数控铣削编程与加工 课件全套 1数控铣床安全 -5-5高级技能训练五

数控铣床安全、维护及6S管理WPS,aclicktounlimitedpossibilities金山办公软件有限公司20XX汇报人:珊珊目录01.文明生产和安全操作规程02.数控机床维护保养03.数控车间6S管理文明生产和安全操作规程PARTONE工作服、鞋，禁危险饰品穿戴规范车间内严禁打闹、喧哗严禁打闹严格按操作步骤操作，有问题问老师遵守规程文明生产与安全操作要求操作人员应穿戴好工作服、工作鞋，不得穿、戴有危险性的服装、饰品，禁止带手套操作机床，若长发要戴帽子或发网。严格遵守数控机床的安全操作规程。未经老师允许不得擅自操作机床。某一项工作如需要两个人或多人共同完成时，必须按单人操作，其他人检查的原则。严格遵守上下班时间，不得迟到、早退。保持数控机床周围的环境整洁。严禁在车间内打闹、喧哗、玩游戏，机床开动时，严禁在机床间穿梭。必须在老师指导下严格按操作步骤操作。必须在完全清楚操作步骤时操作，有问题问老师，不可进行尝试性操作。做到用好、管好机床，具有较强的工作责任心。如违反安全操作规范，教师应给予其严厉警告，造成严重机床故障的，根据有关规定，取消上机资格、成绩或赔偿。检查机床状态，做好开机准备开机前准备遵守操作规程，确保加工安全加工中注意0201清理机床，做好记录工作后事项03开机前后及加工过程安全事项注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。01严禁私自打开数控系统控制柜进行观看和触摸。03机床通电前，先检查电压、气压、油压是否符合工作要求。04检查机床可动部分是否处于可正常工作状态。05机床上电前，应检查数控铣床各部分机构是否完好，各按钮是否能够复位。0602工作台上除安放工装和工件外，严禁堆放任何工、夹、刃、量具和其它杂物。开机前的注意事项开机过程注意事项（1）严格按机床说明书中的开机顺序进行操作。（2）机床在开机后，或掉电后重新接通电源，解除急停状态、超程报警信号后，使用机床锁定后必须进行返回机床参考点操作，建立机床坐标系。（5）手动回参考点，各轴必须离机械原点-100mm以上。（3）开机后让机床空运转15min以上，使机床达到热平衡状态。（4）关机以后必须等待5min以上才可以进行再次开机，没有特殊情况不得随意频繁进行开机或关机操作。调试过程注意事项清除各定位面的铁屑和杂物，按工艺要求安装、调试夹具。安装好所要用的刀具，若是加工中心，则必须使刀具在刀库上的刀位号与程序中的刀号严格一致。设置好刀具半径补偿，若用多把刀具，还需对各把刀具进行长度补偿。编辑、修改、调试好程序。若是首件试切必须进行空运行，确保程序正确无误。按定位要求装夹好工件，确保定位正确可靠，装夹牢固。按工件上的编程原点进行对刀，建立工件坐标系，检查是否正确。操作人员不得随意更改机床内部参数。确认冷却液输出通畅，流量充足。加工过程中注意事项0204自动加工中，自始至终监视运转状态，严禁离开机床，遇到问题及时解决，防止发生不必要的事故。03启动程序前刀具离工件200mm以上，启动程序后一手按开始按钮，一手按停止按钮，按停止按钮的手不能离开，一旦发现问题，及时按下。01机床出现报警时，要根据报警号，查找原因及时解除警报，不可关机了事。05加工过程中，不得调整刀具和测量工件尺寸。定时对工件进行检验，确定刀具是否磨损等情况。机床工作的中途中断：（1）进给保持（2）急停按钮（3）[RESET]复位键（4）NC电源开关工作完成后注意事项12345装卸工件和刀具时，注意工件和刀具间保持适当的距离，并停止机床运转。工作完毕及时清理切屑，擦扫机床，保持机床清洁，工作台面涂防锈油。注意切屑分类存放。打扫现场卫生，填写设备使用记录。用手拿刚加工完的工件时，要注意工件烫手或毛刺割手。关机时机床各轴应远离其参考点，或停在中间位置，使工作台重心稳定，然后依次关掉机床操作面板上的电源开关和总电源开关。数控机床维护保养PARTTWO每日维护保养内容擦拭清洁工作台、机台内，三轴伸缩护罩上的切削油及细小铁屑，喷上防锈油。检查三轴自动润滑油量，必要时适量添加。清除铁屑承接滤网上的铁屑。检查全部信号灯，警示灯是否正常工作。检查三轴自动润滑油泵是否电源接通即开始动作。检查油压单元油管是否有渗漏现象。检查切削液油量，必要时添加，检查切削液冲屑水管是否有渗漏现象。数控车间6S管理PARTTHREE数控铣床操作中的6S管理实践整顿（SEITON）合理布局，提高效率清扫（SEISO）保持工作环境清洁清洁（SEIKETSU）建立清洁标准，持续改进整理（SEIRI）区分必要与非必要物品安全（SECURITY）确保操作安全，预防事故素养（SHITSUKE）培养良好习惯，提升个人素质课后思考如果说数控机床主要是系统完成零件加工,那还需要技术工人做什么?请详细列举出需要技术工人做的工作明细。请分析铣削加工时铣刀飞出伤人事故的原因,谈谈自己在操作数控铣床时应注意的问题。NO.01NO.02平口钳的安装与校正WPS,aclicktounlimitedpossibilities金山办公软件有限公司20XX汇报人：目录01.百分表的基本知识02.常用通用夹具介绍03.实操训练百分表的基本知识PARTONE百分表的结构与传动原理百分表是一种精度较高的比较量具，它只能测出相对数值，不能测出绝对数值，主要用于测量形状和位置误差，也可用于机床上安装夹具或工件时的精密找正。百分表的读数准确度为

0.01mm。百分表的结构原理如图所示。检查测量杆活动灵活。使用前030102固定在可靠的夹持架上；应使测量杆有一定的初始测力；测量杆的行程不超过其测量范围；测量杆应尽量与平面垂直；大指针指到刻度盘的零位。测量时先读小指针转过的刻度线（即毫米整数），再读大指针转过的刻度线（即小数部分），并乘以0.01，然后两者相加，即得到所测量的数值。读数百分表的使用方法与注意事项数控铣床常用通用夹具PARTTWO1—工件

2—压板

3—压紧螺栓

4—压板

5—垫块螺钉压板01利用T形槽螺栓和压板固定工件02根据工件装夹精度要求，使用百分表等工具进行工件找正。形状比较规则的零件铣削时常用平口钳装夹，方便灵活，适应性广。普通平口钳

精密平口钳

平口钳铣床用卡盘使用方法与车床卡盘相似，使用T形槽螺栓将卡盘固定在机床工作台上即可。平口钳的安装要求安装精度与校正方法为确保铣削加工精度，安装平口钳时必须进行校正，确保钳口与工作台方向平行，校正误差需控制在0.01mm以内。控制钳口与工作台平行度通过精确校正，确保钳口与横向或纵向工作台方向平行，以满足加工精度要求。平口钳类型及其特点机用平口钳分为非旋转式和旋转式两种，非旋转式刚性较好，而旋转式底座带有刻度盘，便于调整至任意角度。工件装夹与垫铁使用在工件下方使用比工件窄、厚度适当且精度高的等高垫铁，以确保工件紧靠垫铁，然后将工件夹紧在平口钳内。工件高度的适当性工件高出钳口的高度应适当，以保证加工时的稳定性和精确性。实操训练PARTTHREE平口钳安装与校正平口钳的安装与校正①先将底面和工作台面擦干净，通过眼睛观察，初步确定平口钳的位置。01⑥根据测量结果，对平口钳进行适当的调整，再重新校正，当误差小于0.01mm时压紧螺母。再重新测量一遍，以防在压紧平口钳时发生移动。06③把百分表装到表座上，把表座吸在主轴上。03②旋上压紧螺母，注意不要压得太紧，便于调整平口钳的位置，也不要压得太松，否则平口钳会游动，给平口钳的校正带来困难。02④把百分表的测量头轻轻压到平口钳的固定钳口上，压入1mm左右。04⑤

通过手轮，让百分表左右移动，观察表针旋转方向，确定平口钳的移动方向，同时注意百分表的量程，以防损坏百分表。05平口钳装夹工件的操作步骤02工件放置于在钳口中心保证受力均匀，提高切削性能。04保护工件表面当使用平口钳装夹表面粗糙度较大或已加工好的表面时，应在两钳口与工件表面之间垫上铜皮，以保护工件表面不受损坏。01检查工件尺寸在使用平口钳装夹工件时，应确保工件的尺寸不超过钳口的宽度，以保证装夹的稳定性和安全性。03保证伸出高度装夹工件时，工件底部应垫上等高垫铁，使得铣削尺寸高出钳口平面3～5mm，这样做是为了避免工件加工部位与钳口发生干涉，保证加工精度。05夹紧工件装夹工件稍紧后，使用铜锤轻敲工件，目的是使工件与垫铁紧密结合，直至垫铁不能移动时再进行夹紧，确保工件在加工过程中的稳定性。谢谢Thankyou汇报人：数控铣床系统面板操作WPS,aclicktounlimitedpossibilities金山办公软件有限公司20XX汇报人：目录01.铣削加工的切削运动02.数控机床坐标系03.工件坐标系04.数控铣床的控制面板05.实操训练流程铣削加工的切削运动PARTONE主运动是使刀具切削刃切入工件材料，使被切削层转变为切屑，从而形成新的加工表面所需要的最基本的运动。在铣削时刀具的旋转运动为主运动。2.数控铣削进给运动进给运动是配合主运动，不断地将多余材料投入切削，从而形成完整的已加工表面所需要的运动。根据加工需求，多方向灵活调整运动方向配合主运动，完成复杂形状加工作用1.数控铣削的主运动数控机床坐标系PARTTWO右手直角笛卡尔坐标系GB/T19660—2005标准规定：坐标系与运动方向命名，依据刀具相对于静止工件的运动规则而定。为了确定机床上的运动方向和运动距离，就需要在机床上建立一个坐标系，这个坐标系称为机床坐标系。1.机床坐标系的规定标准的机床坐标系是一个右手笛卡儿坐标系，拇指的指向为X坐标轴的正方向；食指的指向为Y坐标轴的正方向；中指的指向为Z坐标轴的正方向。围绕X、Y、Z坐标轴旋转的圆周进给坐标分别用A、B、C表示。A、B、C轴的正方向：根据右手螺旋法则，拇指指向X(Y、Z)轴的正方向，其他四指的指向为A(B、C)旋转轴的正方向。2.坐标轴及正方向判断Z轴判断与主轴轴线平行的坐标轴即为Z坐标轴。Z坐标轴的正方向是增加刀具与工件距离的方向。X轴判断卧式（立式）数控铣床：站在主轴的后端（工作台前），从Z轴的正方向向着Z轴负方向看，水平向右为X轴的正方向。Y轴判断根据右手定则确定永远假定刀具相对静止的工件而运动；增大刀具和工件距离的方向为坐标轴的正方向。机床参考点机床参考点是机床位置测量系统的基准点，用于对机床运动进行检测和控制的固定位置点。机床参考点定义通常设置在机床正向行程极限位置参考点设置位置确保机床坐标系与编程坐标系一致返回参考点作用010203工件坐标系PARTTHREE工件坐标系的原点叫工件原点，也叫编程原点，其位置是由编程人员确定的，不同的编程人员根据编程目的不同，可以对同一工件定义不同的编程原点，而不同的编程原点也会造成程序坐标值的不同。工件坐标系也叫编程坐标系，是编程人员根据零件样图及加工工艺等在工件上建立起来的坐标系，是编程时的坐标依据。设计基准工艺基准高精度小粗糙度表面工件对称中心便于编程与测量工件原点设置原则一般数控铣床的控制面板都由数控系统操作面板和铣床操作面板两部分组成。数控铣床的控制面板PARTFOUR0102CRT显示屏CRT显示屏用于显示机床的各种参数和功能，如零件程序、工件坐标位置、机床的状态和操作信息等MDI键盘是用户输入数据和数控指令的工具1.数控铣床FUNUC系统面板机床操作面板2.数控铣床的操作面板手轮实操训练流程PARTFIVE实操训练步骤检查机床外观及部件位置安全检查启动机床电源和系统电源，弹起“急停”按钮，检查指示灯是否正常开机选择”回零”模式，分别按Z+、X+、Y+回参考点确认机床处于安全位置后按下急停，关闭系统电源和机床电源关机“MDI”模式下程序界面，输入“M03S500”，按“循环启动”MDI换转速选择“手动”模式，按要求移动工作台或主轴手动进给选择“手动”或“手轮”模式，按主轴正转或主轴停转即可主轴启停选择“手轮”模式，选择移动轴，调节手轮进给速率，准确判断移动方向手轮进给准确判断轴及方向，快速接近定位点附近，再调节手轮精确定位精度定位12

3

4

5

6

7

8

9

谢谢Thankyou汇报人：数控程序的编辑与修改WPS,aclicktounlimitedpossibilities金山办公软件有限公司20XX汇报人：目录01.数控程序基础02.指令系统介绍03.数控程序操作数控程序的组成及格式PARTONE标识程序，便于识别管理程序名用于表述数控机床加工动作和运行状态程序内容标识程序末尾，确保完整执行程序结束程序组成程序段格式程序段由一至多个程序字构成，程序字则由字母（亦称地址符）、符号及数字组合而成。程序段格式指的是程序字在程序段中的排列布局。指令系统介绍

（以FANUC0i为例）PARTTWO1.准备功能G指令主要完成刀具轨迹的控制，规定机床的运动方式和加工前数控系统的准备内容等。根据是否具有延续功能，G代码有模态指令和非模态指令之分。2.辅助功能M指令辅助功能M指令用于控制机床的辅助动作，例如冷却液的开关、主轴的启停、刀具的换刀等，是实现机床自动化操作的关键。FANUC0i系统常用G代码FANUC0i系统常用G代码（续）FANUC0i系统常用G代码（续）FANUC0i系统常用M代码G90与G91表明指令中的坐标值都是以坐标系原点为基准获得的。G90指令：绝对坐标编程也称为增量坐标编程，表示指令中各点的坐标值都是以它的前一点坐标为基准获得的，是刀具沿各坐标轴移动的距离。G91指令：相对坐标编程主要以图纸尺寸的直观性和编程的方便性为依据。选用编程方式（1）功能G54～G59又称为零点偏置指令，是一组模态指令，缺省为G54。G54——预定义1号工件坐标系G55——预定义2号工件坐标系G56——预定义3号工件坐标系G57——预定义4号工件坐标系G58——预定义5号工件坐标系G59——预定义6号工件坐标系（2）使用G54～G59指令选择工件坐标系的方法①通过对刀测量工件原点在机床坐标系中的坐标值。②通过数控系统操作面板将该坐标值输入到相应的工件坐标系中，如设在G54中，表明在数控系统中设定了1号工件坐标系。③程序中调用，程序可以通过选择相应的指令G54～G59来激活设定好的工件坐标系。G90与G91控制刀具进给速度3.进给功能F指令控制主轴转速4.主轴功能S指令用于选择和控制刀具，包括刀具的更换和补偿等，确保加工过程的精确性和高效性。5.刀具功能T指令G54～G59预定义坐标系指令例如：刀具从A点移动到B点，分别用G90和G91编程如下数控程序操作PARTTHREE01旋至编辑方式03新建程序名，按程序内容使用MDI键盘输入程序内容02按下

按键，进入程序显示界面输入数控程序步骤（视频）查找需要被替换的字，输入新的替换字，按

键即可完成字的替换。查找需要被删除的字，按

键即可删除该字。“编辑”模式下程序界面内输入程序名按

键。移动光标至指定位置按

键即可完成字的插入。数控程序编辑与修改（视频）打开程序打开程序后，在“编辑”模式下移动光标即可查找。查找字删除字可一次删除一个程序，也可同时删除多个程序或全部程序。程序的删除插入字替换字注意：程序的编辑与操作都是基于编辑模式下，程序界面内。程序空运行模拟（视频）0201检验程序语法是否有错；检查路径是否符合预期。空运行目的模拟运行03根据模拟结果调整程序结果分析“Auto”模式下，按“空运行”“机床锁定”“MST锁定”后按“循环启动”运行程序，再按

键观看图形。谢谢Thankyou汇报人：数控铣床对刀操作WPS,aclicktounlimitedpossibilities金山办公软件有限公司20XX汇报人：目录01.数控铣刀介绍02.数控铣床对刀方法03.实操训练数控铣刀介绍PARTONE安装调整方便刚性好耐用度高精度高数控铣削对刀具的要求高速钢、硬质合金、涂层刀具按制造材料分整体式、镶嵌式（焊接式、机夹式）按结构形式分0201面铣刀、立铣刀、模具铣刀等按用途分03常用铣削刀具分类铣削刀具结构铣削刀具由刀柄和刃具两部分组成，刃具通过刀柄和数控铣床主轴相连，刀柄通过拉钉固定在主轴上。拉钉刀柄主体卡簧旋盖其内部后面为锥面，与主轴内孔锥面相配合，前面装刀具、卡簧和旋盖。夹紧刀具将刀具、卡簧和刀柄主体紧密装在一起将刀具、卡簧和刀柄主体紧密装在一起数控铣床刀具安装步骤根据刀具直径尺寸和锥柄号，挑选出与之匹配的刀柄。1.选择合适的刀柄使用勾头扳手卸下旋盖，然后将铣刀刀柄正确插入卡簧。装入铣刀将选定的刀柄放置于卸刀座中，并确保其卡紧。2.刀柄放至卸刀座用勾头扳手对铣刀进行锁紧。锁紧铣刀01020304数控铣床对刀方法PARTTWO由于数控铣床按机床坐标系控制机床的运动，而编程人员按工件坐标系编制程序，所以只有建立起两种坐标系之间的关系，程序才能正常运行。对刀操作就是要确定工件原点在机床坐标系中的坐标值，并将该坐标输入到数控系统相应的存储位置。它是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。对刀操作的目的数控铣床对刀方法寻边器和Z轴设定器对刀法寻边器和Z轴设定器是现代数控铣床常用的对刀工具，利用寻边器可以快速准确地确定刀具与工件的水平位置，而Z轴设定器则用于设定刀具的垂直位置。标准芯棒、塞尺对刀法使用标准芯棒和塞尺对刀法是一种精确的对刀方式，通过测量标准芯棒与刀具之间的间隙，结合塞尺进行微调，以确保刀具位置的准确性。试切对刀法试切对刀法是一种传统的对刀方法，通过在机床上进行轻微的试切削来确定刀具与工件的相对位置，从而进行对刀。杠杆表对刀法杠杆表对刀法利用杠杆表的高灵敏度来检测刀具与工件的接触，通过读取表盘上的微小变化来精确调整刀具位置，适用于高精度加工。机外对刀仪对刀法机外对刀仪是一种独立于机床的对刀设备，其操作流程包括将刀具安装在对刀仪上，通过测量系统确定刀具的尺寸和位置，然后将数据输入到数控系统中，实现快速准确的对刀。根据选用工具数控铣床对刀方法单边对刀双边对刀（分中对刀）按对刀点位置和计算方法刀具碰工件的双边X=(X1+X2)/2Y=(Y1+Y2)/2刀具底面碰工件的上表面Z=Z1刀具碰工件左面X=X2+R+a/2刀具碰工件前面Y=Y1+R+b/2刀具底面碰工件的上表面Z=Z1试切法对刀操作步骤X轴对刀步骤启动主轴，使用手动模式快速移动工作台和主轴接近工件左侧，切换至手轮模式，调节倍率开关，使刀具轻微接触工件左侧，并将X轴相对坐标归零。切换手动模式，沿Z轴正方向退刀，移动至工件右侧，轻微接触工件右侧，记录此时的X轴相对坐标。根据双边对刀法计算数值，按下OFFSETSETING键进入G54坐标系输入计算结果，并进行测量确认。Y轴对刀步骤与X轴对刀步骤相似。Z轴对刀步骤移动刀具至工件上方，轻微接触工件上表面，进入G54坐标的Z处，输入Z0测量。使用寻边器和Z轴设定器对刀特点效率高，同时确保对刀的精度，避免对工件表面造成损害。注意：不能做轴对刀。注意事项控制寻边器与工件的接触力度，确保寻边器的钢球部位与工件仅轻微接触，以防止因力度过大而降低寻边器的精度或损坏。使用杠杆百分表对刀工件为圆形，一般以圆柱或圆柱孔的中心作为工件坐标系X、Y轴的原点。可采用杠杆表对刀。注意：要求工件外圆（内孔）为已加工表面。当工件一面及四周部分已加工，反转加工另一面及四周时，试切或寻边器对刀易致误差，亦可采用杠杆表进行对刀，以确保精度。实操训练PARTTHREE实训内容一刀柄的组装装夹要牢固，刀具伸出长度不要太长，但要够用。操作步骤：①以刀柄体为主体，旋上拉钉，用活扳手旋紧。②将卡簧装入旋盖，注意将旋盖中的螺旋槽清理干净。③铣刀装入卡簧，注意铣刀的伸出长度。④将旋盖旋到刀柄体上，放在锁刀座上，用上刀扳手拧紧。实训内容二刀柄的装卸操作步骤：①

确认刀具和刀柄的重量不超过机床规定的允许最大重量。②

清洁刀柄锥面和主轴锥孔。③

将工作方式旋至“手动”或“手轮”，左手握住刀柄，将刀柄的键槽对准主轴端面键,垂直伸入到主轴内，不可倾斜。④

右手按下换刀按钮，压缩空气从主轴内吹出以清洁主轴锥孔和刀柄，按住此按钮，直到刀柄锥面与主轴锥孔完全贴合后，松开按钮，刀柄即被自动夹紧，确认夹紧后方可松手。⑤刀柄装上后，用手转动主轴检查刀柄是否正确装夹。⑥

卸刀柄时，先用左手握住刀柄并稍微往上托着，再用右手按换刀按钮（否则刀具从主轴内掉下，可能会损坏刀具、工件和夹具等），取下刀柄。【注意事项】应选择有足够刚度的刀具及刀柄，同时在装配刀具时保持合理的悬伸长度，以避免刀具在加工过程中产生变形。卸刀柄时，必须要有足够的动作空间，刀柄不能与工作台上的工件、夹具发生干涉。装卸刀柄时严禁主轴运转。使用刀具时，首先应确定数控铣床要求配备的刀柄及拉钉的规格，一般规格不同无法安装，然后根据加工工艺选择刀柄、拉钉和刀具，并将它们装配好，最后装夹在数控铣床的主轴上。实训内容三对刀操作②安装刀柄。④输入程序检验对刀。③采用试切法进行对刀。①装夹工件。01020304谢谢Thankyou汇报人：G00、G01指令讲解及应用WPS,aclicktounlimitedpossibilities金山办公软件有限公司20XX汇报人：目录01.指令基础知识02.指令的应用指令基础知识PARTONE1、快速定位指令G00快速定位指令使刀具以系统预先设定的速度从当前所在位置快速移动到指令指定的目标位置。该指令通常用在程序的开头和结束处。在程序开始刀具远离工件时，用G00快速接近工件；程序结束时，刀具G00快速离开工件。【指令格式】G00

X

Y

Z

；X

Y

Z

：表示快速移动的目标点的坐标。举例：G90

G00

X0

Y0

Z100；

表示使刀具以绝对编程方式快速定位到（0，0，100）的位置。【说明】（1）该指令只能用于快速定位，不能用于切削加工。（2）快速定位的速度由数控机床参数决定，不受“F指令”指明的进给速度影响。（3）快速定位时各坐标轴为独立控制而不是联动控制。这样可能导致各坐标轴不能同时到达目标点，刀具移动轨迹是几条线段的组合，不是一条直线。（4）空间定位时要避免斜插。为了避免刀具运动时与夹具或工件碰撞，尽量避免Z轴与其他轴同时运动（即斜插）。因此建议下刀时，先运动X、Y轴，再运动Z轴；抬刀时，则相反。2．直线插补指令G01直线插补指令控制刀具从当前位置开始以给定的进给速度沿直线轨迹移动到指令中指定的目标位置。通常用于加工轨迹为直线的切削场合。【指令格式】G01

X__

Y__

Z__

F

；X

Y

Z

：表示快速移动的目标点的坐标。F

为进给速度。举例：从A点到B点的直线插补运动。其程序段为绝对方式编程：G90G01X10Y10F100；

增量方式编程：G91G01X-10Y-20F100；【说明】（1）该指令各坐标轴的运动为联动，因此刀具轨迹为起点至终点的一条直线。（2）该指令用于直线切削，进给速度由F指令指明，因此编程时在本指令或本指令之前必须指明进给速度。（3）该指令为模态指令，由同组的其它指令（如G00、G02、G03）取消。（4）不运动的坐标可以省略。指令的应用PARTTWO案例分析已知毛坯尺寸为100mm×100mm×30mm。加工成一个规则六面体如图所示，零件的长、宽均为98±0.05/mm，高度为28±0.1mm，表面粗糙度全部为Ra3.2μm，毛坯材料为硬铝合金。规则六面体（1）装夹、定位采用平口钳装夹，底部用等高垫铁垫起。（2）工序安排加工顺序根据“基面先行，先粗后精”的原则。（3）刀具、量具选择刀具为Φ16的三齿高速钢立铣刀。量具为0～150mm的游标卡尺。1．工艺分析（4）合理设计走刀路线注意确定起刀点、下刀点、抬刀点、加工轨迹。自平面四个角的任何一个外侧下刀，采用行切法。粗铣时为了提高效率，采用双向加工，精铣时为了保证质量，采用单向加工。（5）确定切削用量在数控机床上，工序集中的原则被广泛采用，这意味着在一次装夹中尽可能完成大部分工序，或者尽可能在一台机床上完成整个零件的加工，以提高加工效率和精度。工序的划分原则知识链接根据加工部位的不同来划分工序，通常是先加工平面和定位面，再加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度要求较低的部位，再加工精度要求较高的部位，以优化加工顺序和提高加工效率。按加工部位分序法根据零件的形状、尺寸精度等因素，按照粗加工和精加工分开的原则进行分序。通常先进行所有表面的粗加工，然后再进行所有表面的精加工，以确保零件的加工质量和精度。粗精加工分序法根据所使用的刀具来划分工序，将一把刀具加工的内容安排在一个工序或工步中。这种方法在使用刀具较多时，可以有效减少换刀次数，缩短辅助时间，并减少不必要的定位误差。刀具集中分序法划分工序的方法知识链接加工顺序的安排原则在零件的加工过程中，首先需要加工的是作为精基准的表面，这是因为基准表面的精确度直接影响装夹误差的大小。例如，轴类零件应先加工中心孔，箱体类零件则应先加工定位用的平面及定位孔，确保后续加工的精确性。基面先行原则高精度零件的加工通常分为粗加工、半精加工、精加工，有时还包括光整加工阶段。按照先粗后精的原则，首先进行粗加工以快速去除多余材料，然后逐步过渡到精加工，以达到所需的精度和表面质量。先粗后精原则对于需要加工平面和孔的零件，如箱体和支架，应先加工平面尺寸较大的表面，因为平面定位更为稳定，且孔的深度尺寸通常以平面为基准。这样可以确保孔的位置精度和加工效率。先面后孔原则在确定加工顺序时，应优先考虑主要表面的加工，因为这些表面通常对零件的功能和性能有直接影响。次要表面的加工则可以在主要表面加工完成后进行。先主后次原则知识链接背吃刀量是指平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸，它决定了材料去除的深度。背吃刀量侧吃刀量是指垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸，影响着材料去除的宽度。侧吃刀量切削速度主要受被加工零件的材料特性、刀具材料、刀具耐用度以及零件表面粗糙度等因素的影响。其计算公式为：切削速度的影响因素进给速度是工件与铣刀在进给方向的相对位移速度，其计算公式为：进给速度铣削加工的切削用量知识链接工件材料铸铁钢及其合金铝及其合金刀具材料高速钢硬质合金高速钢硬质合金高速钢硬质合金铣粗铣10～2040～6015～2550～80150～200350～500精铣20～3060～12020～4080～150200～300500～800镗粗镗20～2535～5015～3050～7080～150100～200精镗30～4060～8040～5090～120150～300200～400钻孔15～25-10～20-50～70-扩孔通孔10～1530～4010～2035～6030～40-沉孔8～1225～308～1130～5020～30-铰孔6～1030～506～2020～5050～75-攻螺纹2.5～5-1.5～5-5～15-铣削的切削速度推荐值知识链接工件材料硬度（HBS）高速钢铣刀硬质合金铣刀立铣刀端铣刀立铣刀端铣刀低碳钢<1500.04～0.200.15～0.300.07～0.250.20～0.40150～2000.03～0.180.15～0.300.06～0.220.20～0.35中、高碳钢<2000.04～0.200.15～0.200.06～0.220.15～0.35225～3250.03～0.150.10～0.200.05～0.200.12～0.25325～4250.03～0.120.08～0.150.04～0.150.10～0.20灰铸铁150～1800.07～0.180.20～0.350.12～0.250.20～0.50180～2200.05～0.150.15～0.300.10～0.200.20～0.40220～3000.03～0.100.10～0.150.08～0.150.15～0.30铝合金95～1000.05～0.120.20～0.300.08～0.300.15～0.38铣刀每齿进给量推荐值知识链接2．绘制走刀路线从工件右侧靠近操作者处下刀，粗铣时为提高工作效率，采取双向进刀加工，精铣时为提高零件的表面质量，采取单向进刀加工，如图所示。

（a）粗加工路线图

（b）精加工路线图零件图号数控加工工序卡片机床型号零件名称规则六面体机床编号1零件材料硬铝合金使用夹具平口钳工步描述工步编号工步内容刀具编号刀具规格主轴转速(r/min)进给速度(mm/min)背吃刀量（mm）刀具偏置1

2

3

4

5

6

3．填写工序卡片4.程序编制选择工件上表面的中心为工件原点，并设置在G54上。5.仿真加工打开数控加工仿真软件，选择机床、定义毛坯及夹具、选择刀具，进行对刀并设置好工件坐标系，输入加工程序，完成零件的仿真模拟加工，加工过程中注意观察程序运行状态，及时发现并纠正程序中的错误，以免在后续机床实际加工中出现干涉或撞刀等问题。6．实操训练（1）加工准备（2）对刀，设定工件坐标系（3）输入程序（4）程序校验（5）工件加工（6）工件测量（7）结束加工01020304052．由于直接用刀具的中心按图纸尺寸编程，刀具是有直径的，所以确定下刀点时要特别注意，确保设定在毛坯以外。3．若使用面铣刀加工平面，粗铣时选择的铣刀直径应小些，精铣时铣刀直径应大些，尽量包容工件的整个加工宽度，以提高加工精度和效率。1．对于敞开边界的平面加工，对刀时可以不用精确对刀，通过目测将工件原点设定在上表面中心即可。5．铣削六面体时,每当加工一个面后必须把毛边用锉刀或油石打干凈后,再加工下一个面。4．使用面铣刀对刀及手动铣削平面时，应慢速进给，防止刀刃过快切入工件，导致崩刃。【注意事项】巩固训练在100mm×100mm×30mm的精毛坯上，加工如图所示零件，毛坯材料为硬铝合金，合理选择刀具和切削用量参数，编写加工程序。谢谢Thankyou汇报人：G02/G03指令及应用WPS,aclicktounlimitedpossibilities金山办公软件有限公司20XX汇报人：目录01.指令基础知识02.指令的应用指令基础知识PARTONE圆弧插补基础知识圆弧插补指令可使刀具在指定的坐标平面内，以指定的进给速度，从当前位置（圆弧的起点），沿圆弧移动到指令给出的目标位置（圆弧的终点），从而切削出圆弧轨迹。G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针插补指令。G17设定XY平面G18设定XZ平面G19设定YZ平面圆弧插补方向的判断判别方法：沿着与指定坐标平面垂直的坐标轴，由正方向向负方向看，顺着刀具走刀的方向，顺时针切削为顺圆插补方式G02，逆时针切削为逆圆插补方式G03。圆弧插补指令格式【说明】R

表示圆弧的半径值，有正负之分。为了保证加工的唯一性，规定当圆弧所夹的圆心角α为：0°<α≤180°时，R后面为正的半径值，“+”可省略。180°<α<360°时，R后面为负的半径值。【说明】（1）I、J、K表示圆心坐标，为相对值，分别为圆心相对于圆弧起点在X、Y、Z轴方向的增量坐标。（2）I、J、K表示的圆心坐标值有正负之分，圆心在起点的正方向处该值为正，圆心在起点的负方向处该值为负。（3）若圆心与圆弧起点在某一方向上的相对值为0，则该方向上的圆心坐标在编程时可以省略不写。例1：使用两种方式编写如图所示的加工轨迹，A点为始点，B点为终点，数控程序如下：（1）终点半径方式：绝对坐标编程：

相对坐标编程：G90G17G02I50J0F100；

G91G17G02I50J0F100；G03X-50Y50R50；

G03X-50Y50R50；X-25Y25R-25；

X25Y-25R-25；（2）终点圆心方式：绝对坐标编程：相对坐标编程：G90G17G02I50J0F100；G91G17G02I50J0F100；G03X-50Y50I-50J0；G03X-50Y50I-50J0；X-25Y25I0J-25；X25Y-25I0J-25；（1）终点半径方式：绝对坐标编程：

相对坐标编程：G90G17G03X0Y50R50F100；

G91G17G03X-50Y50R50F100；G19Y0Z50R50；

G19Y-50Z50R50；G18X50Z0R50；

G18X50Z-50R50；（2）终点圆心方式：绝对坐标编程：

相对坐标编程：G90G17G03X0Y50I-50J0F100；G91G17G03X-50Y50I-50J0F100；G19Y0Z50J-50K0；

G19Y-50Z50J-50K0；G18X50Z0I0K-50；

G18X50Z-50I0K-50；例2：如图3-2-6所示，为半径等于50的球面，其球心位于坐标原点O，刀心轨迹为A→B→C→A，数控程序如下：数控铣削加工应用PARTTWO已知硬铝合金毛坯尺寸100mm×100mm×30mm，加工后零件高度为28±0.1mm，凸台长度和宽度均为

mm，深度为10mm，凸台底面表面粗糙度为Ra3.2μm，侧面表面粗糙度为Ra1.6μm。案例分析一1.工艺分析（1）装夹、定位采用平口钳装夹，底部用平行垫铁垫起。（2）工序安排在一次安装的情况下，首先铣削零件上表面，保证零件高度尺寸28±0.1mm，然后铣削轮廓，按先粗后精的加工原则铣削轮廓至要求尺寸。（3）刀具、量具选择刀具：Φ16的三齿高速钢立铣刀。量具：0～150mm的游标卡尺，内测千分尺，深度千分尺，圆弧样板。（4）合理设计走刀路线确定起刀点、下刀点、抬刀点、加工轨迹。加工轮廓时，在工件左侧、右侧或靠近操作者一侧的中间下刀，先用Φ16立铣刀逆铣开粗，再用Φ16立铣刀顺铣加工轮廓。（5）确定切削用量顺铣和逆铣当铣刀旋转方向与工件进给方向相同时，称为顺铣。当工件表面无硬皮，机床进给机构无间隙时，应选用顺铣，按照顺铣安排走刀路线。因为采用顺铣加工后，零件已加工表面质量好，刀齿磨损小。精铣时，应尽量采用顺铣。可减少加工中的“颤振”，提高加工质量。顺铣

逆铣当铣刀旋转方向与工件进给方向相反时，称为逆铣。逆铣时，切屑由薄变厚，刀齿从已加工表面切入，对铣刀使用有利，不会崩刃。但刀齿在切入工件过程中，有滑移现象，易产生摩擦，影响工件表面的光洁度。如果工件表面有硬皮，机床的进给机构有间隙时，应选用逆铣，按照逆铣安排走刀路线。逆铣适用于粗加工,装夹可靠的场合。知识链接走刀路线是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，即刀具从起刀点开始进给运动起，直到程序结束返回起刀点所经过的所有路径，包括了切削加工的路径及刀具切入切出等非切削空行程。在确定走刀路线时，应充分考虑加工表面的质量、精度、效率以及机床等情况，一般应遵循以下原则：（1）应能保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。选择合理的切入、切出路线，尽量避免沿零件轮廓法向切入和进给中停顿；最终轮廓一次走刀完成；选择使工件加工后变形小的路线……（2）应使走刀路线最短，以减少刀具空行程时间，提高加工效率。（3）数控铣削尽量采用顺铣加工方式，先加工外轮廓，再加工内轮廓。（4）应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。数控铣床加工刀具轨迹为空间三维坐标，刀具一般应首先在工件轮廓外下降到某一位置，再开始在水平面内切削加工；轮廓加工完毕切出后刀具再抬至安全高度。走刀路线知识链接切入切出方式精加工时轮廓的切入和切出，应尽量在轮廓的延长线上或切线上，尽可能避免法向切入、切出。知识链接2.绘制走刀路线3.填写工序卡片4.程序编制选择工件上表面的中心为工件原点，并设置在G54上。模拟加工，检查程序错误5.仿真加工6．实操训练（1）加工准备（2）对刀，设定工件坐标系（3）输入程序（4）程序校验（5）工件加工（6）工件测量（7）结束加工铣削内凹圆弧时，刀具半径小于内凹圆弧半径。[注意事项]为保证圆弧处有较好的垂直度和表面粗糙度，最后一刀精加工时，刀具可以在Z向抬高2丝，采用顺铣加工，这样可防止刀具在精加工中受到轴向力的作用而划伤已加工表面。已知硬铝合金毛坯尺寸100mm×100mm×30mm，加工后零件高度为28±0.1mm，凸台直径mm，深度为12mm，凸台底面表面粗糙度为Ra3.2，侧面表面粗糙度为Ra1.6。案例分析二1.工艺分析（1）装夹、定位采用平口钳装夹，底部用平行垫铁垫起。（2）工序安排在一次安装的情况下，首先铣削零件上表面，保证零件高度尺寸28±0.1mm，然后铣削轮廓，按先粗后精的加工原则铣削轮廓至要求尺寸。（3）刀具、量具选择刀具：Φ16的三齿高速钢立铣刀。量具：0～150mm的游标卡尺，内测千分尺，深度千分尺，圆弧样板。（4）合理设计走刀路线确定起刀点、下刀点、抬刀点、加工轨迹。加工轮廓时，在工件左侧、右侧或靠近操作者一侧的中间下刀，先用Φ16立铣刀逆铣开粗，再用Φ16立铣刀顺铣加工轮廓。（5）确定切削用量2.绘制走刀路线3.填写工序卡片4.程序编制选择工件上表面的中心为工件原点，并设置在G54上。5.仿真加工6.实操训练在100mm×100mm×30mm的毛硬铝合金坯上，加工零件结构如图所示，合理选择刀具和切削用量参数，编写加工程序。巩固训练螺旋铣孔螺旋铣孔是用立铣刀在实体材料上加工孔或对已有孔进一步加工的过程。铣孔的过程由主轴的“自转”和主轴绕孔中心的“公转”两个运动复合而成，刀具中心的轨迹是螺旋线而非直线，即刀具中心不再与所加工孔的中心重合，属偏心加工过程，因此单一直径刀具可以加工一系列直径的孔，这不仅提高了加工效率，同时也大大减少了存刀数量和种类，降低了加工成本。其次，螺旋铣孔过程是断续铣削过程，有利于刀具的散热。偏心加工的方式也使得切屑有足够的空间从孔槽排出，排屑方式不再是影响孔质量的主要因素。对于高精度机床，铣孔可以代替铰孔和镗孔。知识链接谢谢Thankyou汇报人：G41、G42指令讲解及应用WPS,aclicktounlimitedpossibilities金山办公软件有限公司20XX汇报人：目录01.指令基础知识02.指令的应用指令基础知识PARTONE在数控编程时，都是根据刀具中心轨迹进行编程。但进行轮廓加工时，由于刀具是有一定直径的，刀具中心轨迹和零件轮廓并不重合。要想获得正确的轮廓，必须根据刀具半径、零件轮廓和加工余量重新计算刀具中心轨迹，再依据该轨迹进行编程，这样不仅麻烦，而且很容易出错。为了既方便编程，又能加工出合格的工件，数控系统提供了“刀具半径补偿功能”。一、刀具半径补偿指令同程序完成粗、半精、精加工完成多阶段加工修改刀具半径值无需改程序适应刀具变化编程时不考虑刀具半径简化编程刀具半径补偿原理假设刀具半径为零，直接根据零件的轮廓进行编程，刀具的半径存放在刀偏参数中。加工时，数控系统根据程序和刀具半径自动计算刀具中心轨迹。刀具中心轨迹从与编程轨迹重合过渡到与编程轨迹偏离一个刀具半径补偿值的过程。建立刀具半径补偿01进行刀具半径补偿02取消刀具半径补偿03建立刀具半径补偿指令一经执行将一直有效，直到取消为止。刀具离开工件后，使用取消刀具半径补偿指令（G40），使刀具中心轨迹重新过渡到与编程轨迹重合的过程。刀具半径补偿过程【指令格式】G41为建立刀具半径左补偿，G42为建立刀具半径右补偿，G40为取消刀具半径补偿；X

Y

：建立或取消刀具半径补偿的终点坐标值；D

：刀具补偿寄存器号。左补偿

右补偿假设工件不动，沿着刀具运动方向看，刀具位于轮廓线左侧时，为刀具半径左补偿，用G41；刀具位于轮廓线右侧时，为刀具半径右补偿，用G42。【判别方法】01在切入工件之前建立刀具半径补偿，并在切出工件之后取消刀具半径补偿，以防止出现过切现象。03刀具从当前位置移动到X，Y指定位置的距离必须大于刀具半径补偿值，才能确保刀具半径补偿的正确建立或取消。02刀具半径补偿应在刀具直线移动过程中建立或取消，使用G00或G01指令。04只有在刀具半径补偿寄存器中预存了相应的数值，刀具半径补偿才能有效起作用，保证加工精度。【注意事项】二、刀具长度补偿指令考虑到加工工艺和加工效率，可能需要两把刀以上。不同刀具装入主轴后，其伸出长度是各不相同的。在前面的加工中，我们为每把刀分别建立了工件坐标系，但如果使用的刀具较多，且换刀次数较多时，使用刀具长度补偿指令会更方便。完成多阶段加工同程序完成高度方向加工简化编程编程时不考虑刀具长度适应刀具磨损修改补偿值无需改程序对刀原理

长度补偿刀具长度补偿原理【指令格式】G43为建立刀具长度正补偿，G44为刀具长度负补偿，G49为取消刀具长度补偿；在Z向运动中建立刀具长度补偿，必须保证在安全高度上建立刀具长度补偿；H

：由两位数字表示，用于指明刀具长度偏置寄存器的地址。指令的应用PARTTWO案例分析一在100mm×100mm×32mm的硬铝合金毛坯上，加工长度、宽度均为

mm的外形和长度和宽度均为

mm的凸台，深度为10mm，凸台底面和侧面表面粗糙度均为Ra3.2μm。1.工艺分析（1）装夹、定位采用平口钳装夹，底部用平行垫铁垫起。（2）工序安排按先粗后精的加工原则铣削轮廓至要求尺寸。（3）刀具、量具选择刀具：Φ16的三齿高速钢立铣刀。量具：0～150mm的游标卡尺，内测千分尺，深度千分尺，圆弧样板。（4）合理设计走刀路线确定起刀点、下刀点、抬刀点、加工轨迹。在工件左侧靠近操作者处下刀，顺时针切削完成加工。（5）确定切削用量2.绘制走刀路线3.填写工序卡片4.程序编制选择工件上表面的中心为工件原点，并设置在G54上。5.仿真加工6.实操训练【注意事项】使用分中对刀法将工件原点设置在工件上表面的对称中心，确保加工精度。若原点设置在其他位置更方便编程，可采用坐标偏置方法进行调整。01制定加工方案时，应遵循先粗后精的原则。粗加工时采用逆铣和逆时针走刀，而精加工则采用顺铣和顺时针走刀。若条件允许，如毛坯表面无硬皮且机床进给机构无间隙，粗、精加工均可采用顺铣。02在编程时，正确书写G41或G42指令以建立刀具半径补偿，确保不遗漏D指令字，并在刀具半径寄存器中设置相应的刀具半径补偿值。03当粗、精加工的走刀路线一致时，若刀具半径发生变化，无需改变程序，只需通过修改刀具半径补偿值来完成零件的加工。这样可以提高加工效率并减少程序修改的复杂性。04案例分析二在100mm×100mm×32mm的硬铝合金毛坯上加工如图所示，加工后零件长宽均为

mm，高度为

mm，型腔长宽均为

mm，深度为10mm，型腔的底面和侧面表面粗糙度均为Ra3.2μm。1.工艺分析（1）装夹、定位采用平口钳装夹，底部用平行垫铁垫起。（2）工序安排①用Φ10的立铣刀粗铣矩形型腔内壁，精铣底面，留单边余量1mm。②用Φ10的立铣刀半精铣型腔，留单边余量0.2mm。③用Φ10的立铣刀精铣型腔至要求尺寸。。（3）刀具、量具选择刀具：Φ10的三齿高速钢立铣刀。量具：0～150mm的游标卡尺，R样板规等。（4）合理设计走刀路线确定起刀点、下刀点、抬刀点、加工轨迹。从型腔的某个角落处下刀，使用行切法完成型腔粗加工。半精铣和精铣时在某条直线的中点以内下刀，逆时针走刀完成加工。（5）确定切削用量2.绘制走刀路线3.填写工序卡片4.程序编制5.仿真加工6.实操训练型腔走刀路线01在铣削型腔时，选择合适的铣削方案至关重要，它需要能够快速切除材料余量，同时确保加工精度，以达到高效率和高质量的加工目标。02Z向进刀方式的选择应兼顾效率与精度，合理的进刀策略可以有效提高材料的去除速度，同时避免因进刀过快导致的加工精度下降。03铣削型腔时，精加工余量的预留应尽量小且均匀，以减少立铣刀在加工过程中受到的侧向力，避免因余量过大而产生型腔侧面的锥度问题。04立铣刀在端铣时能力较弱，因此在采用螺旋式下刀或斜线式下刀时，必须特别注意切入角度和进给速度，通常建议进给速度较慢，以保证加工效果。05在加工内轮廓时，刀具应沿切线方向进刀或退刀，这样可以有效减少刀具与工件的摩擦，从而获得更好的表面质量。【注意事项】1.在100×100×32mm的毛坯上，加工如图所示的凸台，毛坯材料为硬铝合金，合理选择刀具和切削用量参数，编写加工程序。巩固训练2.在100×100×32mm的毛坯上，加工如图所示的型腔及沟槽，毛坯材料为硬铝合金，合理选择刀具和切削用量参数，编写加工程序。谢谢Thankyou汇报人：G68、G69指令讲解及应用WPS,aclicktounlimitedpossibilities金山办公软件有限公司20XX汇报人：目录01.指令基础知识02.指令的应用指令基础知识PARTONE1.坐标系旋转指令介绍G68

X

Y

R

；……G69；X、Y――旋转中心的坐标值(可以是X、Y、Z中的任意两个，它们由当前平面选择指令G17、G18、G19中的一个确定)。当X、Y省略时，G68指令认为当前的位置即为旋转中心。R――旋转角度，逆时针旋转定义为正方向，顺时针旋转定义为负方向。单位为度，有效数据范围在-360度到360度之间。【注意事项】G68、G69为模态指令，可相互注销。(1)G68

X

Y

R

后面的程序段必须是用绝对坐标编程，只有使用绝对坐标编程,才能以X

Y

指定的坐标为中心旋转，否则就以当前位置作为旋转中心。(2)

坐标系旋转取消指令G69以后的第一个移动指令必须用绝对坐标编程，若用相对坐标编程，将不执行正确的移动。在有刀具补偿的情况下，一定要先旋转再补偿2.坐标系旋转指令与刀具补偿的关系在比例缩放模式时，执行坐标旋转指令，旋转中心坐标也执行比例操作，但旋转角度不受影响，这时各指令的排列顺序如下：G51……G68……G41/G42……G40……G69……G50……3.坐标系旋转与比例缩放的关系实际操作步骤编写程序在CNC程序中编写G68、G69指令。设置旋转参数明确旋转中心、角度等参数。执行加工启动CNC机床，执行程序进行加工。01旋转中心设置确保旋转中心设置准确，避免加工误差。02刀具补偿调整根据旋转情况调整刀具补偿，保证加工精度。03机床性能匹配确保CNC机床性能满足G68、G69指令的加工需求。应用注意事项指令的应用PARTTWO案例分析在100mm×100mm×30mm的硬铝合金毛坯六面加工，长、宽均为98±0.05mm，总高20±0.1mm。一面加工64mm×50mm的槽，槽深5mm。另一面加工φ35mm的通孔和4个φ20mm的孔，深度均为3mm，底面的表面粗糙度均为Ra3.2μm。1.工艺分析（1）装夹、定位采用平口钳装夹，底部用平行垫铁垫起。（2）工序安排按先粗后精的加工原则铣削轮廓至要求尺寸。（3）刀具、量具选择刀具：Φ16的三齿高速钢立铣刀。量具：0～150mm的游标卡尺，内测千分尺，深度千分尺，圆弧样板。（4）合理设计走刀路线确定起刀点、下刀点、抬刀点、加工轨迹。按走刀路线最短的原则，先加工中间的孔，再按顺时针或逆时针方向加工其他孔。采用螺旋式下刀方式。（5）确定切削用量2.绘制走刀路线3.填写工序卡片零件图号数控加工工序卡片机床型号零件名称旋转机床编号1零件材料硬铝合金使用夹具平口钳工步描述工步编号工步内容刀具编号刀具规格主轴转速(r/min)进给速度(mm/min)背吃刀量（mm）刀具偏置1

2

3

4

5

6

4.程序编制选择工件上表面的中心为工件原点，并设置在G54上。程序含义O0423G54G17G40G49；初始化程序G90G00X7Y0；快速定位下刀点S1300M03F400；指定主轴转速、进给速度G43G00Z100H02；建立长度补偿G68X0Y0R45; 坐标系旋转Z3;下刀刀安全高度G01Z-5；下刀X26;按走刀路线加工建立刀具半径补偿G41Y-6D01;。G40G01X0Y0; 取消刀具半径补偿G00Z50; 抬刀G69；取消坐标系选转M05;主轴停转M30;程序结束5.仿真加工6.实操训练【注意事项】0102．M30、Reset复位操作撤销不了G68功能，因此建议程序调试正确前，不要加入G68指令；或者中途停止循环启动后，立即进入MDI方式，先执行G69，后执行回零操作。否则坐标系会产生错乱。添加标题．G68在执行时，机床有动作，因此必须提高到安全高度后在执行该指令；G69同理。添加标题巩固训练在100mm×100mm×30mm的精毛坯上，加工如图所示的零件，毛坯材料为硬铝合金，合理选择刀具和切削用量参数，编写加工程序。谢谢金山办公软件有限公司汇报人：G81、G83等钻孔指令讲解及应用金山办公软件有限公司金山办公软件有限公司20XX汇报人：目录01.指令基础知识概述02.具体指令及应用指令基础知识概述PARTONE孔加工是数控铣削中的重要加工内容，在数控铣床上加工孔的方法很多。根据孔的尺寸精度、位置精度及表面粗糙度等要求，一般有打中心孔、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔、铣孔等。1.固定循环的五个动作快速定心快速接近工件孔加工孔底动作刀具快速退回钻孔、镗孔、攻螺纹等进给暂停、主轴停止、主轴准停、刀具偏移等刀具转为工作进给时的高度，一般为孔面以上2～5mm刀具加工到孔底时的高度刀具开始动作前的高度初始平面参考平面孔底平面2.平面的选择3.返回平面的选择选择初始平面G98选择初始平面G99【说明】（1）

X__Y__为孔心的坐标，可以是绝对坐标，也可以是相对坐标；（2）Z

为孔底平面的Z坐标；（3）F

为进给速度(mm/min)；（4）

R

为参考平面高度；（5）L__重复次数，仅在需要重复时才指定，L的数据不能保存，没有指定L时，可认为L=1。【注意】X、Y、Z、R的数据指定均与编程方式G90、G91有关。4.钻孔循环指令G81G80指令是取消固定循环的一种方法，当执行该指令后，固定循环指令被立即终止，同时除了进给率（F）之外的所有孔加工参数都将被取消，确保加工过程的灵活性和安全性。G80指令另一种取消固定循环的方法是使用01组的G代码，如G01、G02和G03等直线和圆弧插补指令。这些指令在执行时同样会取消当前的固定循环模式，为不同的加工路径提供即时的控制。01组G代码取消循环的作用5.取消固定循环的两种方法G82指令在孔底有暂停，即当钻头加工到孔底时，刀具只旋转却不做进给运动，从而使孔的表面更光滑，加工盲孔时还可以提高孔深的精度。【说明】（1）P为刀具在孔底位置的暂停时间，单位为ms（毫秒）。（2）该指令一般用于扩孔和沉孔的加工。（3）除P外所有参数和G81指令相同。6.钻孔循环指令G827.深孔钻孔循环G83【说明】(1)

Q为每次进给深度，始终用正值表示且按增量值设置。(2)除Q外所有参数和G81指令相同。G83钻孔时采用间歇进给，有利于排屑，每次进给深度为q，抬起到R参考平面，直到加工到孔底位置为止，图中参数d由系统内部参数设定。G83指令适合加工深孔，但由于有多次提刀动作，钻孔效率较低。退刀的距离短，比G83钻孔速度快提高加工效率、减小振动。8.高速深孔钻孔G73具体指令及应用PARTTWO案例1在100mm×100mm×30mm的硬铝合金毛坯上，需加工分布在四个角的4个ϕ10mm通孔，孔距为76±0.1mm。1个ϕ16mm通孔位于工件中心工件上表面，孔壁的表面粗糙度均为Ra3.2μm。1.工艺分析（1）装夹、定位采用平口钳装夹，底部用平行垫铁垫起。（2）工序安排①Φ16的立铣刀粗、精铣工件上表面②Φ16立铣刀粗铣外轮廓，留单边余量0.2mm。③Φ16立铣刀精铣外轮廓至要求尺寸。④A3中心钻钻5个中心孔。⑤Φ9.7、Φ14.8的麻花钻钻削孔。⑥Φ10、Φ16的铰刀铰孔至要求尺寸。（3）刀具、量具选择刀具：Φ16的三齿高速钢立铣刀，A3中心钻，Φ9.7的麻花钻，Φ14.8的麻花钻，Φ10的铰刀、Φ16的铰刀。量具：0～150mm的游标卡尺，深度千分尺，Φ12H8量规，R样板规。（4）合理设计走刀路线加工孔时，考虑到孔距的公差较大，因此按照走刀路线最短的原则，安排孔的加工顺序，先加工中间的孔，然后顺时针或逆时针依次加工其它四个孔。（5）确定切削用量2.绘制走刀路线3.填写工序卡片4.程序编制选择工件上表面的中心为工件原点，并设置在G54上。5.仿真加工6.实操训练程序含义O0712

G54G17G40G49；初始化程序G90G00X0Y0；快速定位下刀点S1200M03F300；指定主轴转速、进给速度G43Z100H02；建立T2刀具长度补偿G99G81X0YOZ-2R5F60；...中心钻钻底孔G80G00Z200；取消钻孔固定循环，抬刀M00；程序暂停G54G17G40G49；初始化程序G90G00X0Y0；快速定位下刀点S800M03F300；指定主轴转速、进给速度G43Z100H03；建立T3刀具长度补偿G99G83X0YOZ-34R5Q2F80；...深孔钻钻底孔G80G00Z200；取消钻孔固定循环，抬刀M00；程序暂停G54G17G40G49；初始化程序G90G00X0Y0；快速定位下刀点S200M03F300；指定主轴转速、进给速度G43Z100H06；建立T6刀具长度补偿G99G81X0Y0Z-34R5F80；铰刀铰孔G80G00Z200；取消钻孔固定循环，抬刀M30结束程序并返回程序起始位置截选程序如图所示，采用不同孔加工刀具，根据其加工特点合理选择孔加工固定循环指令。钻孔加工操作注意事项毛坯装夹时，一定要考虑垫铁是否与加工部位干涉。在手动换刀之前，必须确保主轴已经抬升到安全高度。在涉及使用多把刀具的孔加工程序中，当程序执行到M00暂停时，严禁手动移动机床，必须在停止位置手动换刀，然后继续执行程序。在加工程序中涉及到极坐标注意G16、G15的使用替换，区分直角坐标系编写坐标点位置。钻孔加工时，应根据孔的直径大小和深度，合理选择合适的钻孔循环指令。在100mm×100mm×30mm的精毛坯上，加工如图所示的零件，毛坯材料为硬铝合金，合理选择刀具和切削用量参数，编写加工程序。巩固训练谢谢WPS,aclicktounlimitedpossibilities汇报人：极坐标指令G15、G16金山办公软件有限公司金山办公软件有限公司20XX汇报人：目录01.极坐标指令基础02.指令的具体应用极坐标指令基础PARTONE极坐标指令格式启动指令G16X

Y

；取消指令G15；【说明】1．X

为极坐标的极径，用绝对编程指令G90时，极径为工件零点和编程点之间的距离，用增量编程指令G91时，极径为当前位置和编程点之间的距离。

2．Y

为极坐标的极角。正向是所选平面的第一轴正向的逆时针转向，而负向是沿顺时针转动的转向，既可以用绝对坐标编程，也可以用相对坐标编程。极坐标指令说明加工均匀分布孔时采用极坐标编程指令使用Y为极角，可绝对或相对编程极角说明X为极径G90时极径为工件零点和编程点距离G91时极径为当前位置和编程点距离极径说明指令的具体应用PARTTWO案例分析在100mm×100mm×30mm的硬铝合金毛坯上，上、下面以及外形为已加工表面，需加工4个分布在四个角的φ10mm通孔，孔距为78mm；4个均匀分布的φ10mm通孔，1个位于工件中心的φ16mm通孔，孔壁的表面粗糙度均为Ra3.2μm。1.工艺分析（1）装夹、定位采用平口钳装夹，底部用平行垫铁垫起。（2）工序安排①A3中心钻钻5个中心孔。②φ9.7、φ14.8的麻花钻钻削孔。③φ10、φ16的铰刀铰孔至要求尺寸。（3）刀具、量具选择刀具：A3中心钻，Φ9.7的麻花钻，Φ14.8的麻花钻，φ10的铰刀、φ16的铰刀。量具：0～150mm的游标卡尺，深度千分尺，Φφ12H8量规，R样板规。（4）合理设计走刀路线确定起刀点、下刀点、抬刀点、加工轨迹。按走刀路线最短的原则，先加工中间的孔，再按顺时针或逆时针方向加工其他孔。采用极坐标编成最为简便。（5）确定切削用量2.绘制走刀路线3.填写工序卡片零件图号数控加工工序卡片机床型号零件名称旋转机床编号1零件材料硬铝合金使用夹具平口钳工步描述工步编号工步内容刀具编号刀具规格主轴转速(r/min)进给速度(mm/min)背吃刀量（mm）刀具偏置1

2

3

4

5

6

4.程序编制选择工件上表面的中心为工件原点，并设置在G54上。5.仿真加工6.实操训练【注意事项】．毛坯装夹时，一定要考虑垫铁是否与加工部位干涉。．加工程序中涉及到极坐标注意G16、G15的使用替换，区分直角坐标系编写坐标点位置。．钻孔加工时，要根据孔的直径和深度，合理选择钻孔循环指令。．本任务的孔加工程序中，用了5把刀具，当程序执行到M00暂停时，不允许手动移动机床，要在停止位置手动换刀，然后继续执行程序。．手动换刀之前，主轴要抬到安全的高度。巩固训练在100mm×100mm×30mm的精毛坯上，加工如图所示的零件，毛坯材料为硬铝合金，合理选择刀具和切削用量参数，编写加工程序。谢谢金山办公软件有限公司汇报人：M98、M99指令讲解及应用WPS,aclicktounlimi