常压容器监督检验计划及检验试验要求

常压容器监督检验计划与检验试验要求

一、前言

为规定钢制焊接常压容器检验与验收的技术要求，确保容器施工质量,

特制定本要求。

本要求适用于储存石油、石化产品与其他类似液体的常压（包括微内

压）立式圆筒形钢制焊接常压容器与与容器相焊接附件的检验和验收。

容器的检验与验收，除应符合本要求的规定外，尚应符合国家现行的

有关标准的规定。

本要求依据NB/T47003.1-2009钢制焊接常压容器和

GB50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工与验收规范。

二、监督检验计划

监督检验项目分为A类和B类，其要求如下：

（一）A类，是对容器安全性能有重大影响的关键项目，在容器制造、

施工到达该项目时，监检员现场监督该项目的实施，其结果得到监检员的

现场确认合格后，方可继续施工；

（二）B类，是对容器安全性能有较大影响的重点项目，监检员一般

在现场监督该项目的实施，如不能与时到达现场，受检单位在自检合格后

可以继续进行该项目的实施，监检员随后对该项目的结果进行现场检查，

确认该项目是否符合要求。

监检工作见证包括监检员签字（章）确认的受检单位提供的相应检验

（检测）、试验报告和监检记录。

常压容器产品安全性能监督检验项目表见附录lo

三、检验与验收要求

容器的检验与验收除应符合本规定外，还应符合设计图样的规定。

3.1材料验收

3.1.1列入GB15。的钢材均可作容器用钢。

3.1.2建造容器选用的材料和附件，应具有质量合格证明书，并符合

相应国家现行标准规定。钢板和附件上应有清晰的产品标识。按质量证明

书对钢材进行验收，必要时尚应进行复验。在下列情况下应对制造容器的

材料进行复验：

a）钢材质量证明书提供的材料性能数据不全；

b）焊接材料无质量证明书；

c）图样注明对钢材有特殊要求◊

3.1.3焊接材料应具有质量合格证明书，并符合相应国家现行标准规定。

3.1.4钢板应逐张进行外观检查，其质量应符合现行国家相应钢板标准规

定。

3.1.5钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于

相应钢板标准允许负偏差值。

3.1.6钢管的标准与许用应力按NB/T47003.1-2009中表5-2的规定。

3.1.7锻件的标准与许用应力按NB/T47003.1-2009中表5-3的规定。

3.1.8螺柱和螺母的标准与许用应力按NB/T47003.1-2009中表5-4

的规定。

3.2加工成型检验

3.2.1储罐在预制、组装与验收过程中所使用的样板，应符合下列规

定：

a）弧形样板的弦长不应小于1.5m;

b）直线样板的长度不得小于1m;

c）测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m;

d）样板采用0.5mm厚的镀锌铁皮制作，样杆用2mm厚的扁钢制

作；

e）样板、样杆周边光滑整齐，大样板为防止变开必须进行加固处理；

f）样板制作完成后，用记号笔或铅油在样板上标出正、反面与所代表的构

件名称、部位、规格，并妥善保管，以备检查。

3.2.2钢板切割与焊缝坡口加工，应符合下列规定：

a）碳素钢板与低合金钢板宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割

加工；不锈钢应采用机械或等离子切割加工；罐底边缘板与罐顶板的圆弧

边缘，可采用手工火焰切割加工；用于对接接头厚度大于10mm的钢板,

板边不宜采用剪切加工。

b）当工作环境温度低于下列温度时，钢材不得采用剪切加工：

1）普通碳素钢：”6（;2）低合金钢：-12℃。

3.2.3坡口表面要求：

a）坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。火焰与等离子切割坡口产

生的表面硬化层，应去除。

b）施焊前，应清除坡口与其母材两侧表面20mm范围内（以高坡口边缘

的距离计算）的氧化物、油污、熔渣与其他有害杂质。

3.2.4不锈钢容器的预制，还应符合下列要求:

3.2.8.2壁板尺寸

的允许偏差，应符板长板长

合下表的规定：>10m<10m

测量部位

宽度AC.BD、EFA

±1.5±1

长度AB.CD

±2±1.5<

对角线之差

4342CF

AD-BC

D

AC.B

D<1<1

直线度

AB.C

D<2<2

3.2.8.3壁板卷制后，应立放在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样

板检查，其间隙不得大于2mm;水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得

大于4mm。

3.2.9固定顶板预制检验

3.2.9.1固定顶顶板预制前应绘制排版图。

3.2.9.2顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mH1；

3.2.9.3单块顶板本身的拼接，宜采用对接，但必须焊透，相邻焊缝相互

错开，距离不小于200mm。

3.2.9.4拱顶的顶板在平台上放样下料在胎具上预制成型；加强肋用滚板

机加工成型，并用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm,加强肋与顶板

组焊时，应采取防变形措施。

3.2.9.5拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于

lOmmo

3.2.10构件的预制检验

3.2.10.1包边角钢、加强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其

间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的

0.1%,且不得大于6mm。

3.2.10.2热煨成型的构件，不应有过烧现象。

3.2.11胀圈的制作检验：胀圈加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得

大于1.5mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0」％,

且不得大于6mmo

3.2.12罐底组对安装检验

3.2.12.1罐底边缘板为带垫板的对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面

应平整。垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。罐底边

缘板对接接头间隙，应符合图样规定，焊完后将露出底板的垫板保留

20mm其余长度切除。

3.2.12.2中幅板与中幅板间采用搭接接头，其搭接宽度允许偏差为正负

5mm,搭接间隙不应大于1mm。

3.2.12.3罐底板铺设前，应按图纸要求，将罐底下表面涂刷防腐涂料,

每块底板边缘50mm内不刷，涂料的规格详见工程统一规定。

3.2.12.4罐底铺设焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度

的2%,且不应大于50mmo

3.2.13壁板组对安装检验

3.2.13.1罐壁组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重

新校正时，应防止出现锤痕。

3.2.13.2相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周

上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm;壁板的铅垂允许偏差，不应

大于3mmo

3.2.13.3组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许

偏差为±13mm。

3.2.13.4其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的

0.3%o

3.2.13.5各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长

的1/3,且不得小于300mm。

3.2.13.6底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小

于300mm。

3.2.13.7当罐壁厚度大于12mm时，开孔接管或开孔接管补强板外缘与

罐壁纵环向焊缝之间的距离应大于焊脚尺寸的8倍，且不应小于

250mm。

3.2.13.8当罐壁厚度小于12mm时，开孔接管或开孔接管补强板外缘与

罐壁纵向焊缝之间的距离应大于150mm,与罐壁环焊缝之间距离，不应

小于壁板厚度的2.5倍，且不小于75mm。

3.2.13.9罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵向焊缝或接管、补强圈

的边缘角焊缝之间的距离，不应小于150mm;与罐壁环向焊缝交叉时,

被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检查，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝

两侧边缘最少20mm不焊。

3.2.13.10壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规

定:

a）纵向焊缝错边量：壁板厚

小于或等于10mm时，不应

大于1.0mm;当板厚大于

10mm时，不应大于板厚的

0.1倍，且不应大于1.5mm.

b）环向焊缝错边量：当上圈

壁厚度小于或等于8mm时，

任何一点的错边量均不得大

角变形（mm）

于1.5mm;当上圈壁板厚度

大于8mm时，任何一点的错

边量均不得大于板厚的0.2

倍，且不应大于2mm。

c）组装焊接后，焊缝的角变

形用1m长的弧形样板检查，

并应符合下表的规定：

板厚6（mm）

5<12<12

d）组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，当板厚

<12mm时，局部凹凸变形415mm。

3.2.14拱顶组对安装检验

3.2.14.1顶板的铺设应在单块顶板与加强肋组焊完毕，检验合格后进行。

安装前应按本方案要求检查包边角钢的半径偏差；顶板应按划好的等分线

对称组装，顶板搭接宽度按图纸要求，允许偏差为±5mm。

3.2.14.2支柱铅垂度允许偏差不大于柱高的0.1%,切不大于10mm。

3.2.14.3顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于15mm。

3.2.15附件安装

3.2.15.1开孔接管中心位置偏差，不得大于10mm;按管外伸长度的允

许偏差应为±5mm。

3.2.15.2开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。

3.2.15.3开孔接管法兰的密封面应平整，不得有裂纹、毛刺、焊瘤、划痕

以与降低强度和连接可靠性的缺陷，法兰的密封面应与接管的轴线垂直,

倾斜不应大于法兰外径的1%,且不得大于3mm,法兰的螺栓孔，应跨中

安装。

3.3焊接检验

3.3.1焊接检查前，焊工将熔渣、飞溅处理干净；焊缝表面与热影响区，不

得有裂纹，气孔，夹渣、弧坑的未焊满等缺陷。成型要良好，焊缝与母材

应圆滑过渡，焊角高度符合设计规定，对接焊缝宽度盖过每边坡口2mm

为宜。

3.3.2对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm,咬边的连续长度不得大于

100mm,焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝总长度的10%;标准屈服点

大于390MPa的低合金钢底圈壁板纵向焊缝如有咬边，应打磨圆滑。

3.3.3罐壁立焊缝不得有低于母材表面的凹陷，罐壁对接环向焊缝低于母

材表面的凹陷深度不得大于0.5mm,凹陷的连续长度不得大于100mm,

凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10%。

3.3.4焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加1—2mm。

3.3.5T型缝的内脚缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应有咬边。

3.3.6标准屈服点大于390MPa的钢板，其表面的焊疤，应在磨平后进行

渗透或磁粉检测，无裂纹、气孔、夹渣为合格。

3.3.7对接焊缝罐壁焊缝余高

余高（mm）:罐底焊缝余高

纵向环向

板厚6

6<12<1.54242

3.3.8棱角E

a）在焊接接头环向形成的棱角E,用弦长等于1/6内径Di,且不小于

300mm的内样板或外样板检查，其E值不大于（6n/10+2）mm,且不

大于5mm;

b）在焊接接头轴向形成的棱角E,用长度不小于300mm的直尺检查，其

E值不大于（5n/10+2）mm,且不大于5mm。

3.3.9壳体同一断面上最大内径与最小内经之差应不大于该断面内径Di

的1%,且不大于30mm；当被检断面位于开孔处，或离开孔中心1倍开

孔内经范围内时，则该断面上最大内径与最小内经之差，应不大于该断面

内径Di的1%与开孔内直径的3%之和，且不大于35mm03.4焊缝无损

探伤与严密性试验

3.4.1标准屈服点大于390MPa的钢板，焊接完毕后至少经过24h方可

进行无损检测。

3.4.2容器底板焊缝，应进行下列检验：

a）所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于

53KPa,无渗漏为合格。

b）标准屈服点大于390MPa的边缘板板对接接头，在根部焊道焊接

完成后，应进行渗透探伤，最后一层焊道焊完后，应进行渗透探伤或磁粉

探伤。

c）厚度大于或等于10mm的底板边缘板，在对接焊缝的外端300mm范

围内应进行射线探伤，厚度小于10mm的底板边缘板，每个焊工施焊的

焊缝至少抽查1条，111级合格。

d）底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接底板的T字焊缝的根部

焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测，全部焊

完后，应进行渗透检测和磁粉检测。

3.4.3容器壁板焊缝，应进行下列检验：

a）纵向焊缝：底圈壁板当板厚小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝

中任取300mm进行射线探伤；底圈壁板当板厚大于10mm、小于或等

于25mm时，应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线探伤，其

中1个位置应靠近底板，HI级合格；其它各圈壁板，每一名焊工焊接的每

一种板厚（板厚差不大于1mm时视同等厚度）在最初焊接的3m焊缝内

任一部位取300mm进行射线探伤。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在

每30m焊缝与其尾数的任意部位取300mm进行射线探伤。当板厚大于

10mm时，全部T字缝应进行射线探伤，板厚小于或等于10mm时，本

条要求的检测位置应有25%位于T字缝处，以上项目m合格。

b）环向焊缝：每种板厚（以较薄的板厚计），在最初焊接的3m焊缝的

任意部位取300mm进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每60m焊缝

与其尾数内任取300mm进行射线检测，III合格。上述检查均不考虑焊工

人数。

3.4.4除T字缝外，可用超声波检测代替射线检测，但其中20%的部位应

采用射线检测进行复验。

3.4.5开孔的补强圈焊完后，由信号孔通入100—200Kpa的压缩空气,

检查焊缝严密性无渗漏为合格。

3.4.6上述焊缝的无损检测位置，应由质量检验员在现场确定。

3.4.7射线检测不合格时，如缺陷位置距底片端部不足75mm,应在该端

延伸300mm作补充检测，如延伸部位的检测结果不合格，应继续延伸检

查。

3.4.8焊缝出现不合格需返修时，由检验部门发“焊缝返修通知单”并指

出准确的缺陷位置，由焊接管理员通知焊工返修，并做好记录。返修工艺

与原焊接工艺相同。

3.4.9罐底焊接完成应采用真空箱法1。。％进行严密性检验，试漏时，先

在焊缝表面涂肥目水，用长方形真空箱压在焊缝上，真空箱底部四周用玻

璃腻子密封，用胶管与真空箱泵相通，通过真空箱上盖装有的密封有机玻

璃观察箱内渗漏情况，当箱内真空度达到0.053Mpa时，若焊缝表面无气

泡出现，证明焊缝无泄漏，即为合格，如发现气泡应立即作好标记，必须

用砂轮将缺陷表面磨开，明确渗漏原因后方可修补，坚决不可在缺陷表面

进行修补，修补后重新试漏。

3.5容器几何形状和尺寸检验

3.5.1容器壁板组焊接后，儿何形状和尺寸，应符合下列规定：

a）容器壁高度的允许偏差不大于设计高度的0.5%;

b）容器壁铅垂的允许偏差，不应大于容器壁高度的。.4%且不得大

于50mm;

c）容器壁的局部凹凸变形，应符合本方案的规定；

d）底圈壁板内表面半径的允许偏差，应符合本方案的规定；

e）容器壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑，弧坑应补焊

平滑，内表面焊道焊后打磨至壁板平齐。

3.5.2罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%,

且不应大于50mmo

3.5.3固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15mm。

3.6充水试验

3.6.1储罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容：

a）罐底严密性；

b）罐底强度与严密性；

c）固定顶的强度、稳定性与严密性。

d）基础的沉降观测。

3.6.2充水试验应符合下列规定：

a）充水试验前：所有的附件与其它与罐体焊接的构件，应全部完工;

b）充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；

C）一般情况下，充水试验采用洁净淡水，特殊情况下，如采用其他

液体充水试验，必须经有关部门批准。对于不锈钢容器，试验用水中氯离

子含量不得超过25mg/L。试验水温均不低于51。

d）充水试验中应加强基础沉降观测。在充水试验中，如基础发生不允许

的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续试验；

e）充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。

3.6.3容器壁的强度与严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h

后，无渗漏、无异常变形为合格。发现渗水时应放水，使液面比渗漏处低

300mm左右，并应严格按照焊接工艺进行修补，修补长度不应小于

50mm，同一部位返修次数不宜超过两次。

3.6.4固定顶的强度与严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m进

行缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏

为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。引起温度

剧烈变化的天气，不宜作固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。

3.6.5固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验

时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试验后，应立

即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。

3.6.6容器底的严密性，应以底板无渗漏为合格。若发现渗漏，应将水放

净，对底板进行试漏，找出渗漏部位，并应严格按照焊接工艺进行修补,

修补长度不应小于50mm，同一部位返修次数不宜超过两次。

3.6.7基础的沉降观测，应符合下列规定：

a）在容器壁下部每隔10m左右，设一个观测点，点数宜4的整数倍，且

不得少于4点。

8.3.8.2充水试验时，应按设计文件的要求对基础进行沉降观测，当设计

无规定时，可按GB50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工与验收规

范中附录B的规定进行。

附录1

常压容器产品安全性能监督检验项目表

编号:

制造单位：制造日期：

产品名称：产品编号：产品类别：

设计压力：管程：MPa壳程：MPa管程介质:

设计温度：管程：℃壳程：℃壳程介质：

主

体

材

料

检查结工作见确认

与监检项目类别监检员

果证日期

壁

厚：

序

号

1图设计单位资格B

2样制造和检验标准B

审

3设计变更B

查

主要受压元件和焊接

材料材质证明书，复

4