2025年玻璃制品模具工培训考核试卷及答案

2025年玻璃制品模具工培训考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.玻璃模具常用的热作模具钢中，以下哪种材料的热疲劳性能最佳？A.H13（4Cr5MoSiV1）B.5CrMnMoC.3Cr2W8VD.T10A答案：A2.玻璃模具型腔表面粗糙度要求通常为Ra（），以保证玻璃制品表面质量。A.0.8-1.6μmB.3.2-6.3μmC.12.5-25μmD.0.1-0.4μm答案：A3.压制法玻璃模具设计时，分型面选择应优先考虑（）。A.便于模具加工B.保证制品脱模顺利C.减少飞边产生D.提高模具强度答案：B4.模具热处理过程中，淬火温度过高会导致（）。A.硬度不足B.晶粒粗大，韧性下降C.表面氧化脱碳D.残余奥氏体减少答案：B5.玻璃模具冷却水通道设计时，与型腔表面的距离一般控制在（），以平衡冷却效率与模具强度。A.5-10mmB.15-25mmC.30-40mmD.45-50mm答案：B6.检测模具型芯同轴度时，常用的工具是（）。A.塞尺B.三坐标测量仪C.游标卡尺D.角度尺答案：B7.玻璃模具在长期使用中，型腔表面出现龟裂纹的主要原因是（）。A.冷却速度过快B.热疲劳累积C.材料硬度不足D.脱模剂使用过量答案：B8.吹制法玻璃模具的排气槽深度一般不超过（），避免玻璃液流入形成毛刺。A.0.1mmB.0.3mmC.0.5mmD.1.0mm答案：B9.模具材料选择时，需重点考虑的玻璃成型温度范围是（）。A.300-500℃B.500-700℃C.700-1000℃D.1000-1300℃答案：C10.电火花加工模具型腔时，电极材料优先选用（）。A.铜B.钢C.石墨D.铝合金答案：C11.模具装配后进行试模，发现玻璃制品壁厚不均，最可能的原因是（）。A.模具温度过高B.型芯偏移C.冷却水流量不足D.玻璃液粘度异常答案：B12.模具表面氮化处理的主要目的是（）。A.提高韧性B.增加表面硬度和耐磨性C.降低热膨胀系数D.改善切削加工性答案：B13.玻璃模具的模口尺寸设计需考虑玻璃的（），一般放大0.5%-1.5%。A.弹性变形B.塑性变形C.热膨胀D.冷却收缩答案：D14.修磨模具型腔时，应沿（）方向进行，避免产生方向性划痕影响制品质量。A.任意B.垂直于分型面C.平行于玻璃流动D.45°倾斜答案：C15.检测模具合模间隙时，使用0.05mm塞尺插入深度超过（）需调整，否则易产生飞边。A.5mmB.10mmC.15mmD.20mm答案：A16.模具预热温度一般控制在（），避免因温差过大导致开裂。A.50-100℃B.150-250℃C.300-400℃D.450-550℃答案：B17.玻璃模具常用的脱模剂是（），需均匀喷涂避免局部堆积。A.机油B.石墨水悬浊液C.黄油D.乳化液答案：B18.模具使用寿命评估时，关键指标是（）。A.加工时间B.成型次数C.热处理次数D.维修次数答案：B19.设计多腔模具时，流道应采用（）布局，保证各型腔玻璃液填充均匀。A.非平衡式B.平衡式C.树枝状D.放射状答案：B20.模具存放时，应（）防止变形，长期存放需涂防锈油。A.水平叠放B.垂直悬挂C.倾斜放置D.用垫块垫平答案：D二、判断题（每题1分，共10分）1.玻璃模具的硬度越高越好，可完全避免磨损。（）答案：×2.模具冷却水通道应尽量靠近型腔，以提高冷却效率。（）答案：×（需兼顾模具强度，过近易导致开裂）3.修磨模具时，可使用普通砂轮，无需专用模具砂轮。（）答案：×（需用精细砂轮避免表面损伤）4.模具装配后，合模力越大越好，可减少飞边。（）答案：×（过大合模力易导致模具变形）5.玻璃模具的热膨胀系数应略大于玻璃，以保证脱模顺利。（）答案：√6.氮化处理后的模具可直接使用，无需进行回火处理。（）答案：×（需回火消除应力）7.检测模具尺寸时，只需测量关键部位，非配合面可忽略。（）答案：×（所有影响制品质量的部位均需检测）8.模具表面出现轻微划痕时，可用砂纸直接打磨，无需重新热处理。（）答案：×（深度超过0.1mm需重新热处理）9.吹制模具的排气槽应开设在分型面上，避免影响制品外观。（）答案：√10.模具长期停用前，应彻底清洁并涂防锈油，无需干燥处理。（）答案：×（需干燥后再涂油）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述玻璃模具设计的主要原则。答案：①保证制品尺寸精度和表面质量，合理设计型腔尺寸及表面粗糙度；②脱模顺利，分型面选择需便于取件，设置合理拔模斜度；③冷却均匀，冷却水通道布局需平衡各区域冷却效率；④强度与寿命，材料选择需满足热疲劳、耐磨性要求，结构设计避免应力集中；⑤加工工艺性，简化型腔结构，减少复杂曲面以降低加工难度。2.列举模具热处理常见缺陷及预防措施。答案：常见缺陷：①变形开裂：因加热冷却速度过快或材料内应力未消除；预防措施：控制升温/降温速率，采用阶梯式加热，淬火后及时回火。②硬度不足：淬火温度过低或冷却介质选择不当；预防措施：严格按材料要求控制淬火温度，选用合适冷却液（如水、油）。③表面氧化脱碳：加热时与空气接触；预防措施：采用保护气氛加热或涂覆防氧化涂料。④热疲劳性能差：回火温度不当导致韧性不足；预防措施：根据模具使用条件调整回火温度，兼顾硬度与韧性。3.分析玻璃制品出现“冷纹”缺陷的模具相关原因及解决方法。答案：模具相关原因：①模具温度过低，玻璃液接触型腔后快速冷却形成冷斑；②型腔表面有划痕或凹坑，玻璃流动受阻产生局部冷却差异；③冷却水通道局部堵塞，导致该区域冷却过快；④脱模剂喷涂不均，局部脱模剂过多降低模具表面温度。解决方法：①提高模具预热温度至150-250℃，并调整冷却水流量；②修磨型腔表面，消除划痕，保证Ra≤1.6μm；③清理冷却水通道，检查堵塞部位并疏通；④优化脱模剂喷涂工艺，采用雾化喷涂确保均匀，厚度控制在0.02-0.05mm。4.简述模具装配后的调试步骤及关键检查项。答案：调试步骤：①模具安装：将动模、定模安装在成型机上，调整合模导向装置确保对中；②预热模具：按工艺要求升温至150-250℃，保温30分钟使温度均匀；③初次试模：注入少量玻璃液，观察填充情况，记录合模力、成型时间等参数；④制品检测：测量制品尺寸、壁厚、表面质量，检查是否有飞边、冷纹等缺陷；⑤参数调整：根据检测结果调整模具温度、冷却水流量、合模力等，直至制品合格；⑥稳定性验证：连续生产20-30件，确认质量稳定后完成调试。关键检查项：①合模间隙（≤0.05mm）；②型芯同轴度（≤0.03mm）；③型腔表面粗糙度（Ra≤1.6μm）；④制品壁厚偏差（≤±0.2mm）；⑤飞边厚度（≤0.1mm）。5.说明模具日常维护的主要内容及周期。答案：主要内容及周期：①每日维护：清洁型腔表面残留玻璃渣及脱模剂，检查分型面是否有异物，清理冷却水通道入口；②每周维护：测量关键尺寸（如型腔深度、型芯直径），检查表面是否有划痕或龟裂纹（深度＞0.1mm需修磨），紧固模具连接螺栓；③每月维护：拆卸模具，全面清洗冷却水通道（使用高压水枪或专用清洗剂），检查导向柱/导套磨损情况（间隙＞0.05mm需更换），重新涂覆脱模剂基础层；④每季度维护：进行硬度检测（HRC应保持在45-50），对局部磨损区域进行补焊修磨，重新热处理（淬火+回火）以恢复性能；⑤长期停用维护：彻底清洁干燥后涂防锈油，用防潮纸包裹，存放于干燥通风处，每3个月检查一次防锈状态。四、实操题（每题15分，共30分）1.某玻璃模具在生产过程中，制品出现“局部过薄”缺陷，经检测模具型芯存在0.3mm偏移（向右侧偏移），请简述调整修复步骤。答案：调整修复步骤：①停机拆卸模具，将动模与定模分离，取出型芯；②使用三坐标测量仪精确测量型芯偏移方向及量值（确认右侧偏移0.3mm）；③检查型芯安装孔是否有磨损或变形（若孔壁有划痕需用细砂纸修磨）；④制作调整垫片：根据偏移量，在型芯左侧（与偏移相反方向）加工厚度0.3mm的铜垫片（尺寸略小于安装孔）；⑤安装垫片：将垫片贴附于型芯左侧，缓慢装入安装孔，确保型芯与孔壁贴合紧密；⑥初步固定：用临时螺栓固定型芯，手动合模检查是否干涉；⑦试模验证：安装模具并预热，生产3-5件制品，测量壁厚偏差（应≤±0.2mm）；⑧最终固定：若验证合格，使用高强度螺栓紧固型芯，再次测量同轴度（应≤0.03mm）；⑨记录备案：记录修复原因、调整量、使用垫片规格及后续生产情况。2.现有一套新加工的玻璃模具（材料H13），需进行热处理以满足使用要求（硬度HRC48-52，良好的热疲劳性能），请设计热处理工艺路线并说明各步骤目的。答案：热处理工艺路线及目的：①预先热处理（退火）：加热至850-870℃，保温2小时，随炉冷却至500℃后空冷；目的是消除锻造应力，细化晶粒，改善切削加工性。②淬火：加热至1020-1050℃（H13最佳淬火温度），保温1.5小时（按模具厚度1min/mm计算），油冷至150-200℃出油；目的是使奥氏体充分转变为马氏体，获得高硬度。③一次回火：加热至560-580℃，保温2小时，空冷；目的是消除淬火应力，部分马氏体转变为回火托氏体，提高韧性。④二次回火：重复一次回火工艺（560-580℃×2h）；目的是进一步减少残余奥氏体（H13含较多残余奥