危化品装卸问题及应对措施

事故案例

案例一：2021年4月11日，高州市某贸易公司油库内发生一起油罐车充装油品过程中闪爆起火事故，造成1人死亡。

事故原因运载过汽油的重型罐式货车在油库装运油品前,未对槽罐进行清洗和置换，槽罐内充满了汽油与空气混合物。在油库充装油品时，司机使用一根PVC管进行接驳装油，插入槽罐的PVC管表面积聚了大量电荷，且该车辆在油品充装前没有进行接地连接消除静电，静电放电产生电火花，引发罐内的汽油与空气混合物闪爆燃烧。案例二：2019年9月30日，张家港一辆罐车装运甲苯时，发生燃爆事故，造成司机死亡，装车操作工烧伤。事故原因司机在甲苯装车过程中同时进行取样作业，取样器从甲苯槽罐车液相内提升时产生静电放电，点燃槽罐车上部空间爆炸性混合气体，导致事故发生。案例三：2017年6月5日，临沂市金誉石化有限公司储运部装卸区的一辆液化石油气运输罐车在卸车作业过程中发生液化气泄漏，引起重大爆炸着火事故，造成10人死亡、9人受伤。事故原因肇事罐车驾驶员长途奔波、连续作业，在午夜进行液化气卸车作业时，没有严格执行卸车规程，出现严重操作失误，致使快接接口与罐车液相卸料管未能可靠连接，在开启罐车液相球阀瞬间发生脱离，造成罐体内液化气大量泄漏。现场人员未能有效处置，泄漏后的液化气急剧气化，迅速扩散，与空气形成爆炸性混合气体达到爆炸极限，遇点火源发生爆炸燃烧。液化气泄漏区域的持续燃烧，先后导致泄漏车辆罐体、装卸区内停放的其他运输车辆罐体发生爆炸。爆炸使车体、罐体分解，罐体残骸等飞溅物击中周边设施、物料管廊、液化气球罐、异辛烷储罐等，致使2个液化气球罐发生泄漏燃烧，2个异辛烷储罐发生燃烧爆炸。事故反思上述的3起典型事故，反映出企业在危化品装卸环节存在三方面问题。完好性检查流于形式金誉石化“6·5”重大爆炸着火事故的肇事司机因24小时长途奔波，在极度疲惫状态下，夜间进行卸车作业时，没有认真检查卸车管线的连接可靠性，导致装卸臂快接口2个定位锁止扳把没有闭合，在开启罐车液相球阀瞬间管线发生脱离，造成罐体内液化气大量泄漏。02习惯性违规操作成常态以上3起事故都是司机实施装卸车操作不当引发的事故。“4·11”闪爆事故因司机未对槽罐进行清洗置换，也未对罐车进行静电接地，并且在装车过程中使用PVC管进行接驳装油，导致静电无法导出而引发爆炸。司机在装卸车过程中存在诸多的不合规和错误操作，也反映出企业未制定油品装卸作业操作规程，未对外来人员实施装卸车进行监控，对外来人员和企业员工的安全生产教育培训不到位，未能保证员工掌握岗位安全生产知识和技能。专业知识水平低、应急处置能力弱金誉石化“6·5”重大爆炸着火事故中，罐车在发生泄漏后的2分多钟内，驾驶员及现场其他人员未能及时关闭泄漏罐车紧急切断阀和球阀，也未及时组织人员撤离，致使液化石油气持续泄漏，最终导致事故扩大，造成重大人员伤亡。这起事故反映出操作人员现场应急处置能力不足，也暴露出企业应急教育培训不到位。防范措施危化品装卸环节存在这三方面问题，分析其原因：一是企业和操作人员都低估了危化品装卸车过程中发生事故的可能性，也没有认识到事故的严重性；二是利益驱动企业和操作人员忽视了安全问题，企业为了效益减少了安全投入，员工为了收入延长工作时间、缩短操作程序；三是部分监管部门忽视了装卸车的监督检查，也没有对装卸车过程中违规行为进行处罚。01提升本质安全水平一是在中控室和装卸泵处设置紧急停车按钮，当出现异常时，中控室和现场均可操作停装卸车泵、切断阀门，并停掉装卸车区域的电源。二是装卸鹤管处设置拉断阀，当槽车发生意外移动时，能够停止装卸作业。三是设置全面可靠的静电接地（包括静电跨接）及报警器，并将信号参与到装卸车联锁过程中。四是以智能化、信息化手段提升本质安全水平。如：《山东省可燃液体、液化烃及液化毒性气体汽车装卸设施安全改造指南》（鲁安办函〔2024〕2号）对静电联锁、溢油联锁、鹤管归位联锁、鹤管连接联锁、气体报警联锁、油气回路堵塞联锁整合成装卸车安全联锁控制器，通过逐项对装卸车步骤的联锁设备工作状态信号进行判断，有效防止因静电、溢油、鹤管断裂或脱落、介质泄漏、回气受阻等引发的安全事故，以保障装卸车的安全作业。02加强培训，提升从业人员的专业知识水平及应急处置能力组织开展从业人员和外来人员的危化品知识、装卸车操作、应急处置措施等方面的专业培训，定期开展专项应急演练。让从业人员掌握正确的危化品装卸车操作方法，熟悉其应急处置措施，在遇到紧急情况时，能够正确实施有效救援，防止事故发生。03多举措提升装卸车作业过程管理水平一是确认装卸车前的设备设施完好性，确保罐车本体及附属安全设施、装卸鹤管、装卸车泵、静电释放装置、紧急切断装置、防拉断装置等处于完好备用状态。二是制定装车过程中的安全措施，操作人员应根据不同介质的理化性质，针对性地佩戴好劳动防护用品，配备充足的消防应急物资，密切观察装卸车过程中的异常情况，