管廊结构安装施工方案

目录

1.工程概况......................................................................1

1.1工程概况.....................................................................1

1.2工程量.......................................................................1

2.编制依据.......................................................................1

3.先决条件和准备................................................................1

3.1先决条件.....................................................................1

3.2技术准备.....................................................................2

3.3施工准备.....................................................................2

3.4作业人员配置、资格、职责.....................................................2

3.5主要施工仪器、仪表...........................................................3

3.6施工作业工器具配置...........................................................3

3.7作业所需材料及设备...........................................................4

3.8安全器具.....................................................................4

4.作业程序........................................................................4

4.1施工流程：...................................................................4

4.2施工方法及要求..............................................................4

4.3强制性条文..................................................................18

5.质量控制要求..................................................................20

5.1质量控制点设置..............................................................20

5.2质量标准及要求.............................................................20

5.2.1质量标准..................................................................20

5.2.2质量要求..................................................................21

6.HSE（健康、安全、环境）及消防保障措施..........................................21

6.1安全技术措施................................................................21

6.2消防保证措施................................................................25

6.3绿色环保措施................................................................25

6.4应急处置预案................................................................26

7.附录27

综合管廊结构安装技术方案

1.工程概况

1.1工程概况

本工程为厂区综合管道支架主体结构钢结构制作、防腐、安装工程。管架支架及桁架均

为钢构件，管架总共23跨(按由北向南顺序排列)，下列标高为桁架斜段顶标高。桁架弦杆

采用Q345钢材，管架由不同直径的钢管杆组合而成，钢管顶部用钢板封堵。每一组管架之间

采用钢梁或桁架连接。

1.2工程量

2.编制依据

编本方案编制时参考的文件名称及编号：

2.1《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；

2.2《工程测量规范》GB50026-2007；

2.3《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013；

2.4《钢结构焊接规范》GB50661-2011；

2.5《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB/T1231-2006；

2.6《钢结构防腐蚀涂装技术规程》CECS343-2013；

2.7《钢结构超声波探伤及质量分级法》JG/T203-2007；

2.8《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82-2011；

2.9《建筑施工安全检查标准》JGJ592011；

2.10《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005；

2.11《建筑机械使用安全技术规范》JGJ33-2012；

2.12《电力建设施工质量验收及评价规程第1部分：土建工程》(DL/T5210.1-2012)；

3.先决条件和准备

3.1先决条件

3.1.1施工方案已获专业监理工程师批准。

3.1.2现场管理人员以到位，机具、施工人员已进场，施工用料已落实，主要材料已运至现

场，其余材料跟随工程进展运至现场。

3.1.3现场道路及水电等已满足开工要求。

3.1.4质量安全管理，质量安全保证的组织机构已建立。

3.1.5质量安全管理、技术管理制度已制定。

3.1.6专职管理人员和特种作'也人员已获得资格证、上岗证。

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3.1.7吊车的检验报告及合格证等相关手续齐全。

3.2技术准备

3.2.1根据施工图纸进行图纸会审。

3.2.2根据施工图纸编制施工方案完成并经会签，报监理审核完成。

3.2.3安全、技术交底完成，并履行了双签字手续。

3.2.4开工报告上报监理，审批完成，同意开工。

3.3施工准备

3.3.1参加作业人员组织配备齐全，并己就位。

3.3.2作业需用的工器具、仪器已准备齐全，可投入使用。

3.3.3施工用料已落实，主要材料已运至现场，其余材料跟随工程进展运至现场。

3.3.4施工场地已回填、夯实，基本保持平整，地表无积水。

3.3.5施工用水、电已预先引接到位，材料运输道路通畅。

3.3.6对于有关施工技术要求已掌握,并对作业人员进行了施工安全、技术交底。

3.3.7操作平台已搭设完毕，可投入使用。（见附图）

3.4作业人员配置、资格、职责

3.4.1作业人员（配置、资格）

序号作业人员名称人数人员资格备注

1项目仇责人1人有组织协调能力，有现场管理经验。

2技术人员1人要有土建结构施工经验，熟悉施工技术及验收规范。

熟悉《电力建设安全工作规程》，并经过安全员岗位培训，持

3安全员1人

证上岗。

4质检员1人要求有质检工作经验，经过培训，有质检员上岗证，持证上岗。

5电工2人参加过劳动局培训并取的合格证者方可上岗。

6钾工4人熟悉本工种，技术熟练

7电焊工8人经过质量技术监督局考试合格，持证上岗

8起重工2人经过考试合格，有起重工证书，持证上岗

9辅助工12人有一定的施工经验。

10吊车司机1人经过考试合格取得驾驶证,持证上岗

3.4.2作业人员（职责与权限）

序号作业人员名称职责与权限

1项目负责人负责人员组织配备、分工协调工作。

1.全面负责钢构件制作安装的技术工作，参加相关图纸会审，处理设计变

2技术人员更，编制施工方案、施工预算、技术、安全措施，并主持技术交底工作；

2.深入现场指导施工，及时发现和解决施工中的技术、质量问题，按照指

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6对讲机2部/

7钢吆绳2对①286*37

8卡环2个与钢丝绳匹配

3.7作业所需材料及设备

序号材料名称规格、型号数量单位备注

1枕木普通8根

2半圆管/4块

3细钢丝0.6mm40m

2

4钢板6=10mm5m

2

5钢板6=30mm3m制作吊具用

2

6钢板6=20mm5m

3.8安全器具

序号安全器具名称数量备注

1安全网10块3mX6m

2水平绳100(1)13

3垂直拉索10m

4安全带加长绳4条

5安全帽32顶

6双扣安全带24条

4.作业程序

4.1施工流程：

施工准备钢构件下料一钢构件组装一除锈防腐一运至安装现场汽车吊做好吊装准备一卡

具卡在钢构件标记吊装位置一起吊一就位固定一调整找正一焊接一补充涂装

4.2施工方法及要求

4.2.1钢结构制作

4.2.1.1放样和号料

1）钢结构件在制作前应进行设计图纸、施工详图的自审和互审工作，并应按工艺、规程

要求做好各道工序的工艺准备工作，并对加工机具和工艺设备认真检查，以满足制作工程的

顺利进行。

2）上岗操作人员应进行培训和考核，特殊工种应进行持证上岗，并做好各道工序的技术

交底工作。放样工应熟悉整个钢结构加工工艺，了解工艺流程及加工过程，还应了解钢结构

加工过程常用机械设备的性能及规格。

3）放样前应核对施工图，熟悉工艺要求，并对放样平台进行复测校核。对施工详图中结

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构或构件的重要节点尺寸，按1:1的比例在放样平台上放出实样，并用质轻、不易变形、能

耐用的材料制样板或样杆，同时制作样板应依据工艺要求预留焊接收缩余量和切割余量。

4）放样应注的事项

a.放样需用的计量器具，如尺等必须经过计量部门的校验复核，合格的方能使用。

b.放样过程中碰到技大上的问题，要及时与技术部门联系解决。尺寸的变更、材料的代

用等与原图不相符处，要及时在图纸上作好更改。

c.放样结束，应对照图纸进行自检，检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量，并报

专职检验人员检验。

d.根据样板编号编写构件号明细表。

5）号料前应核对钢材规格、材质、批号，并清除钢材表面油污、泥土等脏物，钢材应进

行矫正，其允许偏差应符合规程要求。

6）在材料上划出切割、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔及标出零件编号等，号料时应尽

可能做到合理用材。

7）施工工艺

a.号料前首先根据料单检查清点样板与样杆，按号料要求整理好样板。

b.熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含义，搞清号料数量。

c.准备并检查各种使用的工具，磨好石笔，保持祥冲、圆规、划针的尖锐及凿子的锋利。

d.号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕。裂缝。夹灰、

厚度不适等现象应调换材料，不得用于工程中，对于有变形现象的材料应先校正平直再号料。

e.号料的钢材必须摆立放稳，不得弯曲。大型型钢号料，应根据划线的方便来摊料，两

根型钢之间要留有lOnrni以上的间距，以便于划线。

f.号料用油漆，其颜色应根据正在施工中的工程项目，加以区分，以便于半成品的管理。

g.不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。

h.对于号料数量较多的型钢的板材，采用定位切割，提高构件的正确度。

i.需要拼接的同一构件必须同时号料，以利拼接。成对的构件划线时必须把材料摆放成

对后再进行划线。

j.钢板的剪切线、气割线必须弹直，当钢板有起伏状或波浪状时应特别注意。弹线时要

注意风的影响，粉线要拉直拉紧，弹好的线可用样板进行复量，两端与中间的宽度应一致。

k.矩形样板号料要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再号料。

1.钢板长度不够需要电焊接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后

再划线。

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m.钢板或型钢采用气焊切割时，要放出手动气焊式自动气割的割缝宽度。其宽度可按下

列数值考虑：

自动气割割缝宽度：3而

手动气割割缝宽度：411m

Q235钢材的连接：手工电弧焊采用E43XX型焊条。

n.各种切断线必须打上凿子印；加工线；如弯曲线、中线等应打上样冲印，用颜色粉线

油漆标写好加工符号，写上构件的编号，必要时可用凿子敲出构件的编号。

。.在号料过程中，应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量，号料完毕则应在样板、

样杆上记下实际数量写上“完”和“全”字样和号料日期。并妥善保管好样板及样杆。

8）号料工艺的注意事项：

a.钢材采用划针划线号料时，划线宽度不宜大于0.3加。较长的直线段采用0.8nmi弹簧钢

丝配合直尺和角尺联合划线。

b.板材号料应号出基准检查线和规孔线，号料后应在零件上注明零件号数量，并根据零

件不同材质，采用不同颜色标注。

4.2.1.2切割

钢材下料的方法有气割、机剪等，零件的切割线与号料线的允许偏差应符合规定。

1）切割前，去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。

气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2—5mm为宜，距离太近会使切

口边沿熔化，太远了，热量不足，易使切割中断。切割后断口上不得有裂纹和大于L0mm的缺

棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

2）切割截面与钢材表面不垂直度不在于钢材厚度的10%,且不得大于2.精密切割的

零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得

大于2.0mm;

3）断口处的截面上不得有裂纹和大于L0mm的缺棱。并应清除毛刺。机械剪切的型钢，其

端部剪切斜度不得大于2mm。

4）气割工艺的操作要点

a.气割必须在检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全的条件下

才能进行，而且在气割过程中还应该注意保持。

气压稳定，不漏气。

压力表，速度计等正常无损°

机体行走平稳，使用轨道时要保证平直和无振动。

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割嘴气流畅通，无污损。

割炬的角度和位置准确。

b.气割时应该选择正确的工艺参数，（如割嘴型号，氧气压力，气割速度和预热火焰的能

率等），工艺参数的选择主要是根据气割的类型和可切割的钢板厚度。工艺参数对气割的质量

影响很大。

c.预热火焰根据其形状和性质不同有碳化焰、氧化焰和中性焰三种，切割时通常采用对

高温金属没有增碳和氧化作用的中性焰，而且要调干好切割氧气射流（风线）的形状，使其

达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。

d.气割前，去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。

气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2—5mm为宜，距离太近会使切

口边沿熔化，太远了，热量不足，易使切割中断。

e.气割时，必须防止回火。

4.2.1.3边缘加工

1）钢结构加工中，下达部位一般需要边缘加工；

a.设计图纸中有技术要求的焊接坡口。

b.尺寸精度要求严格的加劲板、隔板、腹板及有孔眼的节点板等。

2）边缘加工按实际需要可采用如下方法：

铲边加工、半自动、自动气割机坡口切割、电弧气刨。

3）焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家标准《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺

寸》（GB985-2008）o

4.2.1.4焊接

施工准备

1）材料

焊接Q345钢材时采用E50XX焊条；焊接Q235钢材时采用E43XX焊条。

2）审阅施工图纸，拟定焊接工艺。

3）准备好所需施焊工具，焊接电源。

4）在空旷地区施焊时，应采取挡风挡雨雪措施。

5）焊工应经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，应重新考核。

操作工艺

1）施焊前焊工应复查构件接头质量和焊区的处理情况，如不符合要求，应力上道工序调

整合格后方能施焊。

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2）定位焊工应有焊工合格证，定位焊所使用的焊接材料应与焊件材质相匹配，焊缝厚度

不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于8nmi,焊缝长度不宜小于25mm,定位焊应在焊道以

内，定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。

3）严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留

下弧坑。

4）重要焊缝接头，应在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式与焊件相同。焊

接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。

5）要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊

接前宜采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。

6）对接接头、T型接头、角焊接头、十字接头等对接焊缝及组合焊缝应在焊缝的两端设

置引弧板和引出板，其材料和坡口、形式应与焊件相同，引弧和引出的焊缝长度，埋弧焊应

大于50mm,手工电弧焊和气体自保护焊应大于20mln,引弧引出板采用气割切割，并打磨平整

不得用锤击落。

7）为了保证焊接工程的质量，应进行焊前技术交底，使操作者具体的掌握焊接工艺参数,

顺序和方法。

8）板材、型材的工艺拼接焊缝，必须在组装构件完成，并经焊缝检验合格后，才进行构

件组装。

9）当角焊缝端部在构件内时，如加劲板与腹板角钢端部与节点板等，加劲板端部除转角

处应连续包角施焊外其余所角焊缝的起落弧点不应在焊缝端部，宜距焊缝端部10mm以上。

10）多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理并检查，如发现有影响焊接质

量的缺陷，应清除后再施焊。焊道层间接头应平缓过渡并错开。

11）焊缝坡口和间隙超差，不得采用填加金属块或焊条的方法处理，焊缝出现裂纹时，

焊工不得擅自处理.，应查清原因，订出修补工艺方可处理。焊缝同一部位的返修次数，不宜

超过两次。当超过两次时，应经过焊接技术负责人核准后，按返修工艺进行。

12）焊接完毕，焊工应清理焊缝区的熔渣和飞溅物，并检查焊缝外表质量，合格后应在

工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印，碳素结构钢应在冷却到环境温度，低合金结构钢应在

焊接完成24h以后进行外观及内部质量的检验，无损检验应在外观检验合格后进行。

4.2.1.5零部件制孔

1）孔质量符合设计文件和规范要求。

2）独立部件采用总装定位前钻孔。

3）组合部件号孔依据整体组装时的定位面为基准弯孔，严禁零件钻孔后组合。

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4.2.1.6磨擦面处理

1）高强度螺栓磨擦面处理后的抗滑移系数，应符合设计文件的要求，磨擦面的处理采用

喷砂（丸）或砂轮打磨二种方法。

2）采用砂轮打磨处理磨擦面时，砂轮打磨的方向要与受力方面垂直，打磨范围不应小于4

倍螺栓直径（4d）。砂轮片宜为40#,打磨时不应在钢材表面磨出有明显的凹坑。

3）经处理的磨擦面，巴厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应符合设计的要求，出厂

时应按批（500t）提供3套同材质，同处理方法的试件，供安装前复验用。在运输过程中试件

磨擦面不得损伤。

4）处理好的磨擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。

4.2.2钢构件组装

4.2.2.1组装工作的一般规定：

1）组装必须按工艺要求的次序进行，连接表面及焊缝30-50皿】范围内的铁锈、毛刺和油

污等必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格后可覆盖。

2）布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。

3）为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再焊大件。胎具及装出的首件必须经过严

格检验，方可大批进行装配工作。

4）装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

4.2.2.2焊接结构的组装

1）焊接结构组装常用工具：

卡兰或铁楔子夹具，可把两个冬件夹一起定位，进行焊接。

槽钢夹紧器:可用于装配钢板结构的对接接头。

定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同。

2）常见焊接结构组装工艺

支架、桁架组装

a.构件为平行弦形式，考虑构件侧向刚度较小，运输困难，应根据设计文件要求分段制

作，在工地拼接。

b.零部件加工

对接头角钢按样板加工后，铲去其棱角。

c.组装

构件先组装杆件，然后再进行总装配的仿形装配法，组装前先对平台进行测量找平，然

后按构件实样尺寸进行放线画在装配平台上。按所放实样，将上弦、下弦和腹杆等定位角钢

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点焊在装配平台上，放好垫板和连接板，把半片构件的零件摆好后即可进行点焊。将已点焊

牢固的半片构件翻转180\以该半片构件作模板，依形组装整个。无论弦杆、腹杆、应先单

肢装配焊接矫正，然后进行最终组装。

d.组装应注意以下几点：

支座与柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。

放组装胎时放出收缩量，一•般放至上限（LW24nl时放5mm,L>24时放8mm）。

e.焊接

第一步焊上、下弦连接板外侧焊缝

第二步焊上、下弦连接板内侧焊缝

第三步焊上、下弦连板与腹杆的焊缝。焊着焊腹杆间的垫板

第四步将桁架翻转130°按上述步骤焊接另一面。

4.2.3除锈防腐

4.2.3.1除锈防腐施工

1）除锈防腐

除锈根据图纸要求采用喷砂除锈，除锈验收等级为Sa2.5级。除锈使用的石英砂或金刚

砂必须先进行晾晒使其干燥，喷砂除锈前，必须做好围挡措施，防止飞溅沙子伤人和污染环

境。

除锈结束后应尽快组织验收，并进行底漆的涂装，避免返潮。每道漆的涂装时间间隔不

低于4小时。底层为环氧富锌漆二道，干膜厚度为73um；中间层为环氧云铁防锈漆一道，

干膜厚度60Hm；面层为聚氨酯面漆二道，干膜厚度为90Um。干膜总厚度2220u

涂装后要做好构件的编号，以利于安装时辨别。运输过程中漆膜的损伤，应根据安装位

置，在安装前或安装后进行手工修补。

2）施工环境的温度

国家标准《建筑防腐蚀工程施工规范》GB50212-2014和化工部标准《化工设备、管道防

腐蚀工程施工及验收规范》（HG/T20229-2017）关于施工环境温度都规定为15—30℃的天气较

多，实际施工有很多天是在温度超过30℃条件下进行的。所以对涂装施工环境温度的规定，

-•般应按产品说明书的规定执行较为妥当，或是只作•般性的规定。

3）施工环境的湿度

涂装施工环境的湿度，一般应在相对湿度以不大于80%的条件下施工为宜。但由于各种

涂料的性能不同，所要求的施工环境湿度也不同，应按说明在相对湿度条件下丽工。

4）控制钢材表面温度和露点温度

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控制空气的相对湿度，并不能表示出钢材表面的干湿程度，所以近几年有的规范或规程

规定：钢材表面的温度应高于空气露点3℃以上，方能进行施工。

5）涂料的验收

a.涂料及辅助材料（溶剂或稀释等材料•）进厂后，应检查有无产品合格证和质量检验报

告单，如没有则不应验收入库。

b.对入库的原材料，应按国家标准或部颁标准进行检验，如无上述标准，也可按企业标

准进行检验。

c.涂料的确认：施工前应对涂料型号、名称和颜色进行检查其是否与设计规定的相符。

同时，检查制造日期，是否超过贮存期，如超过贮存期，应进行检验，检验质量合格者仍可

使用，否则禁止使用。如新进场的涂料超过贮存期，则应退货。

d.涂料及辅助材料的贮运

涂料和溶剂一般都属化学易燃危险品，贮存时间过长会发生变质现象；贮存环境条件不

适当，易爆炸燃烧。因此，必须做好贮运工作。

e.涂料的开桶

涂料经确认后，在开桶前应将桶盖上的灰尘或污物清除干净，以防开桶时掉入桶内。开

桶后检查桶中的原漆的状态，不应有结皮、结块和凝胶等现象，有沉淀应能搅起，有漆皮则

应除掉。如结块、凝胶和沉淀搅不起的，表明原漆己变质。

调整施工粘度；涂装施工时，不管温度如何变化，总是要求涂料粘度在一定范围之内，

这样才能保证漆膜的流平性和不流淌等缺陷，并保持一定的厚度。涂料产品出厂时的粘度是

在标准条件下（温度为25匕）测定的，受到温度变化时，会随温度上升而变稀，温度下降而

变稠；另外由于各种施工方法的不同，要求施工粘度也不一样，因此在施工前必须调整粘度,

即所谓施工粘度，以满足施工方法和环境温度变化的要求。

6）涂漆间隔时间

涂漆间隔时.间，对涂层质量有很大的影响。间隔时间控制适当，可增强涂层间的附着力

和涂层的综合性防护性能，否则可能造成“咬底”或大面积脱落和返锈等现象。由于各种涂

料的性能各异，所以涂漆的间隔时间也不相同。

4.2.3.2涂装工程质量检查及工程验收

1）涂装前的检查

a.钢材表面除锈必须达到设计规定的除锈等级，并在规定的时间内涂完底漆。

h进厂的涂料应有产品合格证，并应按涂料产品的验收规则进行复验，不符合涂料产品

质量标准的不得使用。

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C.涂装施工的环境条件，应符合规定的要求。

2）涂装过程中的检查

a.在涂漆过程中，应月湿膜厚度计测定湿膜厚度，以控制干膜厚度和漆膜质量；待漆膜

干后，用漆膜厚度仪测定干膜厚度。

b.每道漆膜都不允许有咬底、剥落、漏涂、分层和起泡等缺陷。

c.在施工过程中，涂料的工变稠时操作者不能擅自调整，应由指定人员进行调整。

3）涂装后的检查

a.涂层外观的标准

涂层外观应均匀、平整、丰满和有光泽；其颜色应与设计规定的颜色相一致；不允许有

咬底、裂纹、剥落、针孔等缺陷。钢结构涂装的涂层允许有不影响防护性能的轻微流挂、刷

痕、起皱和少量颗粒灰尘c

b.涂层厚度的标准

涂层厚度可采用漆膜测厚仪测定，干膜总厚度2220uni。

4.2.3.3涂装注意事项

钢构件除锈完成后，应于24h内涂装环氧富锌底漆，并根据涂料性能按其要求的间隔时间

涂装中间漆和面漆。

涂料使用前应搅拌均匀，配好的涂料应当天用完，涂装时不得任意添加稀释剂。

涂装时应注意，施工图中注明不涂装的部位和安装焊缝处的30—50nini完范围内以及高强

螺栓磨擦连接面不得涂装c

涂装前应用干净抹布将钢材表面清理干净，涂层外观应光滑平整、颜色一致，漆膜厚度

均匀、无气泡，流坠及起皱等缺陷。

4.2.4钢构件安装

4.2.4.1安装前准备工作

1）检查钢桁架安装位置的牛腿尺寸、标高是否符合安装要求。

2）检查准备吊装的钢桁架尺寸与相应安装结构尺寸、标高是否相符，如不符马上调整。

3）安装所需工机具准备齐全，检查并排除存在的安全隐患。

4）确保安装所需的螺栓数量齐全，规格符合安装需求。

5）高空作业所需的工作平台要搭建好，平台装好后再进行爬梯、垂直拉锁的安装，以便

柱子立好后上人摘钩、找正，并对各项安全措施进行仔细检查，验收合格后方能挂牌使用。

6）吊装所需物料按吊装顺序摆放。

7）检查各安装构件编号是否齐全、准确。

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综合管廊结构安装技术方案

8）钢桁架拼接采用立式拼接法，拼接过程中采月25t汽车吊配合，拼接完成后，在桁架

两侧加支撑防止桁架倾倒，直到吊装时将支撑撤除。

4.2.4.2钢构件吊装

1）根据吊装工程施工机具（吊车）作业半径，钢桁架安装标高等现场实际情况，对吊装

机具各项技术性能指标进行计算，确定吊装所用的吊装机具型号，并且从各项技术性能指标

上做到确保“安全第一，预防为主”的施工技术要求，充分掌握了运输及吊装矶具的安全使

用率，达到吊装作业所需的一切施工技术规范耍求。

a.支架ZJ-1〜ZJ-19吊装吊车及钢丝绳选用按重量最大，高度最高计算，以ZJ-15为例。

支架ZJ-15吊装：安装高度为10.3米，重量为10.805L

支架ZJ-15吊装吊车及钢丝绳选用

吊车位置选址：根据现场工地实际情况，支架运送至安装现场后，支架整体吊装，吊车

设置在跨外6m处，采用1台汽车吊吊装。

吊车选用：支架吊装高度H=10.3m0图解计算，吊车半径6m吊车臂长16.5m。考虑动

载荷，动载荷系数取K1=LL起吊重量二桁架重量10.805t*L1+吊钩重量0.25t=12.135to

根据以上参数：作业半径6nb汽车吊工作臂长16.5m,起吊重量12.135t。参照汽车吊性能

参数表选用251汽车轮胎吊车，作业半径6m,汽车吊工作臂长17.6m,起吊重量为13t,满

足吊装要求。

钢丝绳验算

吊装采用2对长度为7m,型号为6X37,直径24mm钢丝绳，公称抗拉强度1700N/nun2,

破断拉力为358KN,本工程采用1台251汽车吊，汽车吊吊装时使用两根钢丝绳双用吊装，

根据I：述吊车验算时的吊装重量6.068吨作为验算数据。

钢丝绳安全系数K=aFg/[Fg]=0.82X358X2/60.68=9.7>8（安全系数）钢丝绳符合

吊装要求。

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综合管廊结构安装技术方案

密吊支架

吊装简图

b.支架ZJ-20吊装：安装高度为33.25米，单片重量为10.5t。

支架ZJ-20吊装吊车及钢丝绳选用

吊车位置选址：根据现场工地实际情况，支架运送至安装现场后，支架单片吊装，吊车

设置在跨外7nl处，采用1台汽车吊吊装。

吊车选用：支架吊装高度H=33.25m。图解计算，吊车半径7m吊车臂长36.5m。考虑动

载荷，动载荷系数取起吊重量二桁架重量1+吊钩重量0.6t=12.15t。根据

以上参数：作业半径7m,汽车吊工作臂长36.5m,起吊重量12.15t。参照汽车吊性能参数表

选用70t汽车轮胎吊车，作业半径7m,汽车吊工作臂长37.9m,起吊重量为14t,满足吊装

要求。

钢丝绳验算

吊装采用2对长度为4.6m,型号为6X37,直径24mm钢丝绳，公称抗拉强度UOON/nm。

破断拉力为358KN,本工程采用1台25t汽车吊，汽车吊吊装时使用两根钢丝绳双用吊装，

根据上述吊车验算时的吊装重量6.075吨作为验算数据。

钢丝绳安全系数K=aFg/[Fg]=0.82X358X2/60.75=9.7>8（安全系数）钢丝绳符合

吊装要求。

c.管架HJ-1-HJ-/吊装吊车及钢丝绳选用按重量最大，高度最高计算，以HJ-7为例。

管架町-7吊装：安装高度为10.3米，重量为13.68t。

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综合管廊结构安装技术方案

管架HJ-7吊装吊车及钢丝绳选用

吊车位置选址：根据现场工地实际情况，管架运送至安装现场后整体吊装.吊车设置在

跨外6nl处，采用1台汽车吊吊装。

吊车选用：管架吊装高度H=10.3mo图解计算，吊车半径6m吊车臂长16.5m。考虑动载

荷，动载荷系数取Kl=l.1,起吊重量二桁架重量10.68t*l.1+吊钩重量0.25t=12to根据以

上参数：作业半径6m,汽车吊工作臂长16.5m,起吊重量12to参照汽车吊性能参数表选用

25t汽车轮胎吊车，作业半径6m,汽车吊工作臂长17.6口，起吊重量为13t,满足吊装要求。

钢丝绳验算

吊装采用2对长度为7m,型号为6X37,直径24nlm钢丝绳，公称抗拉强度WOON/mn^

破断拉力为358KN,本工程采用1台25t汽车吊，汽车吊吊装时使用两根钢丝绳双用吊装，

根据上述吊车验算时的吊装重量6吨作为验算数据。

钢丝绳安全系数K=aFg/[Fg]=0.82X358X2/60=9.8>8（安全系数）钢丝绳符合吊

装要求。

d.管架HJ-8〜HJ70吊装以HJ-8吊装为例

管架HJ-8吊装：安装高度为10.3米，重量为14.08,

管架HJ-8吊装吊车及钢丝绳选用

吊车位置选址：根据现场工地实际情况，管架运送至安装现场后整体吊装，吊车设置在

跨外7m处，采用1台汽车吊吊装。

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综合管廊结构安装技术方案

吊车选用：管架吊装高度H=10.3m0图解计算，吊车半径7m吊车臂长17m。考虑动载荷,

动载荷系数取KF1.1,起吊重量二桁架重量14.08t*Ll+吊钩重量0.25t=15.738to根据以

上参数：作业半径7nb汽车吊工作臂长17m,起吊重量15.738to参照汽车吊性能参数表选

用50t汽车轮胎吊车，作业半径7m,汽车吊工作臂长18.8m,起吊重量为23t,满足吊装要

求。

钢丝绳验算

吊装采用2对长度为7m,型号为6义37,直径26nlm钢丝绳，公称抗拉强度1700N/mm'，

破断拉力为426.5KN,本工程采用1台50t汽车吊，汽车吊吊装时使用两根钢丝绳双用吊装,

根据上述吊车验算时的吊装重量7.869吨作为验算数据。

钢丝绳安全系数K=aFg/[Fg]=0.82X426.5X2/78.69=8.9>8（安全系数）钢丝绳符

合吊装要求。

e.管架HJT1吊装见专项施工方案，此处不做详述。

2）吊装时钢桁架上绑扎木方，作为临时加固措施，绑扎时垫上破布，防止损伤桁架表面

漆膜。卡环要把绳索卡死，不能出现松扣现象。为使桁架吊起后不发生大的摇摆，桁架两端

底部需设拖拉绳，以便控制管架角度。桁架就位后将柱头螺栓紧固，底板满焊焊接完成后再

摘钩。桁架设缆风绳防止桁架倾倒，在与支架ZJ-19距离为n米处设两条缆风绳，将2条缆

风绳的一端固定在管架上，另一端固定在地面设地锚固定，缆风绳与地面夹角保证45°。

3）管架片就位固定完成后，将上弦及下弦的支撑及横梁用汽车吊运送到安装位置，先安

装横梁，按图纸要求焊接，横梁安装完成后安装支撑。支撑及横梁安装时按图纸上的构件编

号依次安装，防止漏安错安，最后安装走道板。

4）施工技术要求

a.根据吊件的重量、高度、安装标高、现场条件及施工进度，吊车的规格、型号等实际

情况向施工人员进行技术交底，使参加施工的全体人员都能熟悉吊装作业过程，确保吊装作

业顺利完成。

b.吊装现场施工负责人应按吊装工艺要求指挥吊件的摆放方向及吊车的站位。

c.吊装前，吊装施工负责人应与项目技术人员及有关专业的技术人员共同核实吊件重量、

方位等情况，具备吊装条件后方可组织指挥吊装作业。

d.汽车吊吊装时，应先进行试吊，以便于观察和检查吊车的制动性能及吊装索具和钢桁

架受力点有无异常情况，发现异常及时处理。试吊离地距离0.2m〜0.3m,检查吊索结构变形

等状态，确保安全方可起吊。

e.管架吊装结束,焊接完成后，摘吊钩时由作业人员乘吊篮到钩头位置完成摘钩工作。

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综合管廊结构安装技术方案

f.施工现场采用吊篮运送施工人员上下安装位置。安装钢桁架时，吊篮固定在柱头横梁

上，并确保固定牢固。（吊篮见附图）

4.2.4.3施工方法简述

1）起重指挥人员操作规程

a.起重指挥必须执行公司与其相关的管理制度。

b.指挥人员必须经安全技术培训，技术监督局考核合格，并发给安全操作证后，方可从

事指挥。

c.指挥人员负责对可能出现的事故采取必要的防范措施。

d.在高处指挥时，指挥人员应严格遵守高空作业的安全要求。

e.当管架起吊准备工作完成后，指挥人员有权将现场无关人员清除场外。

2）起重司索人员安全操作规程

a.作业前应穿戴好安全帽及其他防护用品。

b.根据吊重物件的具体情况选择相适应的吊具与索具。

c.作业前应对吊具与索具进行检查后，方可使用。

d.起升重物前，应检查连接点是否牢固可靠。

。.吊具承载时不得超过额定起重量，吊索（含各分支绳索）不得超过安全载荷（含高低

温、腐蚀等情况）。

f.作业中不得损坏吊件、吊具与索具，必要时应在吊件与吊索的接触点加保护衬垫。

g.清理作业现场，确保作业现场具备吊装条件。

3）起重机司机人员操作规程

a.司机必须只服从指挥人员指挥，当指挥信号不明时，司机应发出重复信号询问，明确指

挥意图后，方可操作。

b.司机必须熟悉掌握安全标准规定的通用手势信号和有关的各种指挥信号，并与指挥人

员密切配合。

c.当指挥人员发出信号违反安全标准规范时，司机有权拒绝执行。

d.司机在开车前必须鸣铃示警，必要时，在吊运中也要鸣铃，通知负载重物下的地面人

员撤离。

e.在吊运过程中，司机对任何人发出的“紧急停止”信号都应服从。

4）汽车起重机的使用要点

a.起重机行驶和工作的场地应保持平坦坚实，并应与沟渠、基坑保持安全距离。

b.作业前，应全部伸出支腿，并在撑脚板下垫方木，调整机体使回转支承面的倾斜度在

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综合管廊结构安装技术方案

无载荷时不大于1/1000（水准泡居中）。支腿有定位销的必须插上。底盘为弹性悬挂的起重

机，放支腿前应先收紧稳定器。

c.作业中严禁扳动支盟操纵阀。调整支腿必须在无载荷时进行，并将起重臂转至正前或

正后方可再行调整。

d.起重臂伸缩时，应按规定程序进行，在伸臂的同时应相应下降吊钩。当限制器发出警

报时，应立即停止伸臂。起重臂缩回时，仰角不宜太小。

e.汽车式起重机起吊作业时，汽车驾驶室内不得有人，重物不得超越驾驶室上方，且不

得在车的前方起吊。

f.重物在空中需要较长时间停留时，应将起升卷筒制动锁住，操作人员不得离开操纵室。

g.起吊重物达到额定起重量的90%以上时，严禁同时进行两种及以上的操作动作。

5）校正、固定

a.管架就位校正的主要内容包括螺栓连接板的就位，垂直度、水平度的校正。

b.由于管架标高在安装前对其进行了控制，故一般不需校正，如有高差不实的情况则按

实际情况进行相应调整。

c.在管架校正完毕后，用螺栓进行定位，并观察定位后的偏差情况。

d.安装完成后，对所有的螺栓连接处、焊接点进行除锈、补漆。

4.3条文

派《钢结构焊接规范》GB50661-2011

X4.0.1钢结构用钢材及焊接材料应符合设计文件的要求，并应具有钢厂和焊凄材料厂出具

的产品质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其它质量要求应符合国家现行标准

的规定。

※配1.1除非符合本章6.6节规定的免予评定条件，施工单位首次采用的钢材、焊接材料、

焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理制度以及焊接工艺参数、预热和后热措施等各

种参数的组合条件。应在钢结构构件制作及安装施工之前进行焊接工艺评定。

X8.2.2抽样检查的焊缝数如不合格率小于2%时，该批验收应定为合格；不合格率大于5%

时，该批验收应定为不合格；不合格率为2%〜5%时，应加倍抽检，且必须在原不合格部位两

侧的焊缝延长线各增加一处，如在所有抽检焊缝中不合格率不大于3%时，该批验收应定为合

格，大于3%时，该批验收定为不合格。当批量验收不合格时，应对该批余下焊缝的全数进行

检查。当检查出一处裂纹缺陷时，应加倍抽查，如在加倍抽检焊缝中未检查出其它裂纹缺陷

时，该批验收应定为合格，当检查出多处裂纹缺陷或加倍抽查又发现裂纹缺陷时，应对该批

余下焊缝的全数进行检查。

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综合管廊结构安装技术方案

派《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001

※艮2.1钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口

钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。

※里3.1焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

※里4.1钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用

高强度螺栓、普通螺栓、钾钉、自攻钉、拉钾钉、射钉、锚栓（机械型和化学试剂型）、地

脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品

标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱

带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。

X5.2.2焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格预目及其认可

范围内施焊。

派5.2.4设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波

探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家

标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射结照

相和质量分级》GB3323的规定。

焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形点相贯线焊缝，其内部缺陷分

级及探伤方法应分别符合国家现行标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级

法》JG/T3034.1、《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JG/T3034.2、

《建筑钢结构焊接技术规程》JGG81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合

表5.2.4的规定。

派6.3.1钢结构制作和安装单位应按本规范附录B的规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面

的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件磨擦应单独进行磨擦面抗滑移系数试验，其结果

应符合设计要求。

※四.3.4单层钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差符合表10.3.4的规

定。

※”.3.5多层及高层钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲矢高的允许偏差符合表

11.3.5的规定。

※乂.2.2漆料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层

干漆膜总厚度：室外应为15um,室内应为125um,其允许偏差-25um.每遍涂层干漆膜厚度的

允许偏差

派《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82-2011

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综合管廊结构安装技术方案

派3.1.7在同一连接接头中，高强度螺栓连接不应与普通螺栓连接混用。承压型高强度螺栓

不应与焊接连接并用。

X4.3.1每一杆件在高强度螺栓连接点及拼接接头的一端，其连接的高强度螺控数量不应少

于2个。

※&1.2高强度螺栓连接副应按批配套进场，并附有出厂质量保证书，高强度螺栓连接副应

在同批内配套使用。

X6.2.6高强度螺栓连接孔的钢板表面处理方法及除锈等级应符合设计要求，连接处钢板表

面应平整、无焊接飞溅、无毛刺、无油污。经处理后的高强度螺栓连接的摩擦面抗滑移系数

应符合设计要求。

※配4.5在安装过程中，不得使用螺纹损伤及沾染脏物的高强度螺栓连接副，不得用高强度

螺栓兼做临时螺栓。

X6.4.8安装高强度螺栓时，严禁强行穿入。当不能自由穿入时，该孔应用锐刀进行修整，

修整后孔的最大直径不应大于L2倍螺栓直径，且修孔数量不应超过该节点数量的25%。修

孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭密贴后再进行较孔。严禁气割扩孔。

5.质量控制要求

5.1质量控制点设置

检检单位

序号作业控制点见证方式

班组管理组项目质检部门监理

1加工★★★/W

2焊接★★★★II

3喷砂防腐★★★★H

4涂装★★★★H

5组装★★★/W

6安装★★★★H

见证方式:R-记录确认点；W—见证点；H一停工待检点；S—连续监视监护

工程各项目检验批验收要严格按照验收程序进行，施1：班组进行一级验收，项目部建筑

管理组进行二级验收，项目部质量部进行三级验收，监理部进行四级验收。

5.2质量标准及要求

5.2.1质量标准

序号项目名称验收标准

1支架基础划线表4.4.1

2支架钢架组合表4.4.3

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3立柱/梁/支撑检杳表4.3.1、表4.3.2

4立柱安装表4.4.4

5横梁安装表4.4.5

6钢架整体复查表4.4.4、表4.4.5、表4.4.6

5.2.2质量要求

5.2.2.1认真作好设备安装前的检查工作，特别是立柱的尺寸是否满足图纸要求。

5.2.2.2对柱子进行外观检查，无裂纹、分层、撞伤等缺陷：节点接合面无严重锈蚀、油漆、

油污等杂物；焊缝外观检查无裂纹和咬边情况等。

5.2.2.3在结构安装过程中被安装的摩擦面必须处于干燥状态；摩擦面表面的浮锈，吊装前

用钢丝刷手