化工设备维修的基本知识

一、设备维修发展五阶段：事后修理；预防维修；生产维修；维修预防；设备综合管理；基于状态维修和智能维修等新方法。二、生产维修设备维修的理论有两种基本观点：第一种观点建立在摩擦学基础之上，以研究机械磨损规律的“设备修理周期结构”理论。第二种观点是建立在故障物理学基础之上，以研究故障规律和设备可靠性的“故障分析与状态管理”理论。零件从投入使用到磨损报废一般可以分为三个阶段：初期磨损期零件的表面宏观几何和微观几何都曾发生明显变化，磨损速度很快。这一阶段对设备来说没有什么危害，而是设备进入正常运转的必经阶段，称“跑合”、“磨合”。正常磨损期经跑合磨损后，设备各个部分进入了正常工作状态。急剧磨损期零件是有一定寿命的。经过一段时间以后，正常磨损关系破坏了，这时候的磨损速度非常快，短时间内就可以使零件丧失应有的精度或强度。浴盆曲线：第一段为初期故障时期。这段时期的故障主要是由于设计上的原因，操作上的不习惯，新装配零件没有跑合，质量不好等。第二段为偶发故障期。设备处于正常运转阶段，故障率较低，一般由于维护不好和操作失误引起的偶然故障。第三段为磨损故障期。零件开始老化，故障率逐渐上升。三、计划预修制计划预修制是根据零件的一般磨损规律和设备故障规律，有计划地进行维修，在故障发生之前修复或更换已磨损或老化的零件。实现计划修理方法由于设备的重要程度和结构的繁简程度不同，以及对零件使用寿命的掌握程度不同，因此，规定了三种不同的实现计划修理的方法。标准修理法，又叫强制修理法定期修理法检查后修理法四、TPM的基本思想全效益，是指要求设备一生的寿命周期的费用最小、输出最大。

设备寿命周期的输出设备综合效率=

设备寿命周期的输入全系统，从设备的设计、制造、使用、维修、改造到更新的设备一生的管理。全员参加，凡是和设备规划、设计、制造、使用、维修有关的部门和人员都参加到设备管理行列中。TPM的基本特征：以提高设备综合效率为目标；建立以设备一生为对象的生产维修总系统；设备的设计、使用、保养等所有部门从最高领导到第一线工人全体成员参加；加强生产维修保养思想教育，开展班组自主活动，推广生产维修。TPM的主要内容：日常检点；定期检查；计划修理；改善性维修；故障修理；维修记录分析；开展6S活动整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）和安全（SECURITY）TPM衡量指标：不打断正常生产计划，可执行的预防性维护工作百分比；维护工作按计划完成的比值；有计划的维护与紧急维修的比值；设备综合效率

；

故障的次数(故障停机率）；短暂停机的次数；设备开动率；产品主要生产线瓶颈设备的平均维修时间；产品主要生产线瓶颈设备的平均无故障时间；单位产品(或单台设备)的维护成本；与维护人员有关的意外事故次数；五、基本维护决策集中维修集中维修指把所有维修力量集中起来组成专门的设备维修部门，负责整个企业的设备维修工作。优点：有利于提高维修技术水平，集中力量完成复杂、技术难度大的维修任务。缺点：易出现生产与维修的脱节，不能及时处理故障。分散维修分散维修就是由企业的各个下层部门分别设立维修小组，每一个小组复杂本部门的设备维修工作。优点：把各部门的生产与维修统一起来，维修时间灵活缺点：分散了维修力量，难以处理技术难度大的维修任务。委托维修和自行维修六、备用设备问题某些情况下，一旦设备出现故障，就有可能造成很大的损失。备用设备就是为了缓解这种情况而出现的。然而，备用设备会占用大量的资金，造成成本上升。设备管理主要的任务之一就是要找到一个平衡点。七、防性维修与事后