新一次，校准计划需包括以下内容：设备信息：设备名称、型号规格、设备编号、使用部门、校准部位（仪表、计量装置）。校准周期：根据设备特性、使用频率、法规要求及供应商建议，确定每台设备、每个校准部位的校准周期（如每月、每季度、每半年、每年），校准周期可根据设备运行状态、校准结果进行调整，但需履行审批手续。校准标准：明确校准所依据的标准、规程（如国家计量标准、行业标准、设备说明书要求），确定关键仪表或仪表回路的校准范围和允许最大误差范围。校准机构/人员：明确每台设备的校准机构（企业内部校准人员、法定计量检定机构、第三方校准机构），确保校准人员具备相应的资质。校准时间安排：明确每台设备的预计校准时间，合理安排校准工作，避免影响生产进度。校准记录要求：明确校准记录的内容、格式、存档要求，确保校准记录完整、可追溯。校准计划制定完成后，需经质量部门审核、企业负责人批准后执行，校准计划需发放至设备使用部门、维护部门及质量部门，相关人员需严格按照计划执行校准工作。6.3校准实施校准前准备：校准人员需穿戴符合要求的防护用品，准备好校准所需的标准器具、工具、记录表格等，标准器具需经法定计量检定机构校准合格，在有效期内；检查待校准设备是否处于待机状态，清洁、无物料残留，设备外观完好，无破损、无泄漏；确认校准环境符合要求（如温度、湿度、洁净度等），避免环境因素影响校准结果。校准操作：校准人员严格按照校准规程及设备说明书要求，对设备仪表、计量装置进行校准，校准过程中，需准确记录校准数据、校准结果，确保数据真实、完整；校准过程中，若发现设备仪表、计量装置偏差超出允许范围，需及时停止校准，排查原因，采取调整、维修等措施，调整、维修后，需重新进行校准，直至校准合格。校准后处理：校准合格的设备，需贴上“校准合格”标识，注明校准日期、下次校准日期及校准人员，标识需牢固、醒目；校准不合格的设备，需立即贴上“校准不合格”“停用”标识，严禁投入使用，由设备维护人员进行维修、调整，维修、调整后重新校准，直至合格；若设备无法校准合格，需上报设备管理部门及企业负责人，评估设备是否需要更换、退役。校准记录：校准完成后，校准人员需及时填写校准记录，记录内容包括校准日期、设备名称、设备编号、校准部位、校准标准、校准数据、校准结果、校准人员、审核人员等，记录需清晰、完整、准确，不得涂改、伪造，签字确认后，及时归档，纳入设备档案，校准记录需保存至设备退役后5年以上。6.4校准注意事项校准人员必须具备相应的资质，经过专业培训，熟悉校准规程、设备特性及计量标准，严禁无证人员进行校准操作。校准所用的标准器具必须经法定计量检定机构校准合格，在有效期内，严禁使用不合格、过期的标准器具，确保校准结果准确可靠。校准过程中，需严格按照校准规程操作，不得擅自更改校准步骤、校准参数，避免影响校准结果；校准过程中，需做好安全防护措施，避免人身伤害及设备损坏。校准不合格的设备，必须立即停用，严禁用于生产、检验工作，避免因设备误差导致药品质量问题、检验结果不准确；设备维修、调整后，必须重新校准，合格后方可启用。若校准过程中发现设备存在重大问题，如仪表损坏、计量装置失效等，需及时上报设备管理部门及质量部门，及时处理，避免影响生产进度及药品质量。校准周期需严格按照校准计划执行，不得擅自延长校准周期；若设备使用频率过高、运行环境恶劣，可适当缩