炼铁厂皮带机通廊制安方案

施工方案编制目录

一、工程概况及工程施工特点.......................................02

1.1.工程重要日勺基本状况和特

L2•工程建筑和构造设计特

1.3.重要分部、分项工程的施工特

点..................................................................02

1.4,工程所在地H勺自然环境、技术经济概况.........................03

1.5,工程重要环境原因及重要危险原因识别.........................03

二、编制根据....................................................03

三、重要施工组织计（方案）目的...................................04

四、施工方案的选择与设计........................................04

4.1.通廊制作..................................................04

4.2通廊支架制作...............................................14

4.3通廊与支架安装.............................................24

4.4施T过程中各项质量控制、检查记录............................33

5.4质量控制点.................................................34

五、施工准备工作计划............................................34

5.1.技术准备工作计划..........................................34

5.2.资源（劳动力、材料、、施工机具等）准备计划...................34

5.3.大临工程计划...............................................37

六、工期、质量、安全、环境、成本保证措施..........................37

6.1.工期保证措施..............................................38

6.2质量保证措施...............................................39

6.3安全、环境保证措施..........................................40

一、工程概况及工程施工特点

1.1.工程重要的基本状况和特点；

炼铁厂为了处理G502皮带机输送时间过长，雨季时G502皮带机不能满足

每天供料口勺规定。要此新增一条G502F皮带机。新增的G502F皮带机重要是为

了缓和G502皮带机作业紧张供料局限性及雨季时保产日勺作用。整个工程构造件

制安量150余t,走台制安量30余t。该通廊全长110m,分四段制作安装，其

中第三段跨度为52m。通廊第二段、第三段拱度规定较高，按1/500L制作，整

个制作难度较大。通廊安装现场狭窄，超长超重件H勺吊装困难。

表

1

*•

工

程

重

要构件尺寸构件吊装时重构件总重安装高度

构件名称

构(mm)量(kg)(kg)(m)

件

实

物

量

序

号

1第一段通廊llmx3.6mx3.2m854699132.57

2第二段通廊29mx3・6nix3.2m29887346698.22

3第三段通廊52mx3・61nx3.2m582866919417.048

4第四段通廊11.8mx3.6mx3.2m110111271719.25

5ZJ-1支架3.7mx2.31nx2.57m437843780

6ZJ-2支架8.22mx0.9mx4.3m417141710

7ZJ-3支架17.048mx5mx0.9m12100121000

1.2.工程建筑和构造设计特点;

G502F皮带机新建于球团6#转运站1064.7m层至7#转运站1084.5层，沿

G502皮带通廊方向安装新增皮带机通廊，该通廊跨过G402胶带机通廊。该皮带

机通廊采用双幅钢桁架构造,通廊斜角9。48'26〃，提高高度18・585m,皮

带机输送量为600t/h,通廊净宽3m(第二段净宽为2.85m)°皮带机支架采用H

型钢支柱及“□”字形钢柱，斜撑采用角钢联接。因周围建筑物较为密集，通廊

支架基础采用大直径冲孔桩，支架固定后需进行二次灌浆。G502F与G502之间

新设走台。本台皮带机通廊每段桁架采用一端固定，一端靠椭圆孔来到达通廊热

胀冷缩时滑移的日日勺。

2.2.《建筑钢构造焊接技术规程》JGJ81-；

2.3.《涂装前钢材表面锈蚀等级》GB/T8923；

2.4.《钢桁架检查及验收原则》JG9-1999；

2.5.《钢桁架质量原则》JG8-1999；

2.6.攀钢设计院设计的G502F复线皮带机设计图纸；

2.7,已签订生效日勺工程协议文献；

2.8.炼铁厂提拱的皮带机有关资料；

2.9,本企业内部日勺多种定额、所能得到和支配日勺多种.源，企业对类似工程的施

工业绩和经验；

2.10.现场实地勘察的资料；

1L攀冶企业QEO手册。

三、重要施工组织计（方案）目日勺

3.1.工期日日勺：8月〜U月30日

3.2,工程质量目口勺：顾客满意率2833；单位工程一次性交工合格率100告；

3.3,施工安全目H勺：安全生产实现“六杜绝，一力争”；

3.4.环境目的：杜绝重大火灾及危化学品事故,重大环境污染事件；

四、旅工方案的选择与设计

4.1.通廊制作

4.1.1.通廊制作工艺流程图；

每个流程应当由各个班组做自检记录，然后由分（工段）质检员检查，然后项目部

质量员复检，组装完毕后由专业质检人员对构件进行抽查，保证构件能到达原则。

通廊制作流程见图一所示。

4.1.2通廊及通廊支架制安次序及时间控制安排；

通廊桁架的安装原则从安全考虑是从低向高方向安装，而通廊支架则需按照从

高向低方向安装,以便二在最低支架处调整标高误差。

制作次序1:6#转运站牛腿梁（土建）一第一段通廊一支架ZJ-1一第二段通

廊一支架ZJ-2f第三段通廊一支架ZJ-3f第四段通廊-7#转运站牛腿梁（土建）。

制作次序2:支架ZJ-3f支架ZJ-2f支架ZJ-1-6#转运站牛腿梁（土建）

一第一段通廊一第二段通廊一第四段通廊（单根桁架两片制作）一第三段通廊（分上

下两部分制作）-7#转运站牛腿梁（土建）。

安装次序1：6#转运站牛腿梁一支架ZJT-固定（灌浆）一第一段通廊一固定

（稳定性达标）一支架ZJ-2f固定（灌浆）一第二段通廊f固定（稳定性达标）一

ZJ-3-固定（灌浆）一第三段通廊一固定（稳定性达标）-7#转运站牛腿梁f第四

段通廊一固定（稳定性达标）一其他附件安装。

安装次序2:支架ZJ-3（两片现场拼装）一固定（灌浆）一支架ZJ-2f固定（灌

浆）一支架ZJ-lf固定（灌浆）一第一段通廊一固定（稳定性达标）一第二段现场

拼装成整体一第二段通廊一固定（稳定性达标）-第四段通廊（两片拼装）一固定

（稳定性达标）-第三段现场拼装成两大段一第三段通廊（先安上半部分,后安下

半部分）一固定（稳定性达标）-其他附件安装。

制作与安装可分两种次序进行，通过对比，我们发现第二种措施更为节省时间，由于支

架垂直度找好、调平调正、螺栓紧固后，需灌浆固定，只有支架稳定性到达规定后方可进行

通廊安装。假如支架先制作先安装，在混凝土凝固时间内进行通廊制作，可节省混凝土凝固

时间。混凝土凝固时间需3天以上，三个支架假如分别安装侧共需9天时间来凝固混凝土，通

过对比，我们选择第二个制安次序。

图1:通廊制作工艺流程图

制作与安装的时间安排:通廊制作时间安排在9月初进行，9月25日支架ZJ-1〜

ZJ-3做作完安装完毕，支架可采用做完一件立即安装一件的措施进行。在做支架

口勺同步派一部分人制作通廊，在9月27日到达吊第一段通廊的目口勺。其他三段通

廊在10月24日制作安装完毕。10月25后来进行安装皮带机的同步进行其他构

造件安装收尾工作。

场7股运站

图2:通廊各构件现场位置布置示意图

4.L3号料

4.L3.1放样前根据施工图各部尺寸并结合现场的实测成果认真校核，熟悉工艺

规定，校核时采用放实样或计算校核，放样所用的计量器具，必须具有计量站检

查合格证。并规定与土建基础测量所用的计量器具查对，大样放完后，放样人员和

监样人员必须对所放大样进行自检，合格后，由生产组有关人员与施工队及班组

放样、监样人员在放样现场复检，经复验合格后的大样才能作为下料、成型等工艺

日勺尺寸根据。

4.L3.2号料前认真查对钢材的规格、型号、材质、批号并清涂钢材表面的油污、

泥土等脏物，钢材进行矫正且表面质量符合规范规定。注意：本通廊HJ-3桁架采

用Q345B材料制作，其他所有采用Q235B材料制作。因此，HJ-3构件材料应单

独寄存，单独在划分区域内制作，严禁与一般材料混混淆。

4.1.3.3放样、号料尺寸采用划针划线宽度符合规范规定，较长直线应当采用

0.8mm弹簧、钢丝配合直尺和角尺联合划线。

4.L3.4号料根据配料图进行，号料时预留焊接受缩余量以及切割、刨边、修正、

铳平等加工余量，号料后在零件上注明生产号、零件号、数量、加工措施等并根据

零件日勺不一样材质采用不一样颜色标注。

4.1.3.5所有钢板必须有材质讦明，其表面不容许有裂纹、气泡、结疤、夹层等

缺陷。

表2:加工余量

加工措施余量值(mm)

余量种类

切口气切厚度在11〜19mm2

切口气切厚度在20〜60nlm3〜5

刨边氧切后刨边5

4.1.4切割

4.1.4.1切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除洁净；

4.1.4.2半自动切割机切割,切割后,断口上不得有裂纹和＞L0mm的铁棱,并应

清除边缘上的熔瘤、飞溅物等；

4.1.4.3切割截面与钢材表面不垂直度不得不小于钢材厚度日勺10%,且不得不

小于2.0mm；

4.1.4.4切割质量控制，切割后尺寸对H勺，自动切割机切割要保证嘴头的垂直

度，线条清晰有棱有角，应有良好H勺光洁度。

表3:气割H勺容许偏差允许偏差

（mm）

项目

零件宽度，长度±3.0

切割面平面度0.05t,且不不小于2.0（注：t为

切割面厚度）

割纹深度0.3

局部缺口深度1.0

表4:机械剪切的容允许偏差

许偏差（mm）

项目

零件宽度，氏度±3.0

边缘缺棱1.0

型钢端部垂直度2.0

4.1.5制孔

4.1.5.1通廊联接部位螺栓孔较多，GJ-1连接板之间8个螺栓连接、牛腿梁与底座

均采用螺栓联接以及楝条檀托之间全是螺栓联接，螺栓孔精度直接影响到工程的

制作及安装质量。连接板采用平面钻制孔。

表5:一般螺栓孔容许偏差(mm)

允许偏差

项目

+1.0

直径

0

圆度2.0

0.03t,且不不小于2.0

垂直度

表6:通廊皮带机支架允许偏差

安装螺栓孔距的容许偏

差(mm)W500501〜12001201〜3000>3000

项目

同一组内任意两孔间距±1.0±1.5——

相邻两组H勺端孔间距±1.5±2.0±2.5±3.0

4.1.5.2板件制孔后，对板面钻孔四面进行打磨处理。板面不得有焊渣飞溅，周围

不得有毛刺，应光滑平整。

4.1.5.2四段通廊桁架，每段桁架采用一端固定，一端运用椭圆螺孔在桁架受热遇

冷时滑移，因此，尤其注意，在制孔时要与设计院协商，椭圆螺孔尺寸由设计院

提供。严格按照设计院设计的尺寸加工椭圆螺孔。

4.1.6焊接

4.L6.1通廊所有对接焊缝质量等级为二级焊缝，角焊缝为三级焊缝。所有拼接接

头一律等强拼接，焊缝应根据连接板材口勺厚度、部位和采用的焊接措施选焊缝形

式。

4.1.6.2G502F通廊均采用Q235B材料制作(HJ-3除外,HJ-3所有受力构件采用

Q345B),焊条型号采用E4316,牌号J426焊条。

4.1.6.3查对钢材型号应符合设计图纸的规定；检查焊条药皮如有剥落、受潮、生

锈等都不得使用；衬板和引弧板应按规定的规格制作加工

4.1.6.4焊接前在加工平台上按桁架设计尺寸画线放样、第二段及第三段通廊下弦

起拱度必须符合1/500L,同步设置焊接定位角钢，并经检查验收合格。

4.1.6.5平焊时当焊件厚度相等时焊条与焊件夹角为45。；当焊件厚度不等时，焊

条与较厚焊件一侧夹角应不小于焊条与较薄焊件一侧夹角。

4.1.6.6在相似条件下，立焊焊接电源比平焊电流小10舟〜15机

4.1.6.7立焊时焊条角度根据焊件厚度确定。两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方

向夹角均为45。；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应不小于较薄一

侧口勺夹角。焊条应与垂直面形成60〜80c角，使电弧略向上，吹向熔池中心。

4.1.6.8横焊与平焊相似，焊接电流比同条件平焊的电流小10$〜15%电弧长度一

股为2〜4nm1。横焊时焊条应向下倾斜，角度为70〜80°。

4.1.6.9横焊时根据两焊件日勺厚度不一样，可合适调整焊条角度，焊条与焊接前进

方向为70〜90°、

4.1.6.10仰焊基本与立焊、横焊相似，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条

与焊接方向成70〜80°角，宜用小电流、短弧焊接。

4.1.6.11上弦、下弦焊接时在钢板平台上放样和号料时要预留焊接受缩量和加工余

量，第二、第三段钢桁架起拱按设计图纸规定为1/500；放样后，经检查人员复验

后办理预检手续。

4.1.6.12用样杆划出支撑连接板的位置，将支撑连接板定位点焊。用样杆划出角钢

位置，将支撑角钢放在装配位置上定位点焊。所有定位点焊完毕，即开始焊接支撑

角钢、支撑连接板。焊完后，应清除熔渣及飞溅物。

4.1.6.13桁架拼装时应采用成对焊接，将两个单片桁架放在平台上，把上、下弦水

平支撑及节点板放在实样上，对号入座，使其紧靠定位角钢。装配平台应具有一定

口勺刚度，按照施工图查对无误，用夹具夹紧，即可定位点焊，连接上、下弦水平支

撑，并经防腐处理后方可进行吊装。

4.1.6.14钢桁架焊接外形缺陷与防治应符合(GB10854-89)日勺有关规定

4.1.6.15焊缝最大宽度和最小宽度的差值，在任意50mm焊缝长度范围内不得不小

于4岫，整个焊缝长度范围内不得不小于5伽。

4.1.6.16焊缝边缘直线度规定在任意300mm持续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴

向日勺直线度值应W3nlmo

4.1.6.17焊缝表面凹已在焊缝任意25mm长度范围，焊缝余高差值不得不小于

2mmo

4.1.6.18桁架拼装焊接应防止焊接变形，双数焊工先从桁架四角同步开始，同进

度焊接或从中间向两端对称焊接，用以防止焊接变形.

4.1.6.19焊接过程中质检员应随时监测焊接变形状况，一旦发现焊接对构造尺寸

影响过大，应及忖中断焊接，分析原因制定和实行纠正措施之后再继续焊接。

4.1.7通廊桁架拼装

4.1.7.1上下弦杆、腹杆及连接板零件加工完毕后在厂内预组装。

4.1.7.2组装前应保证怡具日勺水平及垂直度，以防组装日勺桁架扭曲变形，扭曲度每

米不不小于等于1mm；

4.1.7.3分段后每片桁架上斜支撑组装时要注意上下弦杆的长度；

4.1.7.4每片桁架制作完后规定进行整体预拼装：其容许偏差为：跨度最外两端安

装孔或两端支承面最外侧距离：+5.0mm〜-10.0mm；接口截面错位：2.0mm；

4.1.7.5装配皮带机支腿前必须彻底清除安装区域外50mm内的铁锈、氧化皮、油污、

水分等有害物质，使其表面露出金属光泽；

4.1.7.6装配容许偏差：对接错边应在0.5~1.0mm范围内、腹板与中心偏差不不小

于或等于1.0mm＞组装间隙不不小于或等于0.5mm；

4.1.7.7制作每道工序都必须遵照先自检后专检H勺原则；专业检查员对每道工序质

量控制点进行严格把关，决不容许不合格品流入下道工序，若发现问题应及时向

制作人员提出处理意见，若不予执行，有权令其停工，并报技术负责人处理；

4.1.7.8所有计量器均应计量检查合格后方可使用。

4.1.7.9第二段通廊及第三段通廊起拱度按1/500L放样组装，其他二段通廊不起

供。

4.1.7.10按比例1:1在装配平台上放桁架实样。然后根据零件在实样上的位置，分

别组装起来成为单片桁架，并按照施工图及工艺规定起拱并预留焊接受缩量，焊

接好的单片桁架经矫正后再拼装。

4.1.8通廊除锈及涂装

4.1.8.1涂装前应进行表面除锈处理，考虑到型材陶造件，采用手工除锈措施：将

表面油污、氧化皮、铁锈及多种杂物清除洁净，处理后到达GB8923规定B勺Sa3.2

级原则；

4.1.8.2涂装油漆型号及漆膜厚度

表7:涂装油漆型号及漆膜厚度

涂装油漆的层别油漆型号及名称涂刷遍数油膜厚度

底漆红丹醇酸防锈漆125〜30um

中间漆云铁醇酸防锈漆255〜70um

面漆醇酸磁漆360um

4.1.8.3防锈涂层刷漆完毕后对每个零部件编号并做好书面记录，为构件安装工作

做好标识。

4.1.8.4涂装时的温度应不低于5℃,湿度不不小三80%0必须保证漆膜厚度按设计

图纸和涂料阐明书执行，并使厚度均匀，不得漏涂，应做到色泽一致，无皱纹、流

坠、气泡等。

4.1.8.5调合红丹防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充足的搅拌，使

油漆色泽、粘度均匀一致。

4.1.8.6刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。刷第一层底

漆时涂刷方向应当一致，接槎整洁。待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防

止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。待第一遍干燥后，

再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀

一致。底漆涂装后起码需4〜8h后才能到达表干、表干前不应涂装面漆。

4.1.8.7当气温高于40℃时，应停止涂层作业。因构件温度超过时，在钢材表

面涂刷油漆会产生气泡，减少漆膜的附着力。钢构件涂装后，在4h之内如遇有大

风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层日勺附着力。

4.1.9通廊制作注意事项

4.1.9.1通廊2因A601-2转运站影响，制作时通廊宽度比其他三段通廊窄150mm,制作通廊2时其构件GJT

的斜度必须保持一致，均为1：7,以利于楝托及裸条目勺安装，详细外形尺寸图见图3,图4所示。

图3:通廊1.3.4外形尺寸图图4:通廊2外形尺寸图

4.1.9.2通廊2和通廊3因公路运送不便需制作成小段采用现场拼装措施进行安装,

通廊在分段制作中断开位置及加固示意图见图5及图6所示。角钢对接接头必须按

规范开坡口。第1、第4段错开2200mm,第2、3段错开2500mm。

图5:通廊L4段桁架制作时上下弦断开间距示意图

图6:桁架角钢对接接头加固示意图

4.1.9.3ZJ-LZJ-2因通廊2比其他三段通廊窄150mm,因而其支架上通廊安装螺

孔要根据通廊2H勺变化而变化，图纸上未明确表达出来，详细尺寸图见图7、图8

所示。通廊每段桁架采用一端固定，一端靠椭圆孔来到达通廊热胀冷缩时滑移日勺目

日勺，椭圆孔开孔端为图纸中e节点位置，即每段通廊上方，通廊低端固定，椭圆孔

开孔位置如图7、图8所示。

图7:ZJT顶部螺孔尺寸图示意图

2BJ0

图8:ZJ-2顶部螺孔尺寸图示意图

4.2通廊支架制作

G502皮带机通廊支架采用的是“H”型钢(ZJ-1.ZJ-2)及“"字形钢柱(ZJ-3)

日勺构造形式。十字形钢柱制作时先进行“H”型钢制作，然后均分再剖开成“工”

型钢。把“工”型钢对接在此外一根“H”型钢上并焊接而成。ZJT总体尺寸3.7m

X2.3mX2.257m,JZ-2总体尺寸8.22mX0.9mX4.3m,ZJ-3总体尺寸17.048mX5m

X0.9n),所有支架所有采用Q235B制作。

4.2.1通廊支架"H”型钢支架制作流程图

图9:“H”型钢支架制作流程图

4.2.2通廊支架“中”型钢支架制作流程图

图10：“”型钢支架制作流程图

4.2.3材料

4.2.3.1钢板材料重要为Q235B等级的构造钢材，其质量原则应符合《碳素构造钢》

GB/T700的有关规定。

4.2.3.2焊接材料应符合现行国家产品原则和设计规定，配有质量合格证明文献及

检查汇报等证明材料，并按照规定寄存。

4.2.3.3所有钢材必须有材质证明书，且其表面不容许有裂纹、气泡、结疤、夹层

等缺陷。

4.2.4“田”型钢放样

4.2.4.1放样是整个钢构造制造工艺中日勺第一道工序，也是至关重要的一道工序。

各个施工过程，例如：钢板下料切割、型钢组合、各部件和零件的组装，构件预拼

件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检

查员检查，以保证零件、部件、构件加工的几何尺寸、形位公差、角度、安装接触

面等的精确无误。

4.2.4.2假如材料外形不满足使用规定，在下料前应进行矫正。材料矫正重要采用

自动矫正、火焰矫正等方式。矫正后向钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕

深度不得不小于0.5加，且不应不小于该钢材厚度负容许偏差的1/2。钢板口勺局部

平面度应满足下表规定：

表8:钢板局部平面度内容许偏差（血）

钢板厚度允许高度

W141.5

>141.0

4.2.5划线和号料

4.2.5.1采用人工划线、号料、下料。划线、号料、下料人员应做到熟悉工作图纸、

纯熟制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，精确记录号料数

量。

4.2.5.2所使用口勺样板和样杆应满足下表规定，并由专人妥善保留，工程结束后方

可销毁。

表9:样板日勺容许偏差

项目允许偏差

平行线距离和分段尺寸±0.5mm

对角线差1.0mm

宽度、长度±0.5mm

孔距±0.5mm

加工样板的角度±20'

4.2.5.3由放样人员划出中心线、定位线、安装基准线，待检查合格后进行组立点

焊固定。

4.2.6下料切割

4.2.6.1下料加工包括气割、剪切。加工规定按照规范原则进行，下料后检查切割

面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等。检查合格后进行合理堆放，做上

合格标识和零件编号。

4.2.6.2下料加工后，应满足下表规定，若不满足，应进行火焰或者机械矫正。

表10：气割的容许偏差(mm)

项目允许偏差

零件宽度、长度±3.0

切割面平面度0.05t,且不大于2.0(t：切割面厚度)

割纹深度0.3

局部缺口深度1.0

表11：机械剪切H勺容许偏差(mm)

项目允许偏差

零件宽度、长度±3.0

边缘缺棱1.0

型钢端部垂直度2.0

4.2.7坡口加工

4.2.7.1使用半自动切割机进行坡口加工，此措施简朴易行，效率高，可以满足多

种形状坡口口勺规定。坡口形式如下图11所示：

图11：坡口形式示意图

表12:焊缝坡口的容许偏差

项目允许偏差

坡口角度±5°

钝边士1.0mm

4.2.7.2坡口加工完毕后，施工人员必须将加工后H勺零件加以标识，并按照工艺文

献及原则中焊接材料的寄存规定进行分类寄存V

4.2.8"”字型构件组立：

4.2.8.1田”字型构件的组立重要是指十字型构件在埋弧焊前的组装及点焊定位

4.2.8.2"字型构件的组立共分为三个环节：II型钢的组立、T型钢H勺组立、”

字型构件的组立。基本规定如下："”字型构件定位焊采用C02气体保护焊，定

位焊脚高度不得不小于设计焊缝焊脚高度的2/3；定位焊缝长度为50mm,焊道间距

为250mm。点固定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。

4.2.8.3"”字型构件组立时按照图纸规定确定装配尺寸，并进行定位焊。

组立时可制作简易胎架，胎架示意图12如下所示：

表13:“”

字柱组对及拼

焊接及拼接工艺规定

装容许偏差

项目

不容许电弧擦伤，点焊咬边Wlmm

1

翼板与腹板接缝应错开200mm以上，以防止焊缝交叉处应力集中

2

3翼板与腹板之间H勺装配间隙A<0.75mm

项目H型钢组立容许偏差（mm）

长度（D±3.0

______!|

一■

高度（H）±2.01J1

<

且不不小H=

WB/100Tj

垂直度（A）1

于2.0I—B一1I'---------1-------

e-II

中心偏移（6）2.0

4.2.8.4构件组立完毕后，用白色油漆笔在构件腹板端头300〜500mm处标明构件号,

相似构件编号向多种构件，应注明流水号，用“S”隔开注明。

4.2,8.5构件组立后按图纸和工艺有关规定严格检查组对尺寸与否对的，”字柱

组立后偏差规定如下:

表14:”字柱组立后容许偏差容许偏差

图例测量工具

项目（mm）

t<161.0T-

T型连接的间隙塞尺

t2162.0

tW161.5

对接接头底板错位16<t<30t/10丁角尺

t2303.0

+4.0

手工点弧焊

0

阿曲饯垃理按A大L或trjl向日J皑隔1掠桶坐左钢尺、塞尺

埋弧自动焊和+1.0

气体保护焊0

___________Ol----------------

对接接头的直线度偏差钢尺

2.0'',I

根部开口间隙偏差

±2.0钢尺、角尺

（背部加衬板）-匚

表14:”字柱组立后容许偏差容许偏差

图例测量工具

项目(mm)

L

(1-

焊接组装构件端部偏差3.0IV4.钢尺

连接板、加劲板1-----------

2.0吊线、钢尺

间距或位置偏差1;II

•

ti'tz且tiW20t2/2

隔板与梁翼缘的错位32t2且t>204.0

钢尺、角尺

量且—4-A

3Vtzt]W20ti/41

t〈t2且t>205.0

/1

(

加劲板或隔板倾斜偏差2.0Ali«t吊线、钢尺

截面高度hW±2.0J

q

hh>±3.0钢尺

_JL

截面宽度b±2.0■b■

h/300△

连接处且不不小

于1.5nT

两腹板垂直度△_in直角尺

h/200

其他处且不不小

于2.5*

容许偏差

项目图例测量工具

(mm)

腹板中心偏接合部位1.5

染Ut1钢尺

移e其他部位2.0

腹板t<143.0

[1

腹板局部平1m钢直尺

2nL

面度f/m腹板t2142.0翦wT塞尺

1-1

+m

十翔柳趟泉

图12:“”字型柱组立胎架示意图

4.2.8.6H型钢组立在H型钢自动组立机上进行；定位焊采用气保焊，定位焊点长

度40mnT60nlm,间距为250-300则。详细工序参见通廊支架“H”型钢支架制作流程

图。

4.2.8.7T型钢的组立：为减少T型钢焊接变形，首先H型钢组装胎具上组立成H

型钢，定位焊接采用气保焊接，H型钢组装胎具见下图13所示。

图13:H型钢组装胎具示意图

4.2.9焊接措施

4.2.9.1"”字型构件的“”字形焊缝的焊接采用小车移动式埋弧焊机（地面

制作一种滑动导轨日勺形式），加长导电嘴，船形焊位置焊接。施焊前需要检查“”

字型构件长度方向变形程度，根据变形状况来决定起始焊缝JH”型钢也可采用CO2

气体保护焊，其他附件焊接及点焊忖也可采用手电电弧焊。

表15:焊接措材质焊材牌号焊接位置

施与焊材、焊接

位置

焊接措施

手工电弧焊Q235E4303/E4315定位焊对接角接

埋弧自动焊Q235H08A+HJ431或SJ101对接角接

C02气体保护焊Q235ER50-6定位焊对接角接

4.2.9.2根据“”字型构件焊缝的构造形式，采用埋弧自动焊多层焊接。但为了

控制焊接过程中的变形，同样要使用跳焊法，并严格遵守焊接次序，焊接次序如

下：

图14:“”字钢柱焊接次序示意图

4.2.9.3为保证引弧端及收弧断焊接质量，在工件两断焊接引弧板及引出板，引弧

板及引出板要与母材材质、厚度相似，引弧板和引出板日勺长度应不小于或等于

150mm,宽度应不小于或等于80n明焊缝引出长度应不小于或等于80则，保证引弧

及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。施焊时层间温度控制在150、200℃范围内，超

过200℃应停止焊接，冷却10“20分钟后再进行焊接，以减少变形，焊接过程中应

随时检查焊接件的变形状况，以便运用后续焊接来调整“”字柱FI勺变形。

表16:焊接H型钢各项

偏差应符合下表规定mm容许偏差(mm)示意图

项目

截面高度h<500±2.0

截面宽度（b）±3.0

□

腹板中心偏移（e）2.0g

,_______-1_1

b/1001i1

翼板垂直度（△）=-|

-cV

且不不小于3.0I'••

VL_b_J

弯曲失高L/1000且不不小于5.0—b—1

扭曲h/250且不不小于5.0

t（板

3.0—

腹板局部平厚）＜14i

面度（f）t（板厚）

2.0b

214

429.4"H”型钢采用自动埋弧焊接，并且实行船形焊接措施，自动焊接装置见图15所示。

图15："H”型钢自动焊接装置示意图

4.2.9.5"H”型钢重要焊缝为四条主焊缝，焊接产生变形大部分是由四条主焊缝焊

接不妥导致的。因此，焊接时要严格按照图16所示的焊接次序进行焊接。

图16:“H”型钢焊接次序示意图

4.2.10型钢及“中”字柱焊后矫正

4.2.10.1为了保证构件H勺尺寸、质量、形状满足甥范规定，在焊后必须进行矫正,

可采用机械矫正和火焰矫正相结合的措施进行焊后矫正。

4.2.10.2埋弧焊完毕后，若发现H型钢、T型钢、十字型构件存在变形应采用火焰

矫正，温度值应控制在750〜900C之间，同一部位加热矫正不得超过2次，矫正后,

应缓慢冷却，不得用水骤冷。

图17:H型钢热校示意图

4.2.10.3矫正后H勺钢材表面不应有明显H勺凹陷或损伤，划痕深度不得不小于

0.5mm。

4.2.11“H”型钢及“5”字柱除锈、刷漆

“H”型钢及“”字柱除锈、刷漆可参照通廊桁契刷漆工艺规定。与通廊桁架不

一样之处在于：型柱制作前，应对构件隐蔽部位、构造夹层难以除锈日勺部位，提前

除锈，提前涂刷。

4.2.12焊缝探伤检查

通廊及支架所有对接焊缝的质量等级为二级，角焊缝为三级焊缝。设计规

定二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检查，其内部缺陷分级及探伤措施

应符合现行国标《钢焊缝手工超声波探伤措施和探伤成果分级》GB11345或《钢

熔化焊对接接头射结摄影和质量分级》GB3323的规定。二级焊缝的局部检查定为

抽样检查。钢构造制作一般较长，对焊缝按规定的20舟进行探伤，且每处不不不小

于200mm日勺规定，对俣证每条焊缝质量是有利的。但钢构造安装焊缝一般都不长,

大部分焊缝为梁一柱连接焊缝，每条焊缝的长度大多在250-300mm之间，采用焊

缝条数计数抽样检测是可行口勺。

表17:二级、三级焊缝外观质量原则

项目允许偏差

缺陷类型二级三级

未焊满（指不^0.2+0.021,且WL0W0.2+0.043且《2.0

满足设计要求）每100.0焊缝内缺陷总长W25.0

W0.2+0.023且W1.0W0.2+0.04t,且W2.0

根部收缩

长度不限

这O05t,且W0.5

连续长度＜100.0WO.It,且W1.0

咬边

焊缝两侧咬边总长W10%焊长度不限

缝全长

允许存在个别长度W5.0的弧坑裂

弧坑裂纹不允许

纹

电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤

缺口深度0.05t,且00.5缺口深度0.It,且S1.0

接头不良

每1000.0焊缝不应超过1处

表面夹渣不允许深WO.2t,长WO.53且＜20.0

每50.0焊缝长度内允许直径W

表面气孔不允许0.4t,且W3.0的气孔2个，孔距2

6倍孔径

注：表内t为连接处较薄的板厚

4.3通廊与支架安装

图18:现场安装物流平面示意图

G502F皮带机通廊按我们制定的制作计划，最长运送件属第二段通廊，长度

29.4米。而第三段通廊提成上、下部分制作后，长度也在26.3米左右。对运送路

线畅通性能规定较高，考虑到本工程运送路线只有两条路线到安装现场，其中从

4#高炉方向到G502F皮带机的路途中狭窄路段较多，转弯地点较多，并且公路两侧

有立柱障碍运送的通行，因此，本工程所有钢构造件从荷花池门岗方向运至G502F

图19:通廊构件安装位置平面示意图

4.3.2通廊安装流程图

图20:通廊安装次序示意图

4.3.3通廊安装

4.3.3.1第一段通廊安装

通廊桁架采用四点绑扎，单机吊装，吊到位后先低端就位，低端就位固定后在落高端。通过对现场口勺勘察,

一段通廊吊装位置选择在通廊东侧公路侧（见图所21.图22所示），采用25T汽车吊单机吊装，吊装验

算见通廊桁架专题吊装方案。

6#蝌

图21:第一段通廊预放位置布置图图22:第一段通廊起吊位置示意图

4.3.3.2第二段通廊安装

因公路运送路线所限制，第二段长度29.3米，无法通过拖车整体倒运，因

此第二段通廊采用分二段制作，运送到现场拼装成整体后吊装的措施进行安装。

桁架现场场拼装位置处在公路东西侧污水池旁，此段公路宽度加上侧面距离约

11m,最小8m,通廊宽度3m,通廊吊上平台后不影响公路通行,吊装通廊到拼

装平台时需占道8小时，拼装位置见图23所示。

图23:第二段通廊现场拼装位置示意图

组装后通廊桁架采用四点绑扎，单机吊装，吊到位后先低端就位，低端就位固定后在落

高端。通过对现场H勺勘察.二段通廊吊装位置选择在通廊东侧公路侧,A601转运站北侧（如

下图24所示），采用100T汽车吊单机吊装，吊装验算见通廊桁架专题吊装方案。

图24：第二段通廊吊装平面布置图

现场拼装平台长度32.5m,宽3.5m,采用22#工字钢及620铁板制作，平台安顿

下方基础必须平整扎实，拼装平台重要用于第二段及第三段现场拼装。拼装平台各

部尺寸如下图25所示。

图25:第二、三段通廊现场场拼装平台示意图

4.3.3.3第三段通廊安装

C502F皮带机第三段通廊总长52m,总重58.2T,第三段通廊位于原料场主干公路上方，在三段中间

东、北方向横跨一条电缆桥架。因第三段属超长超重件，假如整体吊装必须在现场找一种拼装位置，对

现场勘察，只有在电缆桥架下方有52nl长H勺组装位置，不过电缆桥架影响通廊H勺吊装.对过与其他几

种方案对，我们决定对通廊第三段进行分段现场高空拼装，需在现场制作一种高10・877mX长3mx

1.5m口勺拼装平台，见图16。假如通廊提成上半部分和下半部分两半制作时，假如按照安全原则先从

低端安起，那么安装三段通廊上半部分时汽吊主臂抻长时无法转杆，因此必须先安装三段H勺上半部分

（见图27所示），在安装就位后，必须固定好上端，在拼装平台南侧立柱打上斜支撑后稳定性到达

规定后方可松开汽吊。三段通廊下半部分安装时，一定要注意吊车不能碰到三段上半段，另一方面北

侧汽吊一定要迈过通廊上方的电缆桥架,车头向北侧全支腿方式作业，见图28所示。

图26:高空拼装平台示意图

图27:第三段通廊上半部分吊装示意图

图28:第三段通廊下半部分吊装示意图

第三段通廊处在公路上方，在施工时为保护公路运送安全，因此，需在通廊三段

下半部分搭设保护棚，保护棚宽度为4m,长度为6m,采用在地面上拼装三段通廊

时把钢管安装在通廊下弦支撑上，在钢管上安装浪瓦，固定之后，与二段通廊下

半部分一起整体安装。其需钢管约3.5T,浪瓦26m2。见图29所示。

图29:保护棚安装位置示意图

4.3.3.4第四段通廊安装

第四段通廊由于重达11T,现场无场地占大型吊车，并且既有占汽吊位置最大回

半径到达16米，假如在G502皮带机西侧占大型汽吊，则吊装高度到达30米,

也无法吊装整体通廊，因此，我们采用高空散装的措施进行安装第四段通廊。通

廊桁架采用两点绑扎，单机吊装，吊到位后先低端就位，低端就位固定后在落

高端。吊装示意图见图3c所示。

第四段通廊散装次序:先安装西侧桁架（序号1）,然后稳固一东侧桁架（序号2）,

然后稳固一通廊南侧屋架（序号3）—北侧层架（序号4）一下弦水平支撑（序号

5）一上弦水平支撑（序号6）一走台一楝条一彩钢瓦。散装次序见图31所示。

图30:第四段通廊单片桁架吊装

图31:第四段通廊散装次序示意图

第四段通廊分段安装时的固定方式：分片吊装到位后在单片桁架7#转运站侧用5T

起重机挂钢绳稳固，整片桁架均提成三段采用20#槽钢与G502F皮带机旁的G502

皮带机通廊桁架相连，在7#转运站及ZJ-4上每边用18#槽钢斜支撑，保持单片

桁架的稳固，在桁架稳固验收合格后，方可松汽车吊钩头，稳固示意图见图32所

示。待第二片桁架吊上后采用相似的连接方式，通廊两侧的序号3及序号4安装焊

接及通廊的上、下弦水平支撑安装焊接完毕之后，整个通廊方可形成一种稳定的系

统。

图32:通廊四段单片安装固定示意图

4.3.4通廊支架安装

4.3.4.1通廊桁架口勺安装原则从安全考虑是由低向高方向安装，而通廊支架贝！需

按照从高向低方向安装,以便于在最低支架处调整标高误差。支架安装次序为：

ZJ-3（分两片现场拼装）-ZJ-2（整体吊装）-ZJ-1（整体吊装）。

4.3.4.2支架钢构造安装在形成空间刚度单元后，应及时对支座底板和基础顶面

日勺空隙进行二次灌浆。灌浆前必须通过测量调整后方可交土建项目部作业。二次灌

浆料采用根据设计阐明规定选用的材料。本工程中规定灌浆料为具有早强、自流淌、

微膨胀性能的强度等级为C30时,28天内到达最小强度为30N/m2。灌浆后,24

小时内不得使构造和灌浆层受振动、碰撞;

表18:

支架

安装

后容

许偏

检查项目容许偏差(mm)

差符

合下

表规

定

序号

1柱脚中心与基础中心±3

2立柱标高与设计标高