质量问题预防与治理专项策划设计

鸿园梧桐苑一期

质量通病防治及治理专项方案

XX工程有限公司鸿园梧桐苑一期工程项目部

编制：审核：审批:

时间:时间:时间:

目录

1、编制依据....................................................................1

2、工程概况....................................................................1

3、编制目的....................................................................2

4、质量保证体系...............................................................2

5、质量通病防治及处理措施.....................................................3

5.1、土方工程...............................................................3

5.2、混凝土工程.............................................................4

5.3、钢筋工程..............................................................16

5.4、模板工程..............................................................21

5.5、地下防水工程..........................................................27

5.6、砌体工程..............................................................31

5.7、抹灰饰面工程..........................................................35

5.8、楼地面工程............................................................37

5.9、装饰工程..............................................................40

5.10、屋面防水工程.........................................................43

6、质量保证措施..............................................................44

6.1、物资采购保障..........................................................44

6.2、技术保障..............................................................45

6.3工程实行样板制度.......................................................45

6.4劳务素质保障...........................................................45

6.5经济保证措施............................................................45

6.6成品保护措施............................................................45

质量通病防治及治理专项方案

1、编制依据

《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202—2002

《地下防水工程质量验收规范》GB50208-20U

《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015

《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001

《砌体结构工程施工质量验收规范》GB50203-2011

《建筑节能工程施工质量验收规范》GB50411-2007

《屋面工程质量验收规范》GB50207-2012

《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013

《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001

2、工程概况

工程名称：鸿园梧桐苑一期工程

工程地址：郑州市鸿业路北鸿苑路西

建设单位：河南鸿宝置地有限公司

设计单位：机械工业第六设计研究院有限公司

人防设计院：河南五方合创建筑设计有限公司

勘察单位：河南省建筑设计研究院有限公司

监理单位:河南沪建工程监理有限公司

施工单位：中建二局第二建筑工程有限公司

鸿园梧桐苑一期工程是河南鸿宝置地有限公司开发的商品房住宅项目，本项目包

含25#-33#楼、33a#楼、35#-39#楼、39a#楼及一层地下车库，总建筑面积94058.04平

方米。其中26#、27#楼地上4层地下1层；30#、31#、32#楼地上4层地下2层；25#、

28#楼地上6层地下1层；29#、33#、33a#楼地上6层地下2层；35#、36#楼地上8层

地下2层；37#楼地上9层地下2层；38#、39#、39a#楼地上11层地下2层。

主楼为钢筋混凝土剪力墙结构，车库框架结构，主楼基础形式包括筏板基础（25#

楼、26#楼、27#楼、2X#楼、29#楼、30#楼、31#楼、32#楼、33#楼、33a#楼）和CFG

复合地基桩+筏板基础（35#楼、36#楼、37#楼、38#楼、39#楼、39a#楼）。建筑的安全

等级二级，抗震设防类别丙类，抗震设防烈度7度，主体结构设计合理使用年限50年,

耐火等级地上二级地下一级。

3、编制目的

由于本工程工期紧，工程质量要求高，如何最大限度的消除质量通病必将对整个

工程的工程质量、结构安全产生重要的影响，因此贯彻我项目的质量管理体系，消除

和避免质量通病，才能保证工程优质、高效的进行施工。按照我公司的要求，我项目

将实行“过程控制、预防为主”的方针，做好质量通病的防治工作，确保整个工程的

施工质量及结构安全，以达到“降本增效，单位工程合格率100%”的目标。

4、质量保证体系

4.1建立有效的质量保证体系

根据公司质量体系文件，建立项目经理领导、项目各部门主管中层控制、工长和

质检员基层控制、班组长一线控制的多级质量管理体系，严格*安照GB/n900「2008标

准、公司质量体系文件，落实各级管理人员的质量责任制，形成目标任务明确、职责

权限清晰、互相团结协作的质量管理的有机整体；从各级管理人员，到作业班组长，

均有明确的岗位职责。

工程质量保证体系运行图

4.2过程控制

过程控制是实现工程质量目标的关键；本工程严格按国家有关施工和验收规范、

规程以及设计图纸组织施工；在过程控制中突出以下四个方面：

（1）坚持以预防为主，预防与检验相结合的方针。

（2）围绕工序质量，落实质量职能，进行动态控制。

（3）抓关键促一般，对关键工序建立质量管理点，实行重点控制和特殊管理，如

基础工程、主体结构、装修等主要分部分项。

（4）开展质量攻关活动，不断提高工程质量

5、质量通病防治及处理措施

5.1、土方工程

依据鸿园梧桐苑一期施工合同，属于我司施工范围的土方工程为基坑回填工程，

回填材料为素土回填。

5.1.K回填土塌陷

（1）现象

填土出现橡皮土，填土夯打后，土体发生颤动，形成软塑状态而体积并没有压缩。

（2）原因分析:

在含水量很大的粉质粘土等原状土上进行回填，或采用这种土作土料回填，当对

其进行夯实或碾压，表面易形成一层硬壳，使土内水份不易渗透和散发，因而使土形

成软塑状态的橡皮土。

（3）防治措施：

夯实填土时，适当控制填土的含水量；避免在含水量过大的原状土上进行回填。

如有地下水应抽除坑底的地下水。

（4）治理方法：

可用干土、石灰粉等吸水材料均匀掺入土中降低含水量，或将橡皮土翻松、凉干、

风干至最优含水量范围，再夯（压）实。

5.1.2,回填土密实度不足

（1）现象

回填土经碾压或夯实后，达不到设计要求的密实度。

（2）原因分析：

①填方土料不符合要求；采用了碎块草皮、有机质含量大于8%的土、淤泥质土

或杂填土作填料。

②土的含水率过大或过小，因而到不到最优含水率的密实度要求。

③填土厚度过大或压实遍数不够。

④碾压或夯实机具能量不够，影响深度较小，使密实度达不到要求。

（3）防治措施：

回填土前应清除基坑外围的垃圾杂物，抽除坑底的地下水，挖除淤泥。

选择符合要求的土料回填；按所选用的压实机械性能；通过实验确定含水量控制

范围内每层虚铺十厚度、压实遍数、机械行驶速度，确保夯实效果：应从一端向另一

端自下而上分层回填、分层夯实；加强现场检验，使其达到要求的密实度。

（4）处理方法：

如土料不符合要求，可采取换土或掺入石灰、碎石等措施压实加固；土料含水量

过大，可采取翻松、凉晒、风干或掺入干土重新压、夯实；含水量过小或碾压机具能

量过小，可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械碾压等措施。

5.2、混凝土工程

5.2.1、蜂窝

（1）现象：

混凝土结构局部出现不密实、砂浆少、石子多，石子之间形成空隙类似蜂窝状的

孔洞，使结构受力截面受到削弱，强度和耐久性降低。当构件主要受力部位有蜂窝现

象时，属于严重缺陷，需另出专项整改方案；本施工方案仅适用于一般质量缺陷。

（2）产生原因

①混凝土配合比不合理或砂、石子、水泥材料计量错误，加水量计量不准，造

成砂浆少、石子多；

（2）混凝土搅拌时间不够，未拌均匀，和易性差，振捣不密实；

③混凝土下料不当，一次下料过多或过高，未设串筒，使石子集中，造成石子

砂浆离析,

④混凝土未分段分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或使用干硬性混凝土,

振捣时间不够；或下料与振捣未很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。

⑤模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失；或模板未支牢，振捣混凝土时模

板松动或位移，或真到过度严重漏浆；

⑥结构构件截面小，钢筋较密，而使用的石子粒径过大或坍落度过小，混凝土

被卡住，造成振捣不实。

（3）防治措施

①混凝土浇筑前应检查搅拌站混凝土配合比的合理性，混凝土浇筑中检查混凝

十坍落度：

②混凝土下料高度超过2nl应设串筒或溜槽；

（3）浇筑时应分层下料，分层振捣，防止漏振；

（4）模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板、支撑、拼缝情况发现模板变

形、走动或漏浆，应及时修复；

（4）治理办法

①对小蜂窝，用水洗刷干净后，用1:2水泥砂浆压实抹平。

②对较大蜂窝，先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，冲洗干净后支

模，用高一强度等级的细石混凝土仔细强力塞捣实，并认真养护。

（3）较深蜂窝如清除困难，可埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或支模灌混凝土封

闭后，进行水泥砂浆处理。

5.2.2、麻面

（1）现象：

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。

（2）产生的原因

①模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，或清理不彻底，拆模时混

凝土表面被粘坏；

②木胶合板模板未浇水湿润或湿润不够，混凝土构件表面的水分被吸去，使混

凝土失水过多，而出现麻面；

③模板拼缝不严，局部漏浆；

④模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷，拆摸时混凝土表面与模板粘结，造成麻

面。

⑤混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

⑥拆模过早，使混凝土表面的水泥浆粘在模板上，也会产生麻面。

（3）防治的措施

①模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物.

（2）浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，并清扫干净。

（3）模板拼缝应密实，模板缝隙，应用海绵条等堵严。

④模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；

⑤混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；

⑥拆模不应过早。

（4）治理方法：

①表面尚需作装饰抹灰的，可不作处理。

（2）表面不再作装饰的，应在麻面部分浇水充分湿润后，用原混凝土配合比（去

石子）砂浆，将麻面抹平压光，使颜色一致，修补完后，应采取有效措施进行保湿养

护。

5.2.3、孔洞

（1）现象

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或

全部裸露;孔穴深度和长度均超过保护层厚度。当孔洞位置位于构件主要受力部位时需

另出专项整改方案，本方案适用于其它部位有少量孔洞的一般质量缺陷。

（2）产生的原因：

①在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被卡住，未振捣就继续

浇筑上层混凝土，而在下部形成孔洞；

（2）混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

（3）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；

④混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

（3）防治的措施

①在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，使混凝土易于充满模板，

并仔细振捣密实，必要时，辅以人工振捣实。

②预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌孔，下部浇筑应在侧面加开浇灌

口下料•；振捣密实后再封好模板，继续往上浇筑，防止出现孔洞。

（3）采用正确的振捣方法，防止漏振。插入式振捣辞应采用垂直振捣方法，即振

捣棒与混凝土表面垂直或成45°角斜向振捣。插点应均匀排列，可采用行列式或交错

式顺序移动，不应移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半

径的1.5倍，一般振捣棒的作用半径30〜40cln。振揭器操作时应快插慢拔。

④控制好下料，混凝土自由倾落高度不应大于2m,（浇筑板时为1.0m）,大于

2m时采用串筒或溜槽下料，以保证混凝土浇筑时不产生离析。

⑤砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；

（4）治理方法：

①对混凝土孔洞的处理，应经有关单位共同研究，制定修补方案，经批准后方

可处理。

（2）一般孔洞处理方法是：将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水

冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后，用比结构高一强度等级的半干帔性细石

混凝土仔细分层浇筑，强度捣实，并养护。突出结构面的混凝土，必持达到50%强度

后再凿去，表面用1:2水泥砂浆抹光。

（3）对面积大而深的孔洞，清理后，在内部埋压浆管、排气管，填清洁的碎石（粒

径10〜20nlm）,表面抹砂浆或浇筑薄层混凝土，然后用水泥压力灌浆方法进行处理，

使之密实。

5.2.4、露筋

（1）现象：

混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面，没有被混凝土包裹。当

混凝十构件纵向受力钢筋出现露筋现象时需编制专项处理方案，本施T方案仅适用于

其它钢筋有少量露筋的一般质量缺陷。

（2）产生的原因

①灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板

外露；

②结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周

围，造成露筋；

（3）混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板严重漏浆。

④混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，

使钢筋位移，造成露筋；

⑤木模扳未浇水湿润。吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋；

（3）防治措施

①浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，发现偏差，

及时纠正。

（2）钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面

最小尺寸的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4.截面较小钢筋较密的部位，用细石混

凝土浇筑。

③保证混凝土配合匕准确和良好的和易性；

④浇筑高度超过2m,应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；

⑤模板应充分湿润并认真堵好缝隙；

⑥混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时

调整；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

©拆模时间要根据试块试压结果正确掌握，防止过早拆模，损坏棱角。

⑧表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2水泥砂浆，将表面漏筋部位抹平；漏筋

较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞

压实。

5.2.5、疏松、夹层、夹渣

(1)现象

混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土或夹杂有锯屑、泥土、木块、模板、塑料

袋等杂物，使结构整体性受到破坏"当混凝土构件主要受力部位出现疏松、夹层、夹

杂现象时需单独编制专项处理方案；本施工方案仅适用于其它部位的一般质量缺陷。

(2)产生的原因

①施工缝或后浇带，未经接缝处理，将表面水泥浆膜和松动石子清除掉，未除

去软弱混凝土层及杂物清除，并充分湿润，就浇筑混凝土；

②大体积混凝土分层浇筑，在施工间歇口寸，施工缝处掉入锯沫、泥土、木块、

砖块等杂物，未认真检查清理或未清除干净进行上层混凝土浇筑，使施工缝处夹有杂

物。

(3)混疑土浇筑高度过大，未设串简、溜槽，造成底层混凝土离析；

⑷底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土振捣不密实。

⑤柱头浇筑混凝土时，当间歇时间很长，常掉进杂物，未认真处理就浇筑上层

柱，常造成施工缝处形成夹层。

⑥底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。

(3)防治的措施

①认真按施工验收规范要求处理施工缝及后浇带表面；接缝处锯屑、泥土砖块

等杂物应清理干净并洗净；

②混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽。

③在已硬化的混凝土表面上，继续浇筑混凝土前，应清除水泥薄膜和松动石子

以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水。

®接缝处浇筑前应先浇50〜100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并

加强接缝处混凝土的振捣密实。

⑤在摸板上沿施工缝位置通条开口，以便于清理杂物和冲洗。全部清理干净后，

再将通条开口封板，并抹水泥浆，再浇筑混凝土。

5.2.6、缺棱掉角

(1)现象

结构或构件有缺棱掉角的现象；因为本工程混凝土结构并不是清水混凝土要求，

故外观缺陷均为一般质量缺陷。

(2)产生的原因

①木胶合模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水,

强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；

(2)冬期低温下施工，过早拆除侧面非承重模板，或混凝土边角受冻，造成拆模

时掉角。

③拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；

@模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。

（3）防治措施

①木胶合模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护。

②拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MPa以上强度；

（3）拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角。运料

时，通道处的混凝土阳角，用角钢、草袋等保护好，以免碰损。

④冬期混凝土浇筑完毕后，应做好覆盖保温工作，防止受冻。

（4）治理方法

①较小缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，用钢丝刷刷干净，清水冲洗并充分

湿润后，视破损程度用1：2水泥砂浆抹补齐整。

（2）对较大的缺棱掉角，可将不实的混凝土和突出的颗粒凿除，用水冲刷干净湿

透，然后支模，用比原来高一级混凝土填灌捣实，认真养护。

5.2.7、裂缝

混凝土构件表面出现裂缝，且裂缝由混凝土表面延伸至混凝土内部。当混凝土构

件主要受力部位有影响结构性能和使用性能的裂缝属于严重缺陷，需另编制专项施工

方案，根据裂缝情况采用灌浆法、结构加固法和置换法进行处理；而本施工方案适用

于其它部位有少量不影响结构性能和适用功能的一般质量缺陷.

2.2.7.1、顶板裂缝

（1）产生的原因：

①混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落挤出水分、空气，表面呈现泌水而形成竖向

体积缩小沉落，造成表面砂浆层，它比下层混凝土有较大的干缩性能，待水分蒸发后,

易形成凝缩裂缝。

（2）模板浇筑混凝土之前洒水不够，过于干燥，则模板吸水量大，引起混凝土的

塑性收缩，产生裂缝。

③混凝土浇捣后过分抹平压光和养护不当也易引起裂缝。

⑷顶板浇筑后碎配合比达不到设计要求，保养不及时，使混凝土强度降低，上

人上料过早，上料集中，也易造成裂缝。

（2）防治措施：

①目前采用的商品混凝土，为了保证商品混凝土的流动性能，坍落度较大，因

此水灰比也较大。而混凝土中参与水化反应的水量仅为游离水的20—25%,而大部分

水是为了保证混凝土和易性的要求，这些游离水在蒸发后会在混凝土中产生大量毛细

孔增加了混凝土的收缩。

（2）掺加粉煤灰、矿渣等，也会增加混凝土的收缩。为了保证混凝土的可泵性，

工程中一般选用较小粒径的粗骨料，或减少粗骨料的用量。

③粗骨料的用量的减少和粗骨料粒径的减小，会使混凝土的体积稳定性下降，

不稳定性变大，从而增大了混凝土收缩。

@顶板浇筑时及时振捣，及时进行找平收面，先用木抹子搓毛，再用铁抹子压

光，然后扫毛。

⑤混凝土强度达到1.2Mpa以前不得上人。

⑥吊放材料时不得集中堆放，应分散进行吊放。

⑦及时对混凝土进行洒水养护，养护时间不得少于一周。

⑧模板支撑体系严格按照方案进行，上下层位置对应。

（3）处理措施

①表面修复

该法适用于裂缝宽度小于0.2mm且不贯通的裂缝，用以恢复构件表面的观感质量。

将裂缝表面清理干净，采同原混凝土搅拌站提供的水泥制作的水泥浆多层涂刷，靠液

体的毛细吸力挤进裂缝，堵塞裂缝。

②灌浆补强

对裂缝宽度大于0.2mm且不贯通的裂缝和贯通不渗水裂缝进行灌浆补强，采用化

学灌浆补强处理。基本原理为：先封闭裂缝，在每隔30〜50cm处设置环氧胶体注入座,

然后用注射器通过注入座往裂缝内注入环氧胶体，最后拆除注入座，再封闭其表面。

环氧胶体具有极强的渗透力和粘结力，良好的柔韧性、耐久性和抗收缩性，能满足修

补的需要。

③高压灌浆补强和封堵

对渗水裂缝进行高压灌浆补强和封堵，于裂缝最低（水平裂缝为其中一端部）处

左或右5cm〜10cm处倾斜钻孔至结构厚度一半深，循序由低处往高处（水平裂缝为向

另一侧）钻孔，钻孔至最高处（水平裂缝另外一端部）后再一次埋设止水针头，然后

使用单液SL-999高压堵漏灌注机将改性环氧灌浆材料注入结构，以达到强化和封堵

效果。

2.2.7.2、现浇楼板阳角、转角处裂缝

（1）原因

①阳角、转角处，梁板配筋不足或截面过小，使板成型后刚度较差。

②施工不当，如支撑钢度较差，施工负弯矩筋踩扁。楼板早期受压过大。

（3）位配合比达不到设计要求，浇好后保养不及时•，使碎强度降低或过早上人放

料施工。

（2）治理措施和操作方法

①材料

a.水泥宜优先采用早期强度较高的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，进场时应对其

品种、级别、包装或批次、出厂日期和进场的数量等进行检查，并应对其强度、安定

性及其他必要的性能指标进行复验。

b.混凝土应采用减水率高、分散性能好、对混凝土收缩影响较小的外加剂，其减

水率不应低于12%0掺用矿物掺合料的质量应符合相关标准规定，掺量应根据试验确

定。

c.现浇板的混凝土应采用中、粗砂。

d.预拌混凝土的含砂率、粗骨料的用量应根据试验确定。

e.预拌混凝土应检查入模坍落度，取样频率同混凝土试块的取样频率，但对坍落

度有怀疑时应随时检查，并作检查记录。

②施工

a.模板和支撑的选用必须经过计算，除满足强度要求外，还必须有足够的刚度和

稳定性。拆模时，混凝土强度应满足规范要求。顶板模采用高质量模板支设，钢管支

撑，设方钢管支垫，加强模板的钢度，以减少上部受重压而产生的挠度。

b.严格控制现浇板的厚度和现浇板中钢筋保护层的厚度。阳台、雨蓬等悬挑现浇

板负弯矩钢筋下面，应设置间距不大于500mm的钢筋保护支架，在浇筑混凝土时，保

证钢筋不位移。

c.现浇板中的管线必须布置在上下层钢筋网片之间，并设置垫块，交叉布线处应

采用线盒，水管严禁水平埋设在现浇板中。

d.楼板、屋面混凝土浇筑前，必须搭设可靠的施工平台、走道，施工中应派专人

护理钢筋，确保钢筋位置符合要求。

c.现浇板浇筑时，在混凝土初凝前应进行二次振捣，在混凝土终凝前进行两次压

抹c

f.施工缝、后浇带位置和处理应严格按设计要求和施工技术方案执行。

③养护：

应在混凝土浇筑完毕后的12h以内，对混凝土加以覆盖和保湿养护：

a.根据气候条件，淋水次数应能使混凝土处于湿润状态。

b.养护时间应该达到规范的要求。

e.现浇板养护期间，当混凝土强度小于1.2业。时，不应进行后续施工。当混凝

土强度小于lOMpa时，不应在现浇板上吊运、堆放重物。吊运、堆放重物时应采取措

施，减轻对现浇板的冲击影响。

5.2.8、表面不平整

(1)现象：

混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平整。

(2)产生的原因

①混凝土浇筑后，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；

②模板支承面不足，或支撑松动，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下

沉；

③混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。

（2）防治措施

①严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应杈据水平控制标志或弹线用抹子找

平、收面，终凝后浇水养护；

②模板应有足够的强度、刚度和稳定性，有足够的支承面积，以保证不发生下

沉；

（3）在浇筑混凝土时，加强检查，当凝土强度达到1.2N/mm2以上，方可在已浇

结构.上走动。对出现坑洼严重的采用1：2砂浆或细石混凝土找平。

（3）处理措施

①对于凸出的混凝土部分，将凸出混凝土剔凿掉，不得破坏结构钢筋，然后采

用1:2水泥砂浆抹平.

②对于凹陷的混凝土部分，将混凝土表面凿毛，采用1:2水泥砂浆抹平、压光。

5.2.9、胀模、漏浆

（1）现象：

混凝土出现胀模，漏浆。

（2）防治措施

①为预防碎胀模，模板支设前要进行严格的受力计算，模板采用钢管及对拉螺

栓进行加固。

②浇筑过程派专人看护模板。

（3）模板安装确保位置正确后，柱、墙模板下先用水泥砂浆找平。

@模板根部贴海绵条、板缝夹双面胶带纸以防止漏浆烂根现象出现。

（3）处理措施

①待胀模部位混凝土强度等级达到设计强度等级85%后即可进行处理，首先对

胀模部位及尺寸标记清楚，采用小锤轻凿的方式对胀模部分混凝土进行凿除，剔凿完

成后应略比设计尺寸小，禁止损伤结构钢筋；对凿除部分用清水进行冲洗，使表面无

松动的石子和灰尘；采用1:2水泥砂浆对表面进行修补，加强养护。

(2)对框架柱根部漏浆部分，首先采用人工配合机械的方式对框架柱根部烂根处

混凝土进行剔凿，使基底露出坚实、牢固的混凝土面；采用高压水枪对剔凿部位的碎

石、灰尘清理干净，保证表面混凝土达到饱和状态且表面无明水；根据设计尺寸支设

模板，采用比设计强度高一等级的微膨胀混凝土进行浇筑；加强养护。

5.3、钢筋工程

5.3.1、墙、柱插筋移位

(1)现象

钢筋混凝土框架柱、剪力墙基础插筋和楼层柱子纵筋预留常发生偏位情况，严重

者影响结构受力性能。因此，在施工中必须及时进行纠偏处理。

(2)原因分析

①模板固定不牢，在施工过程中时有碰撞柱模的情况，致使柱子、剪力墙纵筋

与模板相对位置发生移位；

②因箍筋制作误差比较大，内包尺寸不符合要求，造成柱、剪力墙纵筋偏位，

甚至整个柱子、剪力墙钢筋骨架发生扭曲现象；

(3)不重视混凝土保护层的作用，如垫块强度低被挤碎，垫块设置不均匀，数量

少，垫块厚度不一-致及与纵筋绑扎不牢等问题影响纵筋偏位。

④施工人员随意摇动、踩踏、攀登已绑扎成型的钢筋骨架，使绑扎点松弛，纵

筋偏位；

⑤浇筑混凝土时，振动棒极易触动箍筋与纵筋，使钢筋受振错位；

⑥梁柱节点内钢筋较密,柱筋往往被梁筋挤歪而偏位：

©施工中，有时将基础柱、剪力墙插筋连同底层柱筋一并绑扎安装，结果因钢

筋过长，上部又缺少箍筋约束，整个骨架刚度差而晃动，造成偏位。

(3)预防措施

①设计时，应合理协调梁、柱、墙间相互尺寸关系。如柱墙比梁边宽50^100mm,

即以大包小，避免上下等宽情况的发生;

（2）按设计图要求将柱墙断面尺寸线标在各层楼面上，然后把柱墙从下层伸上来

的纵筋用定位箍筋分别在本层楼面标高及以上500mm处用柱钢筋绑扎固定；

（3）基础部分插筋应为短筋插接，逐层接筋，并应用使其插筋骨架不变形的定位

箍筋点焊固定；

@按设计要求正确制作箍筋，与柱子、剪力墙纵筋绑扎必须牢固，绑点不得遗

漏；

（5）柱墙钢筋骨架侧面与模板间必须用埋于混凝土垫块中铁丝与纵筋绑扎牢固，

所有垫块厚度应一致，并为纵向钢筋的保护层厚度；

⑥在梁柱、墙板交接处应用两个箍筋与柱、墙纵向钢筋点焊固定，同时绑扎上

部钢筋。

（4）处理措施

①对于偏位较小的框架柱、剪力墙插筋，采用人工复位的方法；首先将框架柱、

剪力墙主筋位置处混凝土进行剔凿，剔凿成一个深宽均为50mm的小坑，然后使用扳手

按照1:6的角度对钢筋进行打弯，调至正确位置，每根钢筋加上一根七字拐钢筋绑扎

搭接，搭接长度、弯钩长度符合规范要求°

②对于偏位较大的框架柱、剪力墙插筋，采用植筋的方法进行处理，在框架柱、

剪力墙框内相同的延伸线上植入相同规格的钢筋；钻孔直径比钢筋直径大4mm,且钻

孔深度不小于10d,采用空压机或气筒将孔内灰尘、杂物清理干净；在孔内加入植筋

胶立即插入钢筋，并按照顺时针方向边转边插，直至达到深度，然后对植入钢筋进行

固定直至硬化；与植筋对应的偏位钢筋，切除适当的长度，沿根部表面剔除混凝土，

将框架柱、剪力墙钢筋打弯并埋入楼面里，余下的钢筋调整好后与植入钢筋焊接。

5.3.2、钢筋保护层偏小，露筋

（1）预防措施

①垫块厚度达到保护层要求，强度承载力要达到要求。

②保护层用混凝土成品垫块，柱高度绑两排混凝土垫块，墙体布置呈梅花状;

板的保护层用混凝土成品垫块也呈梅花状布置。梁底成“之”字型布置

（3）楼板设置通长马登筋，保证钢筋的有效高度。

（3）治理措施

同混凝土工程中露筋处理措施。

5.3.3、钢筋焊接接头弯折或偏心

（1）预防措施

①焊工必须持证上岗。

②钢筋端头有弯曲时，施焊前要调直或将弯曲地方切除。

③钢筋夹具应同心，焊接过程中钢筋应保持直线，焊后稍冷却再卸夹具和移动

钢筋■

@经常保持电极的外形，变形较大时及时修理或更新，安装时力求位置准确。

⑤夹具如因磨损晃动较大，应及时维修。

⑥接头焊毕，稍冷却后再小心地移动钢筋。

（2）治理措施

模板封模前对钢筋进行隐蔽验收时重点检查焊接接头质量，若不符合要求要求返

工整改，直至质量符合要求后才可封模。

3.4、直螺纹连接接头质量不符合要求

（1）预防措施

钢筋原材应采用无锯齿切割机进行切头处理，直螺纹接头用专用扳手拧紧，完成

一段后进行复检，严格按照《直螺纹操作指导书》的要求进行施工。

（2）治理措施

竖向钢筋直螺纹连接接头应在模板封模前进行检查和验收，不符合《钢筋施工方

案》中直螺纹质量要求的立即整改或返工，直至质量符合要求后方可封模；水平钢筋

机械连接接头在混凝土浇筑前应进行验收，质量符合要求后方可浇筑混凝土。

3.5、框架节点核心部位柱箍筋遗漏

（1）现象

框架节点是框架结构的重要部位，但节点的梁柱钢筋交叉集中，使该部位柱箍筋

绑扎困难。因此，遗漏绑扎箍筋的现场经常发生。

（2）原因分析

因设计单位一般对框架节点柱梁钢筋排列顺序、柱箍筋绑扎等问题都不作细部设

计，致使节点钢筋拥挤情况相当普遍，造成核心部位绑扎钢筋困难的局面，因此存在

遗漏柱箍筋的现象。

（3）预防措施

①施工前，应按照设计图纸并结合工程实际情况合理确定框架节点钢筋绑扎顺

序；

②框架纵横梁底模支撑完成后，即可放置梁下部钢筋。若横梁比纵梁高，先将

横梁下部钢筋套上箍筋置于横梁底模上，并将纵梁下部钢筋也套上箍筋放在各臼相应

的梁的底模上。再把符合设计要求的柱箍筋一一套入节点部位的柱子纵向钢筋绑扎。

然后，先后将横纵梁上部纵筋分别穿入各自箍筋内，最后，将各梁箍筋按设计间距拉

开绑扎固定。若纵梁断面高度答应横梁，则应将上述横纵梁钢筋先后穿入顺序改变，

即“先纵后横”。

（3）当柱梁节点处梁的高度较高或实际操作中个别部位确实存在绑扎节点柱箍困

难的情况，则可将此部分柱箍做成两个相同的两端带135度弯钩的L型箍从柱子侧向

插入，钩住四角柱筋，或采用两相同的开口半箍，套入后用电焊焊牢箍筋的接头。

（4）处理措施

混凝土浇筑前通过对钢筋绑扎进行验收，框架柱节点为重点检查部位，必须严格

按照图纸设计进行施工；若发现遗漏箍筋现象立即要求整改，直至整改完成后方可浇

筑混凝土。

3.6、同一连接区段内接头过多

（1）现象

在绑扎或安装钢筋骨架时，发现同一连接区段内（对于绑扎接头，在任一接头中

心至规定搭接长度的1.3倍区段内，所存在的接头都认为是没有错开，即位于同一连

接区段内）内受力钢筋接头过多，有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率超出

规范规定的数值。

（2）原因分析

①钢筋配料时疏忽大意，没有认真安排原材料下料长度的合理搭配；

②忽略了某些构件不允许采用绑扎接头的规定；

（3）错误取用有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率数值；

④分不清钢筋位于受拉区还是受压区。

（3）防治措施

①配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号搭配，对于同一组

搭配而安装方法不同的（同一组搭配二各分号是一顺一倒安装的）。

（2）记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的受力钢筋接头均应焊接，不得采用绑扎。

③若分不清钢筋是所处部位是受拉区或受压区时，接头位置均应按受拉区的规定

处理。

（4）治理措施

在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求立即通知配料人员重新进行

配置方案；若已绑扎完成后才发现，则根据具体情况处理，一般应拆除骨架或抽出有

问题的钢筋返工，如果返工影响工期较大，则可采用钢筋加固处理。

5.3.7、混凝土浇筑前验收控制

（1）松扣和脱扣

严格采用八字扣进行绑扎，扎丝采用两股或两股以上，绑扎牢固，成型后注意免

受冲击荷载。

（2）箍筋弯曲变形：

绑扎梁筋时及时穿构造钢筋，每个钢筋交点处都用扎丝绑扎牢固，及时垫垫块；

后台加工箍筋严格按放样进行。

（3）顶标高偏差:

模板提前进行预检，模板标高偏差及时调整；绑扎钢筋前提前处理柱头，剔凿到

位，主筋在节点处高于梁中部；顶板马凳正确摆放，马凳高度根据板厚提前做好备用

并做好预检。

（4）绑扎板筋：

绑扎板钢筋时应通长拉控制线或在模板上弹控制线，排筋时从梁边、墙边50mm处

起步，与控制线重合，第二根与第一根平行，绑扎采用八字扣，绑扎完一段后进行微

调，将偏差的部分调整到位；

（5）梁筋绑扎:

梁绑扎完毕后，及时垫底部保护层垫块，垫块垫在箍筋与主筋交点处，采用大理

石垫块，主筋、腰筋与箍筋交点处均绑扎牢固，上下排丝扣方向相反，保证梁骨架不

变形。

（6）梁柱筋绑扎：

梁柱节点处钢筋密集，绑扎梁筋时先插底筋，然后绑扎柱箍筋，再插梁上部钢筋。

（7）箍筋绑扎：

箍筋安装时在主筋上用石笔做标记，保证箍筋水平，间距均匀，绑扎过程中随时

检查发现不水平不均匀的马上进行改正。

（8）梁箍筋弯钩与纵筋相碰：

绑扎钢筋前应先规划箍筋弯钩位置（放在梁的上部或下部），如果梁上部仅有一层

钢筋，箍筋弯钩均与纵向钢筋便不抵触，为了避免箍筋接头被压开口，弯钩可放在梁

上部（构件受拉区），但应特别绑牢，必要时用电焊点焊.，对于两层或多层纵向钢筋的,

则应将弯钩放在梁下部。

5.4、模板工程

通病特征：梁身不平直、梁底不平及下挠、梁侧模胀模、局部模板嵌入柱梁间、

拆除困难，炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实或蜂窝麻面、偏斜、柱身扭曲，

板中部下挠或板底混凝土面不平等等。具体处理方案参见上述混凝土工程处理措施。

5.4.1、轴线位移

（1）现象：

混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。

（2）原因分析：

①放样不认真或技术交底不清，模板拼装时未能按规定到位。

（2）轴线测放产生误差。

（3）墙、柱模板根部和顶部模板无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠

正，造成累积误差。

④支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施或垂直度未检查。

⑤模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。

⑥混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。

⑦对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。

（3）防治措施

①严格按1/10〜"50的比例将各部位翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、

几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经反复复核无误后认真对生产班组及操

作工人进行技术交底，作为模板制作，安装的依据。

（2）模板轴线测放后，工长、质检员组织专人进行技术复核验线，确认无误后才

能支模。

（3）墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预

埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。

@支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖

向位置准确。

⑤根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够

强度、刚度及稳定性。

⑥混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现

问题及时进行处理。

©混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范

围内。

5.4.2、标高偏差

（1）现象：

测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之

间有偏差。

（2）原因分析：

①楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；烧向模板根部未找平。

（2）模板顶部无标高标记，或未按标记施工。

（3）标高控制线转测次数过多，累计误差过大。

④预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。

⑤楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。

（3）防治措施:

①每楼层设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。

（2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。

（3）建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误

差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以

便复核。

@预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位

置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀

浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板。

（5）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。

5.4.3、结构变形

（1）现象：

拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。

（2）原因分析:

①支撑间距过大，模板刚度差。

②连接件未按规定设置，造成模板整体性差。

（3）墙模板对拉螺栓间距过大，螺栓规格过小。

（4）竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，造成支撑随部分地基下沉。

⑤门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。

⑥梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致

局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。

⑦浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇筑高度过高，振捣过度。

（3）防治措施:

①模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重

及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性c

②梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形。

（3）浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板

两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

④对跨度不小于4nl的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设

计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000〜3/1000。

5.4.4、接缝不严

（1）现象：

由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严

重的出现孔洞、露筋。

（2）原因分析：

①放样不认真或无误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。

（2）模板安装周期过长，因木胶合模板干缩造成裂缝。

③模板制作粗糙，拼缝不严。

@浇筑混凝土时，木胶合板未提前浇水湿润，使其胀开。

⑤梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。

（3）防治措施：

①放样要认真，严格按1/10-1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注,

经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。

©严格控制木胶合模板含水率，制作时拼缝严密。

（3）木胶合模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木胶合模板要提前浇水湿润,

使其胀开密缝。

④梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密，必要时缝间加双面胶纸，发生错

位要校正好。

5.4.5、脱模剂使用不当

（1）现象：

模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成

混凝土表面出现麻面等缺陷。

（2）原因分析：

①拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。

②脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。

（3）使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，乂影响了混凝土表现观感质

量。

（3）防治措施：

①拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。

（2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝

土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱

模剂等。

（3）脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两道为宜，以防漏

刷，也不宜涂刷过厚。

④脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。

5.4.6、模板未清理干净

（1）现象：

模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且

有垃圾夹杂物。

（2）原因分析：

①钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。

②封模前未进行清扫。

③墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。

（3）防治措施：

①钢筋绑扎完毕，浇筑混凝土前用压缩空气或压力水清除模板内垃圾.

（2）封模前，派专人将模内垃圾清除干净.

（3）墙柱根部、梁柱接头处未留清扫孔，预留孔尺寸NlOOmmXlOOmni,模内垃圾

清除完毕后及时将清扫口处封严。

4.7、模板支撑选配不当

（1）现象：

由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。

（2）原因分析：

①支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后

模板变形。

②支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。

（3）防治措施：

①模板支撑系统严格按方案搭设，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚

度和稳定性。

（2）支撑体系的基底必须坚实可靠，应在支撑底铺设模板等硬质材料。

（3）在施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载，侧向支撑必须支顶牢

固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑角。

5.5、地下防水工程

5.5.1、混凝土蜂窝、麻面、露筋、孔洞等造成地下室渗水

（1）原因分析

①混凝土配合比不佳，塌落度过小，长距离运输和自由入模高度过大造成混凝

土的离析；

（2）局部钢筋过密、下部混凝土无法进入，振捣不密实或漏振；

（2）预防措施

①对混凝土严格计量，搅拌均匀，长距离运输时进行二次搅拌。

②自由入模高度过大，应采用串桶滑槽，混凝土应分层浇筑，振捣密实。

（3）对于钢筋密集处，可调整石子级配；模板应支设牢固，安排专职人员值班“看

模”。

（3）治理措施

①根据裂缝渗漏水量和水压大小，采取不同材料进行灌浆堵漏。

（2）对不渗漏的质量缺陷，按照上述“混凝土工程质量通病”进行处理“

5.5.2、混凝土裂缝渗漏水

（1）现象：

混凝土表面出现不规则的收缩裂缝。当裂缝贯穿混凝土结构本体时，即产生渗漏

水。

（2）原因分析：

①设计对结构抵抗外荷载及温度、材料干缩，不均匀沉降等变形荷载作用下的

强度、刚度、稳定性、耐久性和抗渗性及细部构造处理的合理性，考虑欠周。

（2）部分桩基、筏板没有设置在可靠的持力层上，基础产生不均匀沉降。

（3）大体积混凝土结构浇筑后水泥的水化热很大，由于混凝土体积大，聚集在内

部的水泥水化热不易散发，因此，混凝土的内部温度显著升高，但混凝土表面散热快,

这样就形成了较大温差，表面拉应力增加。

@大体积防水混凝土施工中，没有采取积极有效的防裂措施，把防水混凝土等

同于一般混凝土，造成开裂。

（5）为了防止混凝土泵送堵管过分调大混凝土塌落度。

⑥混凝土的最短搅拌时间不按规范规定，甚至物料入机边进边出料•，砂石、水

分离，无和易性和稠度可言。

（3）防止措施:

①为了减少混凝土内部的水热化，防水混凝土用的水泥，采用矿渣水泥，内掺

适量超细粉煤灰和高效减水剂，可减少水泥的用量。提高混凝土的泵送性，但应延长

搅拌时间。

②严格控制砂石含泥量。

③混凝土采用分层浇筑，每层厚度300~500nl口。

（4）治理方法：

（1）根据裂缝渗漏水量和水压大小，采取不同材料进行灌浆堵漏。

（2）对不渗漏的裂缝，按照上述“混凝土工程质量通病”进行处理

5.5.3、混凝土施工缝渗漏水

（1）现象：

施工缝处混凝土骨料集中，混凝土不密实，接茬明显，沿缝隙处渗漏水。

（2）原因分析：

①施工缝留的位置不当。

（2）施工缝混凝土面没有凿毛，残渣没有冲洗干净，新旧混凝土结合不牢。

（3）在支模和绑扎钢筋过程中，锯末、铁钉等杂物掉入缝内没有及时清除，浇筑

上层混凝十.后，在新旧混凝土之间形成夹层。

④浇筑上层混凝土时，没有先在施工缝处铺一层水泥砂浆，上下层混凝土不能

牢固粘结。

⑤施工缝未做企口或没有安装止水带°

⑥下料方法不当，骨料集中于施工缝处。

⑦钢筋过密，振捣困难，混凝土不密实。

⑧没有采用补偿收缩混凝土，造成接茬部位产生收缩裂缝。

（3）预防措施：

①底板、顶板不宜留施工缝；若因为突发条件必须留置施工缝时，应通知监理

单位部并确定施工缝留置位置。

（2）墙体不应留垂直施工缝。水平施工缝不应留在剪力与弯矩最大处或底板与侧

墙交接处，应留在高出底板表面不小于300mm的墙体上。

（3）严格按照设计要求设置止水条、止水钢板。

（4）治理方法：

①根据施工缝渗漏水情况和水压大小，采用不同调料进行灌浆堵漏

②对于不渗漏水的施工缝出现缺陷，可沿缝剔成V形槽，遇有松散部位，须将

松散石子剔除，冲洗干净后，用高强度等级水泥素浆打底，抹1:2水泥砂浆找平压实。

5.5.4、后浇带部位渗漏水

（1）现象：

后浇带分基础底板、外墙和楼板后浇带，并相互贯通，其宽度为800mni,完工后,

有的在后浇带两侧的接合部位产生渗水，有的潮迹斑斑，严重的渗漏水成线状。

（2）原因分析:

①混凝土底板和墙体后浇带两侧未做企口带或没有安装止水条（非人防）、止水

钢板（人防）。有的虽已安装了止水带，止水带位移，两侧混凝土厚度不一致。

②底板和墙体均为双层钢筋网，后浇带还有加强筋，两侧支模困难。

③由于浇水养护，后浇带内的钢筋，经水泡及雨淋，锈蚀严重。底板缝内灰渣

积聚，施工前没有彻底除锈、清渣、排水，且两侧旧混凝土也未凿毛，铺浆后即浇筑

混凝土。

④后浇带使用的补偿收缩混凝土的等级没有提高，微膨胀剂掺量少，混凝土塌

落度控制不严，振捣不细致，新旧混凝土结合不牢固。

⑤养护未及时覆盖，浇水次数少，养护期没有达到规定时间就提早拆模。

（3）预防措施：

①后浇带两侧宜用木模封缝，尽量减少混凝土水泥浆流失。

②用钢丝刷去除钢筋或钢板止水带上的锈皮，压力水冲洗后，压缩空气清除积

液和灰渣。

（3）在后浇带两侧粘贴BW橡胶止水条时，其混凝土界面应保持清洁，无积水。其

接头靠自身粘性搭接5cm.

④后浇带浇筑混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除，并凿到密实混凝土。浇

筑混凝土时，先浇水湿润，再及时浇灌混凝土，并振捣密实。

⑤后浇带混凝土应进行养护，养护时间不应少于28天。

（4）处理措施

①对已有的后浇带渗漏多采用裂缝止水灌浆处理，通常是采用人工凿槽技术，

在后浇带漏水部位进行深凿沟槽并埋设灌浆管，针对裂缝进行封缝处理后采用塑性止

水材料进行灌浆填充，并用高强环氧砂浆覆盖缝隙。

②若是底板后浇带接缝处混凝土不密实或裂缝所引起的渗透，可将接缝上面用

环氧树脂粘合剂分段封口，然后用高压泵从一端向缝内注入水溶性聚氨脂堵漏剂（或

其他水溶性堵漏剂或环氧灌缝装液），注入量则视另一端冒装液为止。

（3）对零星点处的渗水可采用电锤钻孔内填防水剂来达到堵漏防渗效果。

5.6、砌体工程

5.6.1、砌体几何尺寸不符合要求

（1）现象

砌筑墙身厚度达不到设计要求，混凝土结构构造柱、圈梁胀模。

（2）原因分析

①砌体材料尺寸不规格；

（2）砌体水平灰缝厚度控制不严格；

（3）砌筑过程中挂线不准确；

④混凝土模具强度低，导致浇筑完成后混凝土胀模；

（2）预防措施

①同一单体工程，应选用同一厂家生产的砌块，进场应严格验收；

（2）正确设置皮数杆，转角处需设置皮数杆；严格控制皮数杆上的尺寸线；

③水平与竖向的灰缝均应饱满，其厚（宽）度应不超过15mm；

④浇筑混凝土前，必须将模具支撑牢固，混凝土应分层浇筑，振动棒不得接触

墙体；

（3）处理措施

①对几何尺寸偏差较小的砌体，可采用后期抹灰进行维修；

（2）对几何尺寸偏差较大的砌体，需拆除重新施工；

5.6.2、水平、竖向灰缝砂浆饱满度不合格

（1）现象

砌体灰缝砂浆不饱满，低于规范要求饱满度。

（2）原因分析

①砌筑砂浆的和易性差，直接影响砌体灰缝的砂浆饱满度；

（2）干砖上墙、砌筑操作方法错误，未按照“三一”砌筑法进行砌筑；

③水平灰缝缩口过大；

（3）预防措施

①改善砂浆和易性，如果出现泌水现象应及时调整砂浆的稠度，确保灰缝的砂

浆饱满度和提高砂浆的粘结强度；

②混凝土加气块应在砌筑当天对加气块进行洒水湿润，相对含水率应控制在

40%〜50%,禁止干砖上墙导致砂浆前期脱水强度降低；

③砌筑时采用“三一”砌筑方法，严禁铺长灰而使底灰产生空穴和摆残砌筑，

造成灰缝不饱满；

@砌筑过程要求铺满口灰，然后进行勾缝；

（4）处理措施

施工过程中加强过程检查和验收，发现不符合要求的立即要求整改；若已经砌筑

完成后的墙体发现砂浆饱满度严重不足，拆除重新施工。

5.6.3、砌体整体性和稳定性差

（1）原因分析

①外墙转角处、楼梯间不同时砌筑，留置斜茬；

②纵横墙交接处留置直茬；

（3）砌体墙的顶部和梁板下面摆砌平砖，造成墙与梁、墙与板断开节点，这种砌

筑方法导致塞灰不能密实，造成砌体墙整体性稳定性差；

④拉结筋设置不准确、位置不对，长度、数量、弯钩制作不符合规范要求；

（2）防治措施

①外墙转角处、楼梯间和纵横墙交接处应同时砌筑，若不能同时砌筑，在临时

间断处留置斜茬，斜茬长度不小于高度的三分之二;

（2）填充墙的顶部均应用侧砖或立砖斜砌，并应挤紧，砂浆应饱满密实;

（3）拉结筋应沿墙高每间隔500mm设置，每边伸入墙体不得少于500nm1,其长度

应从留茬处算起，末端应做成90度弯钩；

5.6.4、砌体结构裂缝

（1）现象

①砌体墙与混凝土框架柱连接处竖向裂缝；

②窗台下产生竖向裂缝；

③顶层墙体出现水平或斜向裂缝；

（2）原因分析

①砌体材料与膨胀系数不同受温度影响产生结构裂缝；

（2）由于窗间墙与窗台墙荷载差异，窗间墙沉降，灰缝压缩不一致，而在窗口边

产生间隙，在窗台墙中间产生拉力，形成裂缝；

（3）防治措施

①对不同材料组成的基层墙体应采取加固措施，混凝土结构与填充墙应采取钢

丝网片连接加固，以解决因材料收缩量不均匀和伸缩量不同产生的裂缝；

②防止窗台竖向裂缝，需在窗台口下砌体设置配筋；

（4）处理措施