企业设备保养手册

企业设备保养手册第1章设备基础概述1.1设备分类与功能根据设备用途和工作原理，设备可分为机械类、电气类、自动化类及特种设备四大类。机械类设备如机床、泵类、风机等，主要通过机械运动实现功能；电气类设备如电机、变压器、控制柜等，依赖电能驱动运作；自动化类设备如PLC、DCS系统，通过程序控制实现工艺流程自动化；特种设备如压力容器、电梯、起重机械等，具有特定的安全规范和操作要求。依据设备在生产流程中的作用，设备可分为核心设备、辅助设备和检测设备。核心设备是生产过程中的关键环节，如精加工机床、压缩机等；辅助设备如润滑系统、冷却系统，保障核心设备正常运行；检测设备如传感器、校验仪，用于监控设备状态和产品质量。设备功能通常包括动力功能、加工功能、控制功能、检测功能等。动力功能指设备提供机械能或电能；加工功能指设备对材料进行切削、成型、装配等操作；控制功能指设备通过控制系统调节运行参数；检测功能指设备对产品或环境进行测量、监控和反馈。根据ISO10218标准，设备功能应符合工艺要求，并满足安全、环保、节能等综合性能指标。设备功能需与生产任务相匹配，避免过度或不足，确保设备效能和能耗平衡。设备分类可参考《设备管理规范》（GB/T30114-2013），结合企业实际生产需求进行划分，以实现设备资源的最优配置和高效利用。1.2设备保养周期与标准设备保养周期通常分为日常保养、定期保养和全面保养三类。日常保养指每日或每次操作后对设备进行清洁、润滑和检查；定期保养指按计划周期进行，如每月、每季度或每年一次；全面保养则为深度检修和维护，通常由专业人员执行。保养标准应依据设备类型、使用环境及运行状态制定。例如，机械类设备的日常保养需检查润滑点、紧固件、磨损情况；电气设备需检测绝缘电阻、接地性能及温升情况；自动化设备需校准传感器、检查PLC程序及通信接口。设备保养周期的制定应参考《设备维护管理规范》（GB/T30115-2013），结合设备使用频率、负荷情况及历史故障数据综合确定。例如，高负荷运转设备保养周期可缩短至每月一次，低负荷设备可延长至每季度一次。保养标准应符合国家或行业相关法规，如《特种设备安全技术规范》（GB15861-2018）对压力容器和电梯的保养要求，确保设备运行安全可靠。保养记录应详细记录保养时间、内容、人员及结果，作为设备运行状态评估的重要依据，也可用于后续维修和故障分析。1.3设备维护人员职责设备维护人员需具备专业技能，熟悉设备结构、原理及操作流程。根据《设备维护人员职业标准》（GB/T30116-2013），应持有相关资格证书，如电工证、设备操作证等。维护人员需定期巡检设备，及时发现异常现象并记录，如振动、噪音、温度异常等。根据《设备巡检规范》（GB/T30117-2013），应建立巡检台账，确保问题及时处理。维护人员需参与设备保养计划的制定与执行，按计划完成日常保养、定期保养和全面保养任务。根据《设备维护管理流程》（GB/T30118-2013），应明确职责分工，确保责任到人。维护人员需掌握设备故障诊断方法，如使用万用表、示波器、声光检测仪等工具，依据《设备故障诊断技术规范》（GB/T30119-2013）进行分析判断。维护人员需定期进行设备维护培训，提升自身技能水平，确保设备运行安全、高效、稳定。1.4设备保养工具与材料设备保养工具包括润滑工具、测量工具、清洁工具及安全防护设备。润滑工具如油壶、油枪、油泵，用于设备润滑；测量工具如百分表、千分表、万用表，用于检测设备精度和电气参数；清洁工具如抹布、刷子、吸尘器，用于设备表面清洁；安全防护设备如防护罩、安全阀、急停装置，用于保障操作安全。保养材料包括润滑油、密封胶、紧固件、检测仪器及维护记录本。润滑油应根据设备类型选择合适型号，如机械类设备使用齿轮油、液压油，电气设备使用绝缘油；密封胶应选用耐高温、耐老化型；紧固件需符合设备规格，确保连接牢固。工具与材料应按照《设备维护工具与材料管理规范》（GB/T30120-2013）进行管理，确保工具齐全、材料合格，避免因工具不足或材料失效导致设备故障。工具和材料的使用应遵循安全操作规程，如使用油泵时需确认油压，使用检测仪器时需佩戴防护手套和护目镜。根据《设备维护安全规范》（GB/T30121-2013），应制定工具使用流程和安全操作指南。工具与材料应定期检查和更换，确保其性能符合设备要求。根据《设备维护材料管理规范》（GB/T30122-2013），应建立材料库存台账，避免因材料短缺影响设备维护。第2章日常保养与检查2.1日常清洁与润滑日常清洁应遵循“五定”原则，即定人、定机、定工具、定地点、定时间，确保设备表面无油污、灰尘及杂物，保持设备运行环境整洁。清洁过程中应使用专用清洁剂，避免使用腐蚀性或易燃溶剂，防止对设备材质造成损伤。润滑是设备正常运行的关键，润滑点应按设备说明书要求定期添加润滑油，推荐使用齿轮油、液压油等专用润滑剂，确保润滑脂或润滑油的黏度、型号与设备匹配。润滑系统维护需定期检查油量、油质及油封状态，若油量不足或油质变质，应及时更换，防止因润滑不足导致设备磨损或故障。根据设备运行时间及负荷情况，制定合理的润滑周期，一般为每工作日或每班次进行一次润滑检查，确保润滑系统始终处于良好状态。2.2润滑系统维护润滑系统维护应包括润滑点检查、油量检测、油质分析及润滑剂更换等环节，确保润滑系统运行稳定。润滑油的黏度应根据设备运行工况选择，如高负载设备应选用黏度等级较高的润滑油，以保证润滑效果。润滑油更换周期通常根据设备使用时间、运行温度及润滑状态确定，一般建议每800小时或每季度进行一次更换。润滑系统应配备油位检测装置，定期检查油位是否在正常范围内，防止油位过低导致设备干摩擦。润滑油更换后应进行系统清洗，清除旧油中杂质，防止杂质混入新油中影响润滑效果。2.3设备运行状态检查设备运行状态检查应包括启动前、运行中及停机后的检查，确保设备各部件运行正常，无异常声响、振动或温度异常。运行中应密切观察设备运行参数，如温度、压力、转速、电流等，若出现异常波动，应立即停机检查。停机后应进行设备部件的冷却和润滑，防止因温度过高导致设备部件变形或损坏。设备运行过程中应定期检查传动系统、液压系统、电气系统等关键部位，确保各系统协调运行。检查过程中如发现设备异常，应记录故障现象、发生时间及可能原因，及时上报并进行处理。2.4常见故障识别与处理常见故障包括设备过热、噪音异常、液压系统泄漏、电机过载等，应根据故障现象判断其原因，如过热可能是润滑不足或散热不良。液压系统泄漏通常表现为液压油油压下降、油箱油量减少，应检查液压管路、接头及密封件是否完好。电机过载可能由于负载过大或电压不稳，应检查电机接线、负载情况及电源供应是否正常。设备运行异常时，应立即停机并断电，防止事故扩大，同时记录故障信息并上报维修部门。对于复杂故障，应根据设备说明书或专业维修手册进行排查，必要时联系专业技术人员进行检修。第3章预防性维护与计划3.1预防性维护周期预防性维护周期是指根据设备运行状态、使用环境及技术标准，制定的定期检查、保养和更换部件的时间安排。根据ISO10012标准，设备维护应遵循“预防为主、检修为辅”的原则，以延长设备寿命并确保安全运行。通常，预防性维护周期包括日常检查、季度维护、半年维护和年度全面检修。例如，机械设备一般每200小时进行一次润滑保养，每6个月进行一次全面检查。世界银行（WorldBank）在《工业设备维护指南》中指出，合理的维护周期可减少设备故障率，提高生产效率。研究表明，科学设定维护周期可使设备故障率降低30%以上。在工业设备中，维护周期的设定需结合设备类型、使用频率、环境条件及历史故障记录。例如，高温高湿环境下的设备可能需要缩短维护周期，而低负荷运行的设备则可适当延长。企业应根据设备的可靠性和使用强度，结合实际运行数据，动态调整维护周期，确保维护工作的针对性和有效性。3.2维护计划制定与执行维护计划的制定需基于设备运行数据、历史故障记录及技术规范，采用PDCA（计划-执行-检查-处理）循环方法，确保计划的科学性和可操作性。维护计划应包含维护内容、责任人、执行时间、工具材料及验收标准。例如，某制造企业制定的年度维护计划中，明确要求每季度对生产线关键设备进行点检，并记录维护结果。根据ISO14001环境管理体系要求，维护计划应与企业整体运营目标一致，确保维护活动符合环保和资源节约的要求。在实际操作中，维护计划需通过信息化系统（如MES、PLM）进行管理，实现任务分配、进度跟踪和数据统计，提升维护效率。企业应定期对维护计划进行评估和优化，结合设备运行状态和外部环境变化，确保计划的灵活性和适应性。3.3维护记录与报告维护记录是设备运行状态和维护工作的客观依据，应详细记录维护时间、内容、人员、工具及设备状态。根据GB/T19001-2016标准，维护记录需具备可追溯性，确保数据真实、完整。维护报告应包括维护过程描述、问题分析、处理措施及后续预防建议。例如，某公司维修记录中提到，某轴承因润滑不足导致磨损，报告中提出更换润滑剂并优化润滑周期。现代企业多采用电子化维护记录系统，实现数据的实时录入、存储和共享，便于管理人员进行分析和决策。根据《设备维护与保养技术规范》（GB/T33001-2016），维护记录应包含设备编号、维护人员、维护日期、维护内容、问题描述及处理结果等关键信息。维护记录的归档管理应遵循企业档案管理制度，确保其在设备故障追溯、质量追溯及绩效评估中的应用价值。3.4维护人员培训与考核维护人员的培训应涵盖设备原理、维护技能、安全规范及应急处理等内容，确保其具备专业能力和职业素养。根据ISO17025标准，维护人员需通过考核认证，方可独立执行维护任务。企业应建立完善的培训体系，包括岗前培训、岗位技能提升及持续教育，确保维护人员掌握最新技术与设备知识。例如，某企业每年组织3次设备操作培训，覆盖100%维护人员。培训考核应采用理论与实操结合的方式，考核内容包括设备诊断、维护流程、安全操作及应急处理等。根据《设备维护人员培训指南》（GB/T33002-2016），考核成绩与绩效奖金挂钩，激励员工提升技能。维护人员的绩效考核应结合设备故障率、维护效率、工作质量及安全记录等指标，确保考核公平、公正、透明。企业应定期对维护人员进行复训和考核，确保其技能水平与设备技术发展同步，提升整体维护水平和设备可靠性。第4章专项维护与检修4.1设备拆卸与组装设备拆卸应遵循“先紧后松、先内后外”的原则，确保各部件在拆卸过程中不发生位移或损坏。拆卸前需对设备进行状态检查，确认无异常运行或过热现象，避免因拆卸不当导致设备损坏。拆卸过程中应使用专用工具，如螺纹旋具、液压钳等，避免使用普通工具造成设备损伤。对于高精度设备，拆卸时需注意保持部件的原始位置和装配关系，防止装配时出现偏差。拆卸顺序应按照设备的结构特点进行，通常从底座、支架、传动部分开始，逐步向上至主机部分。拆卸时需记录各部件的安装位置和连接方式，以便后续组装时准确复原。对于关键部件如轴承、齿轮、联轴器等，拆卸时应使用专用工具进行拆卸，避免直接敲击或使用蛮力造成部件变形或损坏。拆卸后应进行设备清洁，清除油污、灰尘等杂质，确保后续组装时的清洁度，减少装配误差和设备运行故障。4.2电气系统检修电气系统检修应遵循“先检查、后维修、再调试”的原则，确保设备在检修过程中不发生意外停电或设备损坏。检修前需断电并确认设备处于安全状态，防止触电或短路事故。检查电气线路时，应使用兆欧表测量绝缘电阻，确保线路绝缘性能良好，避免因绝缘不良导致漏电或火灾隐患。对于高电压设备，需使用专业检测工具进行测量。电气元件如继电器、接触器、熔断器等的更换需按照设备说明书进行，确保更换部件的型号、规格与原设备一致，避免因参数不符导致设备故障。电气系统检修后，应进行通电测试，检查设备运行是否正常，特别是电机、驱动器、控制系统等部分是否运行稳定，确保检修效果符合要求。对于老化或损坏的电气元件，应按照设备保养手册中的更换周期进行更换，避免因元件老化导致设备长期运行故障。4.3机械部件更换与修复机械部件更换应根据设备的使用状况和磨损程度进行，优先采用原厂或经认证的替代部件，确保其性能与原设备一致。更换过程中应使用专用工具，避免因工具不当导致部件损坏。机械部件修复可采用修复技术如焊接、铆接、修复性打磨等，需根据部件材质和损伤程度选择合适的修复方法。对于金属部件，应使用专业焊接设备进行修复，确保焊接质量。修复后的机械部件需进行性能测试，如强度测试、耐压测试等，确保其满足设备运行要求。修复过程中应记录修复前后状态，便于后续维护和检查。机械部件更换后，应进行设备运行测试，观察其是否正常工作，特别是关键部件如轴承、齿轮、联轴器等是否运行平稳、无异常噪音或振动。对于磨损较严重的部件，可采用表面处理技术如镀层、涂层等进行修复，延长部件使用寿命，减少设备更换频率。4.4润滑与密封处理润滑处理是设备保养的重要环节，应根据设备类型和使用环境选择合适的润滑剂，如润滑油、润滑脂等。润滑剂的选择应符合设备制造商的推荐标准，确保其在特定温度和压力下能够正常工作。润滑点的润滑应按照“定点、定量、定时”的原则进行，避免润滑不足或过量。对于高精度设备，润滑点应严格控制，防止因润滑不当导致设备磨损或故障。润滑剂的更换周期应根据设备运行情况和润滑状态进行判断，一般每运行500小时或根据设备手册要求进行更换。更换时应使用专用工具，避免污染设备表面或影响润滑效果。密封处理应根据设备类型选择合适的密封材料，如橡胶密封圈、垫片、密封胶等。密封材料应具备良好的耐温、耐老化性能，确保密封效果长期稳定。密封处理后，应检查密封部位是否完好，无渗漏、破损或老化现象。对于高精度设备，密封处理应特别注意，防止因密封不良导致设备泄漏或污染。第5章设备故障处理与修复5.1常见故障类型与处理设备常见故障类型主要包括机械故障、电气故障、控制故障及环境因素导致的故障。根据ISO10012标准，设备故障可归类为“失效”或“非预期行为”，其中机械磨损、电气接触不良、控制系统误动作等是主要问题。机械故障通常表现为设备运行异常、噪音增大、振动加剧或无法启动。例如，轴承磨损会导致设备运行不平稳，此类故障可采用润滑剂更换或部件更换进行修复。电气故障常见于电路短路、断路或电压不稳，影响设备正常运行。根据IEEE1584标准，电气故障可由绝缘老化、接线松动或过载引起，需通过检测电流、电压及绝缘电阻来判断。控制系统故障多由程序错误、传感器失效或执行器故障引起，如PLC程序错误可能导致设备无法按预定程序运行。此类故障需通过调试程序、更换传感器或修复执行器来解决。环境因素如温度、湿度、腐蚀性气体等也可能导致设备故障，例如高温环境下润滑脂性能下降，需定期更换润滑材料。5.2故障诊断与排查方法故障诊断应采用系统化方法，包括症状观察、数据采集与分析。根据IEC60204标准，故障诊断应从“现象—原因—处理”三步法入手，逐步缩小故障范围。仪器检测是故障排查的重要手段，如使用万用表、示波器、热成像仪等工具，可精准定位电气故障或温度异常。例如，热成像仪可检测设备发热部位，辅助判断是否为过载或接触不良。专业检测报告是故障诊断的依据，需记录故障发生时间、位置、现象及处理措施。根据GB/T31462-2015《设备维护与故障诊断技术规范》，故障报告应包含设备型号、故障代码、检测数据及处理建议。人工经验与技术规范结合是有效诊断方式，如通过设备运行日志、维护记录及技术手册进行分析，结合现场实际情况判断故障原因。故障排查需遵循“先简单后复杂”原则，优先处理可快速修复的故障，再处理涉及系统集成或复杂结构的故障，以提高效率。5.3故障修复步骤与流程故障修复应遵循“预防—诊断—处理—验证”流程，确保修复后设备恢复正常运行。根据ISO9001标准，修复流程应包括故障确认、原因分析、方案制定及实施验证。修复步骤应分阶段进行，如先隔离故障设备，再进行检测与诊断，再制定修复方案，最后进行测试与记录。例如，更换磨损部件前需确认其是否可替换，避免因误操作造成二次故障。修复过程中需记录关键数据，如故障发生时间、处理措施、修复效果及后续维护计划。根据SAEJ1939标准，修复记录应包括故障代码、处理步骤、维修人员及时间等信息。修复后需进行功能测试与性能验证，确保设备运行稳定，符合安全与性能要求。例如，对电机设备修复后需进行负载测试，确认其是否能承受额定负载。故障修复完成后，应进行文档更新与维护记录，为后续设备运行提供参考依据。5.4故障记录与分析故障记录应包括时间、地点、设备型号、故障现象、处理措施及结果。根据ISO14644标准，故障记录需具备可追溯性，便于后续分析与改进。故障数据分析应采用统计方法，如频次分析、趋势分析，以识别故障规律。例如，通过统计设备故障发生频率，可判断某部件是否需优先更换。故障分析需结合设备运行数据与维护记录，结合设备老化、使用频率、环境因素等进行综合判断。根据IEEE1584标准，故障分析应包括设备状态评估与维护建议。故障记录应作为设备维护数据库的重要组成部分，为设备寿命预测、预防性维护提供数据支持。例如，通过历史故障数据，可预测某部件的使用寿命，制定合理的维护计划。故障记录与分析结果应反馈至设备管理流程，优化维护策略，提升设备运行效率与可靠性。第6章设备维护记录与管理6.1维护记录填写规范维护记录应遵循标准化格式，包括设备名称、编号、维护日期、维护人员、维护内容、故障现象、处理措施及维修结果等字段，确保信息完整、准确。根据ISO10012标准，维护记录需具备可追溯性，每项操作应有明确的记录，便于后续查阅与审计。建议采用电子化系统进行记录，如MES（制造执行系统）或ERP（企业资源计划）平台，实现数据实时更新与共享，提升管理效率。维护记录需按照设备生命周期进行分类，如预防性维护、周期性维护及故障维修，确保不同阶段的记录清晰可辨。建议定期对维护记录进行审核与归档，避免信息遗失，并作为设备运行状态的长期参考依据。6.2维护数据统计与分析维护数据统计应涵盖设备运行时间、故障频率、维修次数、维修成本等关键指标，以量化方式反映设备健康状况。采用统计工具如SPC（统计过程控制）或Pareto图进行分析，可识别主要问题根源，为后续改进提供依据。数据分析应结合设备性能曲线与历史数据，预测潜在故障风险，优化维护策略，减少非计划停机时间。建议建立维护数据数据库，利用大数据分析技术，挖掘设备运行规律，提升维护决策的科学性与前瞻性。维护数据分析结果应定期向管理层汇报，作为设备管理优化与预算分配的重要参考。6.3维护档案管理维护档案应包括原始记录、维修单、验收报告、设备状态评估报告等，形成完整的设备维护文档体系。档案管理应遵循“分类归档、便于检索”的原则，采用电子档案与纸质档案相结合的方式，确保信息可查、可追溯。档案需按设备类型、维护阶段、时间顺序进行编号与存储，便于快速调取与查阅。档案应定期进行分类整理与更新，避免信息过时或缺失，同时应建立档案管理制度，明确责任人与保管期限。建议采用数字档案管理系统，实现档案的电子化、可视化与权限控制，提升档案管理的效率与安全性。6.4维护绩效评估与改进维护绩效评估应从设备可靠性、故障率、维修成本、维护响应速度等维度进行量化分析，以客观数据支撑评估结果。常用的评估方法包括KPI（关键绩效指标）与故障率分析，结合PDCA（计划-执行-检查-处理）循环，持续优化维护流程。维护绩效评估结果应反馈至相关部门，作为改进维护策略、培训员工及资源配置的依据。建议建立维护绩效改进机制，定期进行回顾与总结，识别改进空间，推动维护工作的持续优化。通过引入绩效评估体系，可有效提升设备运行效率，降低维护成本，增强企业整体运营效益。第7章设备保养安全与环保7.1安全操作规程设备操作应严格遵循操作手册中的步骤，确保每一步骤都符合安全规范，避免因操作不当导致设备故障或人员伤害。根据ISO10218标准，设备操作应执行“五步法”——启动、检查、运行、监控、停机，以确保操作过程的可控性与安全性。在设备运行过程中，应实时监控关键参数，如温度、压力、电流等，确保其在安全范围内。根据《机械安全设计指南》（GB/T28050-2011），设备运行参数的波动应控制在±5%以内，防止因超限导致设备损坏或安全事故。设备停机前应进行必要的检查，包括润滑、冷却、密封等，确保设备处于稳定状态。根据《工业设备维护管理规范》（GB/T38033-2019），停机前应执行“三查”制度——查油、查电、查气，确保各系统无异常。对于高风险设备，应设置安全联锁装置，当检测到异常时自动停止运行，防止事故扩大。根据《工业自动化安全标准》（GB/T28289-2011），联锁系统应具备自检功能，确保在故障发生时能及时切断电源或气源。设备操作人员应接受定期安全培训，熟悉设备的应急处理措施，如火灾、泄漏等突发情况的应对方法。根据《企业安全培训规范》（GB28001-2011），每年至少进行一次安全演练，提升员工应急响应能力。7.2个人防护装备使用操作人员在接触机械设备时，必须佩戴符合国家标准的防护装备，如安全帽、防护手套、防护眼镜、防尘口罩等。根据《职业安全与健康法》（OSHA29CFR1910.134），防护装备应符合NIOSH标准，确保防护效果。高温、高噪音、粉尘等环境下的操作，应选用相应的防护装备，如耐高温手套、防噪声耳罩、防尘口罩等。根据《工业防护装备标准》（GB11659-2015），防护装备应具备防尘、防毒、防电等多重防护功能。高压设备操作时，应佩戴绝缘手套、绝缘鞋，确保操作人员与设备之间的电气隔离。根据《电气安全规程》（GB38013-2018），绝缘装备应定期检测，确保其绝缘性能符合要求。在涉及化学物质的设备保养中，应佩戴防毒面具、防护服等，防止化学物质对人体造成伤害。根据《化学品安全技术说明书》（MSDS），防护装备应与化学品的危险特性相匹配。个人防护装备应定期更换或维修，确保其有效性。根据《职业健康与安全管理体系》（ISO45001），防护装备的维护应纳入日常管理，确保其始终处于良好状态。7.3环保措施与废弃物处理设备保养过程中产生的废油、废液、废屑等应分类收集，避免污染环境。根据《危险废物管理技术规范》（GB18542-2020），废油应回收处理，不得随意倾倒。废油应按规定进行回收、储存和处置，防止其渗入土壤或水体。根据《危险废物名录》（GB18542-2020），废油应作为危险废物进行专用车间处理，确保符合环保要求。设备保养产生的废屑应统一收集，按规定进行无害化处理，如焚烧、填埋或回收利用。根据《固体废物污染环境防治法》（2015年修订），废屑的处理应符合“减量化、资源化、无害化”原则。设备保养过程中产生的粉尘应通过除尘设备进行处理，防止颗粒物对空气和人体健康造成影响。根据《大气污染治理工程技术规范》（GB16297-2019），除尘设备应定期维护，确保除尘效率达到95%以上。废弃物的处理应建立台账，记录种类、数量、处理方式及责任人，确保环保合规。根据《环境影响评价技术导则》（HJ1900-2017），废弃物管理应纳入环境影响评价报告中，确保环保措施落实到位。7.4安全培训与演练企业应定期组织设备保养操作培训，内容涵盖设备原理、操作规范、应急处理等。根据《企业安全培训规范》（GB28001-2011），培训应结合实际案例，提升员工的安全意识和操作技能。培训应由具备资质的专职人员授课，确保内容准确、专业。根据《职业安全与健康管理体系》（ISO45001），培训应覆盖所有相关岗位，并定期复训，确保员工掌握最新安全知识。安全演练应模拟设备故障、火灾、泄漏等突发情况，检验应急预案的可行性。根据《企业应急演练规范》（GB/T29639-2013），演练应包含计划、准备、实施、总结四个阶段，确保演练效果。员工应熟悉应急预案内容，包括疏散路线、紧急联络方式、应急物资存放等。根据《应急预案编制导则》（GB/T29639-2013），应急预案应定期更新，确保其适用性和有效性。培训与演练应记录存档，作为安全考核和管理的重要依据。根据《企业安全管理体系》（ISO45001），培训记