CRTS型板式无砟轨道工艺性试验方案三工区

目录

1编制依据1

2试验容2

3试验目的2

4工程概况2

5人员安排2

6主要施工机具3

7混合料配合比设计3

8施工工艺与流程4

8.1施工准备5

8.2底座板施工5

8.2.1钢筋加工与安装..................................................5

8.2.2模板安装.........................................................5

8.2.3混凝土浇注......................................................6

8.2.4嵌缝施工........................................................7

8.3轨道板粗铺8

8.3.1轨道板放样......................................................8

8.3.2弹性橡胶垫层和土工布铺设........................................9

8.3.3钢筋加工........................................................9

8.3.4轨道板粗铺......................................................10

8.3.5自密实混凝土层封边立模.........................................11

8.4轨道板精调12

8.4.1精调定位方法....................................................12

8.4.2标架和螺孔适配器法轨道调整定位步骤.............................12

8.4.3螺孔速调标架法轨道板调整定位步骤...............................13

8.5轨道板灌注13

9揭板试验要求与试验效果.....................................................14

9.1试验要求14

9.2试验效果15

10质量保证措施..............................................................15

11安全保证措施..............................................................15

11.1安全教育培训制度15

11.2持证上岗制度15

11.3安全检查制度16

1L4安全防护制度16

CRTSni型板式无硅轨道工艺性试验方案

1编制依据

1）《中国铁路总公司关于印发高速铁路CRTSIII型板式无硅轨道先法预应力

混凝土轨道板、高速铁路无祚轨道嵌缝材料暂行技术条件的通知》（铁总科技

（2013）162号）

2）《中国铁路总公司关于印发高速铁路CRTSHI型板式无昨轨道后法预应力

混凝土轨道板、自密实混凝土、隔离层用土工布、弹性缓冲垫层暂行技术条件的

通知》（铁总科技（2013）125号）

3）《徐客专CRTSIH型先板式无硅轨道施工质量验收暂行技术要求》

4）《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010）

5）《高速铁路轨道工程施工技术指南》（铁建设（2010）241号）

6）《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建发（2010）241号）

7）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）

8）《新建铁路至铁路客运专线施工图路基地段CRTSHI型板式无硅轨道结构

设计图》京客专施轨02-01-01〜26；

9）《新建铁路至铁路客运专线施工图路桥、路隧、桥隧过渡段CRTSIH型板

式无祚轨道结构设计图》京客专施轨02-02-01〜15；

10）《新建铁路至铁路客运专线施工图桥梁地段CRTS川型板式无硅轨道结

构设计图》京客专施轨03-01-施〜22；

11）《新建铁路至铁路客运专线施工图隧道地段CRTSIH型板式无硅轨道结

构设计图》京客专施轨04-01-施〜26；

12）《高速铁路CRTSW型板式无硅轨道自密实混凝土暂行技术条件》

（TJ/GW112-2013）

13）《高速铁路CRTSIH型板式无硅轨道隔离层用土工布暂行技术条件》

（TJ/GW113-2013）

14）《高速铁路CRTSIII型板式无硅轨道弹性缓冲垫层暂行技术条件》

(TJ/GW114-2013)

15)《高速铁路无硅轨道嵌缝材料暂行技术条件》(TJ/GW119-2013)

2试验容

无硅轨道试验选址：北票东站维修工区。

工艺性试验日期：2016年6月25日-2016年7月15日。

试验无昨轨道CRTSIII型板P5600型号4块：桥梁曲线段2块(取最大超高

105mm),隧道直线段1块，桥梁直线段1块。

无硅轨道工艺性试验容：无硅轨道底座板与嵌缝施工，自密实混凝土配合比

选定、配制，灌注工艺与灌注质量等。

3试验目的

确保自密性混凝土各项检测指标满足规要求，检验工装的使用效果，同时保

证技术人员与操作工人能够熟练掌握施工工艺，为后续无硅轨道的大规模施工打

好基础和积累经验。

4工程概况

新建至铁路客运专线段站前工程TJ-6标三工区位于省市双塔区西沟村至北

票市凉水河乡，所经地区地形地貌较为复杂。标段起讫里程DK439+312.5-

DK455+855.15(含一个8.910m的长链)，线路全长16.643km(含路基7.761km；

桥梁17座8.180km；涵洞11座496横延米；隧道0.5座0.698km；站场1个北

票东站)。无硅轨道CRTSIII型板共5746块。

CRTSIII型板式无硅轨道由钢轨、弹性扣件、乳道板(C60)、自密实混凝土层

(C40)、隔离层与底座板(C35)。轨道板宽均为2500mm,厚度均为200mm,自密实

混凝土层厚均为90mmo

桥梁：轨道板包括P5600、P4925、P4925B、P4856四种,底座板宽2900mm,

直线段厚度200mnb本工区管段曲线最大超高105nlm。

路基：轨道板包括P5600、P4925、P4856三种，底座板宽3100mm,直线段

厚度300mln,本工区管段曲线最大超高105mm。

隧道：轨道板P5600型，底座板宽2900mm,直线段厚度200mm。

5人员安排

主要人员安排

序号职务职责

1队长唐永斌负责现场指挥、协调、安排

2技术主管剑负责整个技术工作指导与交底

3试验室主任宋璟负责混合料的配比工作等

4测量队长瑞林负责测量放样精调

5施工员邹献明负责人员、机械等施工配合

6施工员伟负责人员、机械等施工配合

7技术员帅负责现场具体技术指导

8其他人员负责具体施工

6主要施工机具

序号机具名称型号数量备注

1吊车1611台性能良好

2吊车卡环4套

3吊装带5t4条

4混合料罐车9m'1性能良好

5密封胶注射筒2套性能良好

6精调设备1性能良好

7平板车1性能良好

8灌板平台1

9洒水设备2套

10底座模板4套配齐4块P5600型底座模板

配齐4块P5600型封边模板

11自密实硅层封边模板4套

12精调抓16套

7混合料配合比设计

自密实混凝土强度等级为C40,混合料配比：水泥:粉煤灰：磨细矿渣粉：膨

胀剂：粘度改性材料：河砂：碎石（5〜16mm）:减水剂：引气剂：水

=234:92:130:46：28:896：764:5.30:10.60:175。混合料坍落扩展度1680mm。

底座板混凝土强度等级为C35,混合料配比：水泥：粉煤灰：细骨料：粗骨

料：减水剂：引气剂：水=320:80:713：1037:4.0:0.8:152。

8施工工艺与流程

洒水覆盖养护

揭板检测

工艺流程图

8.1施工准备

揭板试验施工场地硬化4niX25nlXO.15m,垫层中间2.9m底座板围拉毛以便

底座板施工，施工模板、4nini厚土工布、弹性橡胶垫层、浇筑小车与漏斗、钢

筋等材料准备齐全。

建立临时CPHI网，测量放样4块的各角点位置，确定相对标高与水平位置。

技术人员熟悉图纸与规要求并做好技术交底与安全培训工作。

8.2底座板施工

8.2.1钢筋加工与安装

工艺性试验底座板不安装钢筋。

8.2.2模板安装

混凝土底座板模板需符合2015-211号《京客专公司关于推广应用CRTSIII

型板式无昨轨道标准化工艺、模板、工装的通知》的要求，满足普通地段和曲线

超高地段模板拼装需要，模板组合高度采用“高噗低筑法”。

模板支撑采用外侧支撑加固方法，限位凹槽模板与侧模定位连接固定确保底

座的外形尺寸符合要求且模板稳定。

伸缩缝模板限位凹槽模板

8.2.3混凝土浇注

①底座板混凝土由3#拌和站集中拌合。混凝土采用罐车输送至现场。底座

板混凝土施工主要包含混凝土的浇注、振捣、整平、收面与养生等工序。

②混凝土用搅拌运输车运输，如混凝土运至浇筑地点后发生离析，严重泌、水

或坍落度不符合要求时，应退回拌和站按试验人员的要求处理。

③混凝土坍落度宜控制在160mm〜200mm,含气量控制在2%〜4%,混凝土入

模温度控制在5〜3（rc。混凝土采用插入式振捣棒振捣，一个工作面至少配置3

根振捣棒，2根振捣，一根备用。振捣采用从模板两边往中间捣固的方式，以充

分排除气泡。混凝土浇筑完成后，人工进行第一次压面修坡，初凝后再进行二次

压面修坡，在终凝前进行第三次压面修坡。

在混凝土整平后，底座板两侧往25cm围设置7%流水横坡，采用铝合金刮尺

与人工以抹子对混凝土顶面进行收光压坡，技术人员与时跟进，用坡度尺与对复

测坡率是否满足设计要求。

坡度尺检验坡率

④插入式振捣器在每一振动位置的振动时间不可过短或过长，过长则混凝土

产生离析，过短则混凝土振捣不密实。一般情况下，适宜的振动时间可通过下列

现象来判断：混凝土停止下沉；不再有大量气泡冒出；表面出现平坦、泛浆。

⑤一般混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖、洒水养护，覆盖时不

得损伤或污染混凝土的表面；混凝土的洒水养护时间一般为14d,可根据空气的

湿度、温度和水泥品种与掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水次数

以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为准。在混凝土初凝两昼夜后即可拆模，

拆模时注意不得使混凝土表面和棱角受损。

8.2.4嵌缝施工

在安装完嵌^聚乙烯泡沫塑料板后，在伸缩缝顶面和两侧与底座和防水层之

间采用嵌健材料密封，其中伸缩缝顶面嵌缝材料尺寸为20mm（深）X2（hmn1宽）

X底座宽度（长），伸缩缝两侧嵌健尺寸20nmi〜30nlm（深）X20mm（宽）X底座

宽度（长）。嵌健材料采用聚氨酯。

伸缩缝

嵌缝具体施工步骤如下：

①基础清理：清除接缝的尘土、碎石等杂物，并采取必要的措施（吹风机等）

确保接缝的清洁干燥（缝有水或杂物将导致嵌缝材料与混凝土不密贴）。

②界面处理：用抹刀或砂轮对接缝混凝土粘结面进行打磨，除去混凝土表层

浮浆、泡沫塑料等，清理干净后安装嵌缝板（聚苯乙烯泡沫塑料板）。

③安装嵌缝板：伸缩缝填充材料为聚苯乙烯泡沫塑料板，安装时将预先加工

好的聚苯乙烯泡沫塑料板填充至底座板间伸缩缝，填充过程中注意塑料板居中

（两端距底座板两侧距离相等），以保证两侧嵌缝材料的厚度（2cm）,然后涂刷

界面剂。

④表面防护与界面剂涂刷：在接^两侧混凝土粘结防护胶带，防止施工过程

中污染混凝土；在伸缩缝两侧混凝土上涂刷界面剂，以利于嵌缝材料与混凝土间

密封。

⑤侧面封闭：使生木板、胶带等将接缝的两测封闭，确保不出现漏料情况。

⑥灌注嵌缝材料：待界面剂表干后，用胶枪将嵌缝材料缓慢注入至接缝，确

保嵌健材料连续饱满，部无气孔或空洞。

⑦表面修饰：用刮刀匀压整修嵌缝材料外形，确保表面平滑，无气眼和缺陷。

⑧现场清理：嵌缝完成后，立即清洗施工器具，运走施工杂物，拆除防护胶

带，清理现场。

8.3轨道板粗铺

8.3.1轨道板放样

底座板施工后，轨道初放前对轨道板铺设位置测量放样可以使轨道板相对准

确地定位，这样可以提高轨道板铺设精度，使随后的精确调整工作量减少。

8.3.2弹性橡胶垫层和土工布铺设

在底座混凝土上铺设4mm厚土工布和弹性橡胶垫层前，先用扫把清除底座殓

表面杂物，再用水全面清洗水硬性承载层清除表面残留的尘土。

弹性橡胶垫层比照凹槽侧边尺寸裁剪，用粘接胶固定于凹槽侧表面。

弹性垫层施工

土工布、橡胶垫层中心线应与轨道板中心线对齐。土工布沿底座居中铺设，

用裁纸刀划出凹槽位置，并用粘接胶固定于凹槽上表面；土工布铺设应位置准确、

平整、贴实底座表面，土工布铺设宽出轨道板两侧各5cm。弹性橡胶垫层和土工

布不得有破损、污染。

限位凹槽

8.3.3钢筋加工

自密实混凝土层纵横向钢筋采用CRB550级冷轧带肋钢筋网片，工厂化生产;

凸台中采用CRB550级冷轧带肋钢筋，可通过现场绑扎或预先制作钢筋骨架现场

安装。凹槽铜筋与自密实混凝土钢筋网片通过绑扎形成整体，保证良好的受力性

能。

自密实混凝土层钢筋绑扎

钢筋进场时，应按相关规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关

标准的规定。进场钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状

老锈。经检查检验不合格者不得进行使用。

8.3.4轨道板粗铺

1）粗铺放线。用全站仪准确放出轨道板四角的位置，然后用墨线弹出轨道

板四条边线，方便轨道板准确定位。

2）粗铺时位置偏差：纵向不应大于10mm,横向不应大于10mm。为加快后续

的精调施工，粗铺精度应尽量提高。

3）轨道板运输与吊装。

轨道板运输：采用载重汽车直接将轨道板运至试验现场；

轨道板吊装：轨道板吊装主要采用汽车吊进行施工；

吊装前应仔细检查钢丝绳与起吊螺栓有无损伤，轨道板型号与底座是否相匹

配。轨道板按规定挂上吊钩后，由吊车司机操作起吊至铺设轨道板位置上方，在

接近混凝土支撑层时必须降低下降速度，防止损伤轨道板。

4）轨道板安装。安装前应再次检查隔离层、弹性垫层表面，不得有残留杂

物和积水。轨道板下放应准确定位，使轨道板四面上与底座板所测放的四条边线

对齐，并在轨道板预留螺栓套头位置放四块（10X10X24cm）垫木做临时支撑。安

装过程中，人工辅助就位.

5）轨道板铺设过程中，不得损伤门型钢筋的绝缘涂层。

轨道板粗铺

8.3.5自密实混凝土层封边立模

每块轨道板对应的自密实混凝土灌筑模板，测模2块、端模2块、四角模

板4块，不同型号轨道板侧模可调；模板四角部位应设有导流槽装置，导流槽

应高于自密实模板5cno

压紧装置的横梁宜采用14#a槽钢制作，轨道板应至少设5道压紧装置，

路基、桥地段应采用底座板侧面紧固方式，宜预埋紧固套管，曲线段每块轨道板

至少设置3道防侧移装置。

封边模板（压紧装置）

由于底座凹凸不平，在模板与底座之间的缝隙用封缝材料或海绵堵漏，注意

要封堵密实，且不得侵入自密实混凝土层。

8.4轨道板精调

8.4.1精调定位方法

①以轨道控制网CPHI点的平面和高程为测量基准。

②全站仪自由设站应符合《高速铁路工程测量规》的规定。

③轨道板精调作业采用棱镜标架法测量定位.

④棱镜标架法测量装置有T型标架、螺栓孔适配器和螺栓孔速调标架三种。

⑤球形棱镜安放在测量机械装置上，用于全站仪测量。

8.4.2标架和螺孔适配器法轨道调整定位步骤

①轨道板粗铺就位后，在板上的标记处安装T型标架，或在规定螺栓孔位置

安插螺栓孔定位适配器。

②用已设程序控制的全站仪，测量放置在标架或适配器上的四个棱镜，获取

四个工位的调整量。

③按照四个显示器上的调整量，使用轨道板专用调整机具（如精调器）将轨

道板调整到位。

精调抓（器）

④重复步骤2和3,直至满足轨道板铺设允许偏差的要求。

⑤轨道板的状态调整到位后，将支承螺栓拧入轨道板的预埋螺栓孔，并支承

在混凝土底座上。

8.4.3螺孔速调标架法轨道板调整定位步骤

①轨道板粗铺就位后，在轨道板第二个与倒数第二个承轨台放置螺栓孔速调

标架，注意定位方向一致。

②全站仪换站时，应对上一测站调整好的最后一块进行搭接测量，消除错台

误差。

③用已设程序控制的全站仪自动精确测量螺桧孔速调标架上的棱镜坐标，并

计算出这4个测量点的纵向、横向和高程的调整量。

④将4个测量点的横向和高程的调整量发送到各调整工位的无线信息显示

器匕使用轨道板调整机具将轨道板调整到位C

⑤重复步骤3、4,直到轨道板的状态精确调整到位。

⑥采用可移动调整机具调板的，在更换支撑装置后，需复测轨道板状态，必

要时，重新调整轨道板状态，直至符合精度要求；

采用固定式调整机具的，可直接进行下一块板调整。

8.5轨道板灌注

灌注前应将底座混凝土面和轨道板底面进行喷雾预湿，但不得在表面形成明

水、积水；湿润后4小时进行混凝土灌注。

灌注方式：采用灌注料斗从轨道板中间灌注孔灌注的方式，检查孔加设防溢

管，以免混凝土溢出污染轨道面。

灌注工装

灌注速度：灌注要保证匀速、连续灌注，每块板的灌注时间控制在15分钟

左右；单块轨道板下自密实混凝土的灌注应连续进行，一次灌注成型，禁止在灌

浆过程中对精调后的轨道板产生扰动。

入模温度：自密实混凝土入模温度控制在5〜3（FC,入模前模板和模腔温度

不得超过40℃。

终灌条件：排气孔出浆应连续均匀，出浆状态与入模前浆体状态一致时可对

排气孔进行封堵。

9揭板试验要求与试验效果

9.1试验要求

1）采用“高模低筑法”施工，模板应高于底座不少于4cmo限位凹槽模板

应按设计要求设置倒住。

2）硅抹面收光应保证底座两侧设计的7%排水横坡，且整个坡面应一次成

型。

3）底座四角插板处模板应确保插拔自如、密贴合插板下方应设“门槛”,

并应加固，确保反复使用不变形，以利于板下空气排出。

4）应控制好灌注时间和灌浆高度，且灌注前检查凹槽不得有积水。灌注前

提前对板腔进行湿润。

5）出浆孔在出粗骨料时，应控制出浆量，再关闭出浆孔，加强对四周的工

艺性气泡的减少效果。

6）加强对硅拌合时间、放料时间、扩展度、含气量、原材料、标高等进行

卡控。

7）轨道板观察孔处应设置防溢管，防溢管高度不宜小于30cm。防溢管和灌

注管待硅浇筑完初凝后方可拆除。

9.2试验效果

通