地面火炬焚烧炉筒体制作安装方案

地面火炬

焚烧炉筒体施工方案

编制：

审核：

批准：

2020年04月06日

目录

一、编制说明..................................................1

二、工程概况..................................................1

三、施工部署..................................................2

四、施工程序、方法及技术要求.................................2

五、人员及工机具计划…......................................16

六、施工质量保证措施….....................................18

七、施工HSE保证措施.......................................23

一、编制说明

1、编制目的

本项目为此次施工范围包括A/B焚烧炉体制安以及附件安装。为了更好的指导现场施

工，符合该项目各方面的施工管理要求及相关规范，特编制此方案。

2、编制依据

2.1设计的图纸及相关资料。

2.2《立式圆筒型钢制焊接筒体施工规范》GB50128-2014

2.3《固定式压力容器安全技术监察规程》TSGR0004-2009

2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及脸收规范》GB50236-2011

2.5《压力容器焊接规程》NB/T47015-2011

2.6《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-2011

2.7《石油化工立式圆筒形钢制筒体施工技术规程》SH/T3530-2011

2.8《立式圆筒形钢制焊接油筒设计规范》GB50341-2014

2.9有关国家及行业现行的标准规范和我公司质量体系程序文件和相关标准

二、工程概况

7、工程概述

(1)地面火炬项目施工步躲为新建A、B焚烧炉制作安装；，包括所有劳动保护的安装。

现新建2座焚烧炉所处位置为原老厂区1号火炬南侧，西侧为原厂区管廊，建筑物及各类

管道较多，东侧为原始地貌，预制及吊装时需平整场地。

(2)设备主要设计数据

2、主要设计数据

主要设备设计数据

设设备名称A/B焚烧炉

计

设备数量2

数

据最高温度(℃)800"C

直径(mm)013660

规格

高度(mm)h33536

三、施工部署

本着“质量第一、信誉第一”的原则，坚持一切为用户着想，一切对用户负责的指导

1

思想，按照精品工程的质量标准，通过精心组织、科学管理和严格的质量监督，以一流的

施工速度完成本项施工任务，设置该工程项目经理部，作为施工管理机构。

四、施工程序、方法及技术要求

1、施工程序

施工准备T材料验收T基础脸收T放样平台铺设、胎具制作T筒体分段预制T附件安

装T基础环铺设、焊接->筒体安装基准放线-第一段筒体安装T第二段筒体安装T第三段

简体安装T筒体整体防腐T筒内隔热施工T交工验收c

2、施工准备

2.1技术准备

2.1.1施工技术资料准备。

2.1.2相关现行施工标准规范收集。

2.1.3认真做好设计交底和图纸会审，熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案，详细

向施工班组进行技术交底。

2.2其他准备

2.2.1施工所用机具必须经过严格检查，确保其性能满足使用要求。

2.2.2所有检测计量器具必须经过校验合格，并有相应标识。

2.2.3施工现场应平整、坚实，运输和施工道路畅通。

2.2.4施工用水、用电接到指定部位。

2.2.5压力容器安装前向当地质量技术监督局安装告知、向特种设备安全质量监察部门申

请监督检查。

3、施工方法

依据现场实际情况，现场需修建临时预制场地、借5=20mm纲制平台（具体工程量已现

场发生为准），A/B焚烧炉筒体主体在现场进行壁板、基础环的预制工作；并在现场进行

焚烧炉筒体主体组对工作和附件安装、焊缝补漆，隔热等施工内容。根据设计板厚，焚烧炉

筒预制分为3段，如下表所示：

序号设备名称板厚规格数量单重t安装标高顶标高

1焚烧炉筒第1段t=12mni①13.66mX10m144.2310m10m

2

2焚烧炉筒第2段t二10mm013.66mX10m134.75610m20m

3焚烧炉筒第3段t二8mm①13.66mX13.5m138.14320m33.5m

单段筒体预制完成后，根据内件支撑布置和梯子平台布置图，在吊装前安装完成筒内

支撑件结构安装和梯子平台、栏杆、平台纲格板的安装，随每段一起吊装；吊装前，筒体

外表面必须完成除焊缝外所有部位的防腐工作，大环缝两侧各预留50cm；

4、施工工艺要求

4.1材料验收

4.1.1用于本工程的材料及附件，必须具有质量合格证明书。

4.1.2用于本工程的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板

标准的规定。

4.1.3钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于相应钢板标准

允许负偏差值。

4.2基础险收

4.2.1筒体基础，应符合下列规定：

4.2.1.1基础中心标高允许偏差为±20mm。

4.2.1.2支承筒壁的基础表面其高差应符合下列规定：

(1)有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不应大于6mm,且整个圆周长度内任意两点

的高差不应大于12mm。

(2)碎石环梁和无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不应大于6mm,且整个圆周长度

内任意两点的高差不应大于20mmo

(3)当筒壁置于环梁之上E寸，环梁的内半径不应有正偏差；当底板置于环梁内侧时，环梁

的内半径不应有负偏差。

4.2.1.3沥青砂层表面应平整密实，无凸出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青与表面凹凸

度应按下列方法检查：

(1)当筒体直径等于或大于25m时，以基础中心为圆心，以不同半径作同心圆，将各圆周

分成若干等份，在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标

高之差不应大于12mm。同心圆的直径和各圆周上最少测点数应符合下表规定：

筒体直径D同心圆直径(m)测量点数

3

(m)I圈II圈III圈IV圈V圈I圈II图III圈IV图V图

D276D/6D/3D/22D/35D/6816243240

45WD>76D/52D/53D/54D/5一8162432—

25WD>45D/4D/23D/4—一81624一一

(2)当筒体直径小于25nl时，可从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m?范围

内测点不应少于10点(小于100nr的基础按100nr计算)，基础表面凹凸度不应大于25mm。

4.3预制加工

4.3.1在检脸过程中使用的样板应符合下列规定：

4.3.1.1筒体的弧形样板的弧长不得小于2m。

4.3.1.2直线样板长度不得小于1m0

4.3.1.3测量焊缝角变形的弧形样板，其弧长不得小于1m0

4.3.1.4纲板的切割及焊缝坡口，选用半自动火焰切割加工。

4.3.1.5所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施，防止变形、损伤

和锈蚀。

4.3.2基础环板预制

4.3.2.1基础环板预制形状见简图

4.3.2.2基础环板外径为①13880mm,内径为13460mm,宽度为210nlm,钢板厚度6=30nlm

4.3.2.3基础环板均匀分布12组U形缺口，每组安装2个基础螺栓，U形缺口设计要求

机械加工

4.3.3壁板预制

4.3.3.1壁板用钢板尺寸均按照图纸尺寸，排版执行图纸要求。

4.3.3.2各图壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圆错开，其间距宜为板长的1/3,且不应小

于300mmo

4.3.3.3底圈壁板的纵向焊缝与筒底边缘板对接焊缝之间的距离不应小于300mm。

4.3.3.4开孔和筒壁焊缝之间的距离：

(1)筒壁厚度大于12mm,接管与筒壁板焊后未进行消除应力热处理时，开孔接管或补强

板外缘与筒壁纵环焊缝之间的距离，应大于焊角尺寸的8倍，且不应小于250mm。

(2)筒壁厚度不大于12mm,或接管与筒壁板焊后进行消除应力热处理时，开孔接管或补

强板外缘与筒壁纵焊缝之间的距离，不应小于150mm,与筒壁环焊缝之间的距离，不应小

于壁板厚度的2.5倍，且不应小于75mm。

4.3.3.5筒壁上连接件的垫板周边焊缝与筒壁纵焊连或接管、补强圉的边缘角焊缝之间

的距离，不应小于150nlm;与筒壁环焊缝之间的距离，不应小于75nlm;如不可避免与筒壁

焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检测，垫板角焊缝在筒壁对接焊缝两

侧边缘最少20mm处不焊。

4.3.3.6抗风圈和加强图与筒壁环焊缝之间的距离，不应小于150mm。

4.3.3.7包边角钢对接接头与筒壁纵向焊缝之间的距离，不应小于200mm。

43.3.8直径小于25m的筒体，其壁板宽度不应小于500mm;长度不应小于1000mm。直

径大于或等于25m的筒体，其壁板宽度不应小于1000mm;长度不应小于2000mmc

4.3.3.9壁板尺寸的允许偏差，应符合下表规定：

测量部位板长AB(CD)210m板长AB(CD)<10m

宽度AC、BD、EF±1.5mm±1mm

氏度AB、CD±2mm±1.5mm

对角线之差|AD-BC|W3mmW2mm

ACBDWlmm

直线度

ABCDW2mmW2mm

5F

4.3.3.10壁板滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间

隙不应大于2nim,水平方向上用弧形样板检查，其间隙不应大于4nlm。

4.3.3.11凡属下列情况，附件与筒壁板焊后应进行整体消除应力热处理，热处理方法应

符合国家现行标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及脸收规范》GB50236的有关规定。

(1)标准屈服强度大于390MPa,且板厚大于12mm的筒壁上有补强板的开口接管。

(2)标准屈服强度小于或等于390MPa,且板厚大于32mm的筒壁上公称直径大于或等于

300mm的开口接管。

(3)齐平型清扫口。

4.3.4构件预制

4.3.4.1抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙

不应大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不应超过构件长度的0.1%,且不应大于6mm。

4.3.4.2热煨成型的构件，不应有过烧现象。

4.3.4筒体所有材料的喷砂除锈，筒体的下料、预制加工全部在施工现场完成。

4.4筒本体的组装、焊接

4.5壁板组装

4.5.1.1筒壁安装基准线的确定

筒底基础环板铺设焊接完成后，在底板放好十字轴线，以十字线交点为圆心，以1/2

内径为半径，在底板上划圆周线作为筒壁安装基准线。

4.5.1.2壁板组装前，应对预制的壁板成型尺寸进行检查，合格后方可组装。需重新校

壬时，应防止出现锤痕。

4.5.2筒壁组装，应符合下列规定：

4.5.2.1底圈壁板

(1)相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm;在整个圆周上任意两点水平的允许

偏差，不应大于6nim。

(2)壁板的垂直度允许偏差，不应大于3mm。

(3)组装焊接后，壁板的内表面任意点半径的允许偏差，应符合下表规定：

筒体直径D(m)半径允许偏差(mm)

12.5VDW45±19

4.5.2.2其他各圈壁板的垂直度允许偏差不应大于该国壁板高度的0.3%。

4.5.2.3壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：

4.5.2.4纵向焊缝错边量：焊条电弧焊时，当板厚小干或等于10mm时，不应大于1mm;当

板厚大于10mm时，不应大于板厚的0.1倍，且不应大干1.5mm;自动焊时，均不应大于1mm。

4.5.2.5环向焊缝错边量：焊条电弧焊时，当上圉壁板厚度小于或等于8mm时，任何一点

的错边量均不应大于1.5mm,上圈壁板厚度大于8mm时，任何一点的错边量均不应大于板

厚的0.2倍，且不应大于2M1；自动焊时，均不应大于1.5mm。

4.5.2.6组装焊接后，纵焊缝的角变形用1m长的弧行样板检查，环焊缝角变形用1m直线

样板检查，应符合下表规定：

板厚&(mm)角变形(mm)

S412W12

12<8/25W10

△>25W8

4.5.2.7组装焊接后，筒壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且应符合下表规定:

板厚6(mm)筒壁局部凹凸变形(mm)

8W12〈15

12<8W25近13

△>25W10

4.6底圈壁板的组装、焊接

4.6.1为保证壁板间隙及底板边缘板的错开量，在国板前做好标记，符合要求后，再按

排版位置围板组对。

4.6.2底圈相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm,在整个圆周上任意两点水平的

允许偏差不应大于2nim,在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm。铅垂度允许

偏差不应大于3mm。

4.6.3筒壁的焊接，应先焊接纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊

健后，再焊其间的环向焊缝。焊接环缝时，焊工均匀对称分布，向同一方向同时施焊。

4.7附件安装

4.7.1梯子平台安装。

7

梯子平台安装的允许偏差应符合下表规定:

项目允许偏差（mm）

平台长度和宽度±5

平台两对角线差6

平台表面（1m范围内）平面度6

梯梁长度±5

钢梯宽度±5

钢梯纵向挠曲矢高L/1000

踏步间距±5

栏杆高度±5

栏杆立柱间距±10

4.7.2筒壁的开孔接管，应符合下列要求：

4.7.2.1开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm,接管外伸的长度的允许偏差为±5mm。

筒壁开孔补强板的曲率应与筒壁曲率一致。

4.7.2.2开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管的轴

线垂直，倾斜不应大于法兰外经的1%,且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。

4.7.2.3入口管道的铅垂度允许偏差，不得大于管高的0.1%,且不得大于10mm。

4.8焊接工艺要求

4.8.1焊接材料及焊接设备的选择及使用要求。

4.8.1.1根据设计筒壁材质，Q235B与Q235B之间焊接采用J427R焊条，Q235B与

06Cr19Ni10之间焊接采用A302焊条

4.8.1.2用于本工程的焊条必须具有制造厂的质量合格证明书，其质量不得低于国家现

行标准的规定。

4.8.1.3焊条应设专人负责保管和发放，使用前应按下列要求进行烘干和使用。

使用要求：烘干后的J427型，应保存在100~150℃的恒温箱中，随用随取。在现场使用时，

应备有性能良好的保温桶，超过允许使用时间后，须重新烘干。并且第二次烘干的焊条应

首先使用。

4.8.2焊工要求担任本工程的焊接人员必须持有此合格项目的有效证件上岗。

4.8.3焊接工艺要求

8

4.8.3.1焊件的切割和坡口加工采用氧乙烘焰加工方法。加工坡口后，必须除去坡口表

面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。

4.8.3.2焊接前应检查组装质量，应将坡口及其内外侧表面不小于20mm范围内的油、漆、

垢、锈等清除干净，且不得有裂纹，夹层等缺陷，并应充分干燥。

4.8.4坡口选择及要求

4.8.4.1纵缝组对

壁板纵缝组对前，利用横缝组对卡具将壁板调整至内壁平齐，然后利用纵缝组对卡具

进行间隙调整。组对时应保证内表面齐平，采用自动焊焊接时其错边量不应大于1mm。筒

壁纵缝对接接头的组对间隙为：G为1±1mm,钝边为：F为坡口角度a为70±5°;

图纸要求全部为单面坡口，根据施工规范及现场实际施工经验，板厚S>16mm为双面坡口，

板厚SW16为单面坡口，如下图：

S>16mmSW16mm

4.8.4.2横缝组对

横缝组对在纵缝完成后进行，横缝组对应保证外口平齐，并根据横缝的角变形情况，

利用横缝组对卡具采取防变形措施。采用自动焊时，其错边量不应大于1.5mm。筒壁环向

对接接头的组装间隙为：G为2±1mm,钝边为：F为2±1mm,坡口角度a为50±5°;图

纸要求全部为单面坡口，根据施工规范及现场实际施工经脸，板厚S>16mm为双面坡口，

板厚SW16为单面坡口，如下图：

.我

rr

S1>16mmS16mm

4.8.4.3焊缝焊肉高度为1.5mm,其偏差范围为0.5nm〜3m川。

9

4.8.4.4不等厚壁板的预制应符合设计要求。设计无要求时，当薄板厚度S1小于或等于

10mm且两板厚度差超过3mm,或当薄板厚度大于10mm且两板厚度差大于薄板厚度30%或超

过5mm时，应对厚板边缘进行削边处理，削边后的端部厚度不应小于薄板厚度，削边坡比

不宜大于1:4o

4.8.4.5底圈壁板与基础环板组对焊接，应符合图纸要求。

4.8.4.6加强图与笛壁组对焊接，应符合困纸要求。

局部视图n顶部防护圈

1:20

4.8.5焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊

工施焊，定位焊的长度不宜小于50rnm。

4.8.6在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷后应处理后方可施焊。

4.8.7与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别等。拆除工卡具时不应损伤

母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐干。

4.8.8严禁在坡口之外母材表面引孤和试脸电流，并应防止电弧擦伤母材。

10

4.8.9施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收孤时应将孤坑填满，多层焊的层间接

头应错开。

4.8.10双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。

4.8.11除工艺或检脸要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断时，应

采取防止产生裂纹的措施。再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后方可按原工艺要求

继续施焊。

4.8.12多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现筑陷清除后

方可进行下一层的焊接。

4.8.13手工电弧焊施焊环境的要求：

4.8.13.1风速超过8m/S时，无有效保护措施不得施焊。

4.8.13.2焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%,无有效保护措施不得施焊。

4.8.13.3当焊件潮湿或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊

接。

4.8.13.4焊接环境气温：碳素钢焊接时低于-20℃,低合金钢焊接时低于-10℃,标准屈

服强度大于390MPa的低合金钢焊接时低于0℃。

4.9修补

4.9.1在运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：

4.9.1.1深度超过0.5mm的划伤，电弧擦伤，焊疤等的有害缺陷，打磨修补后的钢板庠

度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值。

4.9.1.2缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。

4.9.2焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面，

清除长度不应小于50mm,清除深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应

修磨凹槽。

4.9.3返修后的焊健，应按原规定的方法进行探伤，并应达到合格标淮。

4.9.4焊接的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度不应小于50mm。

4.9.5对不合格焊缝的返修，同一部位的返修次数.不宜超过两次。当超过两次时，应

制定返修措施，并经施工单位技术负责人批准后方可进行。

4.10焊接检查

4.10.1焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观

检查。

11

4.10.2焊缝的表面质量应符合下列要求。

4.10.2.1焊健的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。

4.10.2.2对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm,咬边的连续长度不得大于100mm,焊

缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。

4.10.2.3筒壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的缺陷。筒壁环向对接焊缝和筒底对接焊

缝低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm,凹陷的连续长度不得大于10mm,凹陷的总长

度不得大于该焊缝总长度的10%。

4.10.3焊缝无损探伤

4.10.3.1从事筒体焊缝无损探伤的人员，必须具有技术质量监督机构颁发的与其工作相适

应的资格证书。

4.10.3.2筒壁焊缝,应进行下列检查：

筒体对接焊缝依据NB/T47013.7-2015进行目视检测，保证无气孔，无咬边，焊缝表

面无裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。

4.11筒壁几何形状和尺寸检查

4.11.1筒壁组装焊接后，几何尺寸和形状，应符合下列规定：

4.11.1.1筒壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%。

4.11.1.2筒壁铅垂度的允许偏差，不应大于筒壁高度的0.4%,且不大于50rrm。

4.11.1.3筒壁上的工卡具焊迹，应清除干净。焊疤应打磨平滑。

5、施工技术措施

5.1在本方案正式批准下达，经监理、总包单位审查同意，并且进行全面技术交底后，

方可进行施工。

5.2在筒壁起吊前，先检查起吊装置连接情况，检查无误后，方可起吊。

5.3在筒壁起吊过程中，施工人员必须分工明确，服从命令，听从指挥。

5.4在筒壁起吊时，整个现场由总指挥调配。做到传递信号迅速、准确，参与起吊人员

责任明确、分工明确，并对自己负责的范围内负责。

5.5筒壁起吊，应在风力较小的情况下进行。

5.6筒壁起吊应缓慢进行，听从指挥，动作统一。

5.7筒壁最后一带板起吊时，起吊到一半高度后，应停下检查各部位的受力情况，经检

查确认受力均匀后方可起吊。

5.8在风速大于5171八（f•工电弧短）或者2m/s（气体保护及自保护短）时，须采用可靠

12

的挡风措施后方可施焊。因此需现场搭设防风棚。防风棚如下图所示:

根据工期安排，我单位准备8个班组作业，焊接防护棚制作采用上图所示，预先制作

8座，根据工期需要再适当增加。主要施工材料如下：

序号材料名称规格型号单位数量备注

1角钢Z75*5m250

2角钢Z50*4m120

3阻燃帆布mJ400

4氧气瓶300

5乙快瓶200

6、特殊施工措施

6.1吊装

6.1.1经现场实际测量，结合现场作业条件，作业半径36m,最大起吊重量44t,起吊高

度38m。焚烧炉筒体吊装施工吊车选用450t履带吊。筒体预制分3段在地面火炬东侧空地

进行，预制完成后利用型钢进行加固，加固完成后进行空中吊装组对，待全部焊接完成后，

进行焊缝补漆，外壁涂刷面漆及内壁隔热层的施工，之后将梯子平台焊接并防腐，此阶段

施工经验收合格后，用450t履带吊倒运至吊装位置并进行吊装（具体见专项吊装方案）。

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绫表3-1QIY4S。SIIR翘起工况庭型主普起或性能表

<1601转台平1«+40t车身平凿・rot痴属平帽・.用起平as■半径12nO

3642485460667278X4

9358

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11290288286

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14215213212210208206205

16182180179178176175173171140

18160158157155153152150148140

20140138137135133132130128126

22125123122120118116115113111

241121101OX1061051031O19997

261021O098969593918987

28929088868583817977

30858381797876757372

34716967666563616()

386159575655535150

4252504846454342

46434140383635

503635333130

54302826

5826242221

62201817

661615

7012

721()

倍率2X152X132X112X102X102X82X82X72X6

小的4501450t300t3001300t300t300t300t150t

的或⑴9.669.666.486.486.486.486.486.484.63

汴：

1.出近最在l5Ot-220t之间时,3OOt吊钩也nJ用220t吊的（由45Ot吊的拆成）代

6.2夜间施工作业

6.2.1由可施工工期短，要求紧，需进行夜间加班作业。一般加班作业时间段位19点至

14

凌晨1点，必须在施工场地适当位置装足够的照明设备，保证整个施工场地均有较好的照

明，保证夜间施工有良好的照明条件。现场设置8个日光色铺灯，作为主要照明灯具，制

作照明灯架，并合理布置，用碘鸨灯作为临时可移动照明灯具，用于重要施工部位，作为

对固定式照明的补充。照明灯架需安装牢固稳定，设置警示标志，大型设备作业时其照明

部件必须启动运转。作业人员可随身携带锂电LED帽灯，监护、巡视等人员用手提式防爆

探照灯或手电筒，作业地点附近设置警示标志，以提醒行人和司机注意，并安排专人值守。

6.2.2夜间施工用电设备必须有专人看护，确保用电设备及人身安全。

6.2.3夜间施工措施用料

序号材料名称规格型号单位数量备注

1角钢Z80*8m210制作灯架

2角钢Z50*5m120制作灯架

3钢板6=10m?20制作灯架

4日光色锅灯个12

5手电筒个20

6警示带m400

五、人员及工机具计划

1、人员准备

序号工种数量单位备注

1施工经理1名

2技术员1名

3材料员1名

4起重工4名

5钾工13名

6结构焊工16名

7管工6名

8管道焊工4名

9普工14名

2、机具准备

15

序号工机具名称规格单位数量备注

1履带吊450T台1主吊机

2板车20T台1

3电焊机逆变直流ZX7-500S台20

4经纬仪台1•

5水准仪台1

6汽车吊25T台3

7电动倒链（备用）10T台6

7倒链5T台6

8倒链3T台6

6X24-024

9钢丝绳根16

L-4.5m

6X37-021.5

10钢丝绳扣根2

L二50m

6X37-015.5

11钢丝绳扣根2

L=50m

12钢板立卡2T\3T付6

13钢板平卡3T付4

13花兰螺栓M3000型根45

14卡兰L=300mm根8

15钢丝绳卡Y-10个80

16焊条烘干箱台4

17卷板机台1

配真空箱，

18真空泵台1

带3相泵

19磨光机0150台15

20磨光机0125台20

21磨光机0100台15

22半自动切割机BGH-150台6

16

23型材煨弯机台1

24倒木3m根40

25切割机0400台2

26卡环5T、2T个6

27千斤顶16T台4螺旋

28千斤顶10T台4螺旋

29磁力电钻台1

30焊缝检脸尺把1

31客户车台1

带空压机和

32碳弧气刨套2

气带

33二氧化碳焊机套4成套带表

序号材料名称规格型号单位数量材质备注

制作中心抱杆、预制组对平台、安装、

1钢管0219*8m180Q235B