供应商淘汰机制执行自查报告

供应商淘汰机制执行自查报告本次自查为落实公司年度供应链体系优化要求，验证《合格供应商准入淘汰管理办法》落地有效性，排查执行漏洞，梳理优化空间，于2024年6月10日至6月25日由采购中心牵头，联合质量部、生产部、财务部、法务部成立专项自查小组，对2023年7月至2024年6月期间公司供应商淘汰机制全流程执行情况开展全维度自查。自查覆盖纳入公司合格供应商名录的全部127家合作供应商，涵盖结构件原材料、电子元器件、包装耗材、物流运输、外协贴片、检测技术服务全品类，自查过程中逐一核对了供应商绩效考核记录、质量异常投诉台账、交付异常统计表、价格异动对比表、商务纠纷记录，共访谈各模块对接经办人17人，抽样对3家已完成淘汰的供应商、5家列入淘汰观察期的供应商进行了背对背调研和现场核实验证，确保自查结果真实反映执行现状。本次执行周期内，公司严格遵循制度设定的刚性淘汰与柔性淘汰双层触发标准，其中刚性淘汰为一票否决项，触发条件包括连续两个季度综合绩效低于60分合格线、发生重大质量事故造成公司直接损失10万元以上、核心经营资质过期无法在30天内完成更新、单季度交付逾期率超过20%影响生产排期、存在商业贿赂串标等违法违规行为；柔性淘汰为主动优化项，触发条件包括技术产能无法匹配公司产品升级战略、供应价格持续高于行业均价10%以上无降价空间、服务响应不达标累计投诉超过3次等。本次周期内的淘汰执行统计结果如下：供应商品类合格供应商总数本期触发淘汰数量已完成淘汰正在走淘汰流程暂缓淘汰电子元器件364310结构件原材料285311包装耗材类222101物流服务类151100外协加工类141010技术服务类121100合计12714932本次触发淘汰的14家供应商，具体原因分布如下：淘汰类型触发原因涉及供应商数量占总触发淘汰数量比例刚性淘汰连续两个季度综合绩效低于60分合格线321.43%刚性淘汰发生重大质量事故，造成批量返工及客户投诉214.29%刚性淘汰核心资质失效，无法在要求期限内完成更新17.14%刚性淘汰单季度交付逾期率超过20%，影响生产排期214.29%刚性淘汰存在违法违规、商务不端行为00%柔性淘汰无法匹配公司产品升级需求，产能/技术不达标321.43%柔性淘汰供应价格持续高于同品类行业均价10%以上无让步214.29%柔性淘汰服务响应不及时，季度内部投诉超过3次17.14%合计-14100%从本次执行的整体情况来看，供应商淘汰机制已基本落地，发挥了供应链优化的核心作用：一是建立了季度绩效联动淘汰的常态化机制，改变了过去“只准入不淘汰”“一合作终身”的惯性，每季度按照质量40%、交付30%、价格20%、服务10%的权重打分，结果直接同步给供应商并与淘汰触发挂钩，过去12个月所有打分结果全部公开公示，未出现供应商对淘汰标准的争议；二是刚性淘汰执行到位，未出现重大质量事故后不处理的情况，比如2023年11月一家结构件供应商为降本擅自替换原材料，将约定的全新ABS原料换成掺加30%回收料的原料，进厂抽检时调换样件蒙混过关，最终导致1万台智能中控成品中框变形，客户端退换货加返工损失共计26.8万元，按照制度当天就启动了刚性淘汰流程，30天内完成供应商切换和后续索赔，未对公司交付造成长期影响；三是淘汰切换整体平稳，未出现大规模断供问题，过去完成淘汰的9家供应商全部提前启动备选供应商验证，顺利完成交接，未对生产排期造成超过3天的延误。但本次自查也发现了执行层面存在的多处具体漏洞，距离制度设计的预期目标还有差距，核心问题集中在四个方面：第一，淘汰触发标准执行存在弹性空间，不同品类尺度不一，柔性淘汰标准未量化。本次查出的2家暂缓淘汰供应商中，1家包装耗材供应商连续两个季度打分分别为58分、56分，已经触发刚性淘汰，但采购对接人以该供应商提供的账期比同行长30天、能够缓解公司阶段性现金流压力为由，申请暂缓淘汰，未经过总裁办公会特批，仅由采购总监签字同意就进入无限期观察，违反了制度中“触发刚性淘汰必须启动流程”的要求。另有3家电子元器件供应商，公司2022年就明确新的快充产品线需要供应商具备IATF16949认证，要求这三家供应商18个月内完成认证，截至本次自查已经超过期限6个月，三家均未完成认证，也未纳入淘汰观察，原因是三家均为合作超过5年的老供应商，采购部门担心切换麻烦，一直拖延未触发淘汰，本质是柔性淘汰的“战略不匹配”没有量化的时间节点和整改要求，给执行弹性留下了空间。第二，淘汰流程闭环管理不到位，存在资金和品牌风险。原有淘汰流程仅设置了启动淘汰、绩效评估、供应商切换三个核心节点，没有明确收尾清算和资产回收的要求，导致部分已淘汰供应商流程未闭环。本次自查发现，2023年10月淘汰的一家塑胶件供应商，还有12万元应付尾款挂账，因该供应商供应的产品存在累计2.8万元质量扣款，对方不认可扣款金额，拒绝签字对帐，财务一直挂账无法处理，法务部门未介入跟进，存在坏账和法律纠纷风险。另外，2024年1月淘汰的一家外协贴片加工厂，我们公司三套总价值18万元的第一代智能门锁PCBA定制模具留在对方工厂，因对接采购员岗位调整离职，交接未提到模具事项，一直未回收，直到本次自查梳理资产才发现，虽然对方愿意配合归还，但如果对方擅自使用模具生产仿品流入市场，会对公司品牌造成不可逆的损害，这类风险之前完全没有被关注到。第三，淘汰切换衔接机制不完善，非核心品类储备不足，容易造成突发损失。原有制度只要求核心品类储备备选供应商，没有对非核心品类做强制要求，本次查出过去一年因为衔接不当造成的直接损失超过11万元：2023年9月淘汰一家不合格不干胶标签供应商，该品类之前只有这一家合格供应商，淘汰后临时找了一家未经过验证的供应商供货，第一批12万张标签有3.6万张印刷错误，导致已经包装完成的8000台产品拆包重贴，直接损失3.2万元；2023年12月淘汰一家电容供应商，提前启动备选供应商导入，但未要求备选完成全产能验证，淘汰原有供应商后，备选产能只能满足60%的需求，不得已找贸易商紧急调货，采购成本上涨15%，多支出8.1万元，这类损失完全可以通过完善储备机制避免。第四，淘汰数据未形成闭环优化，被动淘汰多，主动优化少。目前淘汰完成后就结束流程，没有对淘汰原因进行复盘，也没有把淘汰数据反馈给供应链准入、规划环节，导致同类问题重复出现。本次14家淘汰供应商中，有6家是因为质量不合格淘汰，其中4家准入的时候就是以低于行业均价15%以上的价格中标，当时准入评审就已经发现该供应商检测设备不全、质量管控体系不完善，但为了完成年度降本指标还是准予准入，后续出问题淘汰，不仅没有达到降本的目的，反而因为质量损失增加了总成本，而准入环节一直没有针对这个问题调整规则，说明淘汰数据没有发挥优化前端的作用。另外，过去一年触发淘汰的供应商中，3家是因为产能不足无法匹配公司订单增长，而公司年度供应链规划提前12个月就已经明确订单会增长30%，但没有提前要求供应商扩容，也没有提前启动不合格供应商的淘汰，直到交付出问题才被动处理，影响了生产进度。针对本次自查发现的所有问题，自查小组已经牵头制定了可落地的整改方案，部分问题已经完成整改，剩余问题将在三个月内全部落地：一是量化淘汰标准，压缩执行弹性，出台《供应商淘汰执行补充规则》，明确所有品类只要触发刚性淘汰，必须在10个工作日内启动淘汰流程，任何部门不得私自暂缓，特殊情况需要延期的必须提交总裁办公会审议特批，且每年特批次数不得超过2次，特批后必须每月跟踪一次绩效，连续一个月不达标立即启动淘汰。针对柔性淘汰补充量化规则：同一品类内所有供应商按综合绩效排名，排名后10%的自动纳入淘汰观察期，观察期三个月，三个月内无法提升到前70%的立即启动淘汰；针对战略匹配要求明确整改期限，所有涉及资质、技术、产能升级要求的，统一给供应商六个月的整改期，到期达不到要求直接淘汰，不得无限延期。本次自查发现的两家违规暂缓淘汰的供应商，已经按要求补充提交总裁办公会审议，明确了三个月的整改期限，到期不达标立即淘汰。二是完善全流程节点管控，补上风险管控漏洞，重新梳理淘汰流程，新增“清算收尾”“资产回收”两个强制节点，明确责任部门：淘汰流程启动后，质量部7个工作日内整理完成所有质量扣款、损失索赔的完整依据，财务部10个工作日内完成往来账目的核对，法务部跟进所有有争议的商务纠纷，供应链资产管理员15个工作日内完成所有属于公司的模具、治具、技术资料、定制设备的回收清点，所有节点完成并签字确认后，才能从合格供应商名录中除名，流程才算闭环。本次自查发现的12万元挂账尾款问题，已经安排法务部介入调解，预计7月底完成清算；三套模具已经在上周完成回收入库，完成了流程闭环，后续所有淘汰项目都将按新的节点要求执行。三是完善备选供应商储备机制，淘汰切换前置验证，明确所有核心品类（电子元器件、结构件原材料）必须保持至少3家合格供应商，其中至少1家为备用；所有非核心品类（包装耗材、物流服务、技术服务）必须保持至少2家合格供应商，其中至少1家为备用，备选供应商每季度同样需要参加绩效考评，保证备选质量。要求所有未达到储备要求的品类，采购部必须在三个月内完成新供应商的准入验证，建立储备。同时明确规则：原有供应商启动淘汰前，必须提前完成备选供应商的小批量试生产验证，验证合格后才能启动淘汰，禁止先淘汰后找备选的情况，从根源上避免断供和突发质量损失。四是建立淘汰数据复盘联动机制，推动供应链全链条优化，明确每年1月份对上一年度所有淘汰供应商的原因做分类统计分析，形成淘汰复盘报告，将分析结果反馈给准入、规划环节优化规则。比如本次复盘发现40%的淘汰供应商是准入阶段低价中标、先天质量管控不足导致的，我们已经调整了准入环节的价格评分规则，原来价格越低得分越高，现在调整为价格在行业均价正负10%区间内得满分，超出区间每偏离5%扣5分，避免恶性低价准入；针对产能不足导致的被动淘汰，我们已经调整了年度供应链规划规则，要求所有供应商的产能预留必须满足未来18个月的需求增长预期，达不到要求的提前纳入柔性淘汰，主动优化，避免被动出问题再处理。本次自查结束后，下一步我们将按计划推进三项工作：第一，在2024年三季度完成所有现有合格供应商的重新梳理排查，对照新的规则将所有不符合要求的供应商纳入观察或淘汰，完成本轮供应链优化，预计淘汰10-15家低效供应商，进一步提升供应链整体绩效；第二，在7月中旬组织采购、质量、财务、法务所有对接经办人开展新规则的培训，考核通过后才能上岗，确保所有执行人员清楚要求，避免执行走样；第三，建立每半年一次的供应商淘汰机制执行常态化自查，每半年排查一次执行漏洞，及时调整优化，保证机制持续有效；最后，我们会将更新后的淘汰规则全文公开给所有合格供应商