2025年6s考试试卷及答案

2025年6s考试试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.在6S管理中，“将工作场所内的物品明确区分为必要与不必要，不必要的物品尽快处理掉”属于以下哪个环节？A.整顿B.整理C.清扫D.清洁2.某车间设备旁长期堆放3个月未使用的备用零件箱，根据6S要求应如何处理？A.保留并标记B.转移至仓库封存C.立即清理出库D.重新分类摆放3.整顿阶段强调“三定”原则，其中“定容”指的是？A.确定存放位置B.确定容器规格C.确定数量标准D.确定责任人员4.以下哪项不符合清扫环节的要求？A.每日下班前10分钟全员参与清扫B.只清理可见垃圾，设备内部无需检查C.建立清扫责任区分布图D.记录清扫过程中发现的设备隐患5.清洁作为6S的第四个环节，其核心目的是？A.维持前3S成果并标准化B.彻底清除卫生死角C.提高员工操作技能D.降低安全事故率6.素养培养的关键手段是？A.定期考核与奖惩B.增加清扫频率C.更新设备工具D.减少物料库存7.安全环节中，“危险源可视化”的典型做法是？A.在危险区域设置电子围栏B.用不同颜色标识风险等级C.增加监控摄像头数量D.定期更换安全手册8.某企业推行6S时，要求员工工卡统一别在左胸口袋上方5cm处，这属于哪个环节的要求？A.整理B.整顿C.清洁D.素养9.以下哪种情况符合“必要物品”的判定标准？A.上周使用过1次的维修工具B.未来6个月可能使用的备用零件C.已淘汰设备的说明书D.车间角落的废弃纸箱10.6S推行中，“红牌作战”主要应用于哪个环节？A.整理B.清扫C.安全D.素养11.办公室6S管理中，“文件柜内文件按‘常用-偶尔用-不用’分层放置”属于？A.整理的分类B.整顿的定置C.清扫的执行D.清洁的维持12.安全环节与其他5S的最根本区别是？A.涉及人员培训B.需要技术投入C.直接关系生命财产D.依赖制度约束13.某产线因物料摆放混乱导致搬运耗时增加，这主要反映了哪个环节的缺失？A.整理B.整顿C.清扫D.素养14.6S推行中，“标准化作业指导书”主要服务于哪个环节？A.整理B.清洁C.安全D.素养15.以下哪项是素养形成的最终表现？A.员工自觉遵守6S规范B.检查评分达到90分以上C.车间环境整洁无杂物D.安全事故率为零二、判断题（每题1分，共10分。正确填“√”，错误填“×”）1.6S管理仅适用于生产车间，办公室无需推行。（）2.整理的核心是“减少库存”，因此所有暂时不用的物品都应清理。（）3.整顿的“三定”中，“定量”是指明确每类物品的最大存放数量。（）4.清扫等同于日常打扫，只需关注表面卫生。（）5.清洁是前3S的“标准化”，需要建立检查机制。（）6.素养的培养只需依靠员工自觉，无需制度约束。（）7.安全环节应在6S推行后期介入，前期以环境改善为主。（）8.6S推行中，“看板管理”是整顿环节的重要工具。（）9.设备漏油问题属于清扫环节需要解决的“发生源”。（）10.6S的最终目标是通过环境改善提升员工素质和企业效益。（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述整理环节中“要与不要”物品的判定标准，并举例说明。2.整顿阶段如何通过“三定”原则实现“30秒取放”目标？请结合车间工具柜管理说明。3.清扫与清洁的区别是什么？为什么说“清扫是发现问题的过程”？4.素养培养需要哪些具体措施？请列举至少4项并说明其作用。5.安全环节与5S（前5个S）的逻辑关系是什么？在智能制造车间中，安全环节需要重点关注哪些新风险？四、案例分析题（每题15分，共30分）案例1：某新能源电池组装车间推行6S3个月后，检查发现以下问题：①操作台上散落着3把不同规格的螺丝刀，无固定存放位置；②通道右侧堆放2箱待检验的电池电芯，已放置48小时未处理；③设备A的散热口覆盖着灰尘，员工反映“清扫时够不着，所以没管”；④新入职员工小王穿拖鞋进入车间，班长未制止。问题：请根据6S各环节要求，分析上述问题对应的具体环节，并提出整改措施。案例2：某电子厂推行6S一年，初期效果显著，但近期出现“回潮”现象：员工认为“已经做得很好了，没必要天天检查”，部分区域又出现物料混放、标识脱落问题，安全演练参与率从90%降至60%。问题：结合6S管理的持续性特征，分析“回潮”的可能原因，并设计一套包含“制度、文化、技术”三个维度的改进方案。答案一、单项选择题1.B2.C3.B4.B5.A6.A7.B8.B9.A10.A11.B12.C13.B14.B15.A二、判断题1.×2.×3.√4.×5.√6.×7.×8.√9.√10.√三、简答题1.判定标准：①使用频率（如每日/每周使用为“要”，半年以上不用为“不要”）；②必要性（如生产必需的工具为“要”，已淘汰设备的配件为“不要”）。举例：车间内“每日使用的扳手”属于“要”，“去年报废设备的说明书”属于“不要”。2.“三定”即定点（确定存放位置，如工具柜第2层左格）、定容（选择统一规格的工具盒）、定量（每格最多放5把螺丝刀）。通过标记位置线、工具形迹管理（按工具形状在盒内开槽），员工可快速定位并取放，实现30秒内完成。3.区别：清扫是“一次性”的彻底清理（如清除设备积灰），清洁是“持续性”的维持（如每日检查清扫效果）。清扫过程中需检查设备是否漏油、螺丝松动等隐患，因此是发现问题的过程。4.措施：①定期培训（强化6S意识）；②制定行为规范（如工服穿着标准）；③可视化奖惩（红黑榜公示）；④管理层示范（领导参与清扫）。作用：通过制度约束与文化引导，将6S要求转化为员工习惯。5.逻辑关系：前5S是安全的基础（环境整洁减少隐患），安全是前5S的目标延伸（保障人员与财产安全）。智能制造车间新风险：机器人协作区的碰撞风险、自动化设备的程序错误风险、数据采集设备的电磁辐射风险。四、案例分析题案例1分析：①对应“整顿”（未定置）。整改：在操作台绘制工具定位线，标注螺丝刀规格，使用形迹管理。②对应“整理”（不必要物品滞留）。整改：明确待检品存放时限（如24小时），超时需转移至待处理区或联系质检。③对应“清扫”（责任不明确）。整改：制作可调节的清扫工具（如长柄刷），将设备散热口纳入清扫责任表，标注“需重点清理”。④对应“安全”（违规操作）。整改：修订《车间着装规范》，明确拖鞋禁止进入，班长纳入连带责任考核，新员工上岗前增加安全培训。案例2改进方案：制度维度：优化检查标准（如增加“标识完整性”“员工行为”等动态指标），推