产品质量安全专项自查报告

产品质量安全专项自查报告为落实市场监管总局关于生产企业质量安全主体责任落实的相关部署，以及属地市场监管局开展的流通领域产品质量安全专项整治工作要求，我司于2024年4月12日至4月19日组织开展了覆盖全产业链、全流程、全岗位的产品质量安全专项自查，本次自查坚持不走过场、不遮不掩的原则，由公司质量负责人牵头，组建了涵盖采购、生产、仓储、品控、人事、物流、售后七个部门的专项自查工作组，自查前组织全体参与人员学习了《产品质量法》《食品安全法》《食品生产企业落实质量安全主体责任监督管理规定》等相关法规，明确了自查的核心要求、排查清单和责任落实机制，将自查内容分解为原辅料采购与入厂验收、生产过程质量控制、成品检验与仓储运输、质量安全体系建设、标签标识与售后应急五大模块，每个模块明确专人负责排查，所有排查内容必须留存现场记录、影像资料，做到排查可追溯、隐患可落地。本次自查针对各模块核心环节逐一深挖，首先是原辅料采购与入厂验收环节，我司主打产品为烘焙类休闲食品，生产所用原辅料主要包括小麦粉、食用植物油、白砂糖、乳制品、食品添加剂、复合包装材料六大类，本次自查共梳理了我司在合格供方名录内的合作供应商32家，对所有供应商的资质文件、供货业绩、质量记录进行了逐一核查，排查近6个月的所有入厂原辅料共126批次，核对了每一批次的随货同行单、第三方检验报告和我司入厂检验记录。核查过程中发现，供应商资质管理层面存在两项隐患：一是2家供应散装食用植物油的区域经销商，提供的2024年第一季度批次产品的第三方检验报告仅提供了复印件，未加盖供应商的公章，无法确认报告的真实性；二是1家供应山梨酸钾的生产企业，去年完成了生产地址变更，我司存档的资质文件仅保留了旧版生产许可证，未更新变更后的新版证书，资质有效性无法确认。入厂检验层面，核对近3个月的检验原始记录发现，有2批次白砂糖的入厂检验仅完成了感官、蔗糖含量、水分三项检测，漏检了色值和二氧化硫残留两个强制性项目，经核实，该检测任务由今年2月新入职的检验员完成，新员工培训不到位，记错了白砂糖的必检项目，带教老师也未在检测前核对项目清单，导致漏检。原辅料仓储管理层面，对原料仓库所有存储区域进行逐一盘点清理后发现，待检区角落堆放的3袋2023年11月生产的小麦粉，已经超过保质期3天，未按规定移入不合格品区进行销毁，经核实是今年3月新换岗的仓管员盘点时漏登了该批次货物，原仓管员交接时也未注明；另外，需要冷藏存储的食品添加剂膨松剂存储柜，温控仪上周出现故障，仓管员当天填写了维修报修单交给行政部，但行政部维修组忙于其他设备维修，未跟进该报修事项，导致连续4天没有温度记录，无法确认存储条件是否符合要求。其次是生产过程质量控制环节，我司生产车间按SC认证要求分为原料预处理区、成型烘焙区、冷却区、内包装区、外包装区五个功能区，本次自查对生产环境管控、设备清洁消毒、交叉污染防控、人员管理、食品添加剂使用五个核心模块进行了全流程排查。生产环境管控层面，核查了近一个月的更衣消毒记录、空气沉降菌检测记录、地面墙面消毒记录，发现外包间入口的洗手消毒池，近一周记录显示每天都按时添加消毒片，但现场用余氯试纸检测发现，消毒液浓度仅为100mg/L，远低于规定要求的250mg/L，经询问，负责配置消毒液的员工为了节省用量，每次少放了两片消毒片，认为只要填了记录就符合要求，存在明显的侥幸心理。交叉污染防控层面，我司同时生产含坚果过敏原和不含坚果过敏原的产品，按规定转产时必须完成深度清洁，并做过敏原残留检测，核查近一个月的11次转产记录，发现有3次从含花生的曲奇转产原味曲奇的清洁过程，仅做了设备的目视清洁，没有按要求取样做花生过敏原残留检测，也没有留存清洁验证记录，存在过敏原交叉污染的隐患。人员健康管理层面，对所有一线生产、检验、接触产品的员工共87人的健康证进行了逐一核对，发现有2名今年3月入职的新员工，健康证已经过期5天，人事部统一办理健康证的时候，把这两名员工的信息漏登了，导致未及时换证，两人仍在一线岗位工作。食品添加剂使用管理层面，按规定添加剂称量必须执行双人复核制度，称量人和复核人都要签字确认，核查近两周的称量记录，发现有4次称量完成后只有称量人签字，复核人忘记签字，虽然现场复称发现称量的用量符合配方要求，不存在超量添加的问题，但流程执行不到位，存在管控漏洞。再者是成品检验、仓储运输与标签标识环节，成品出厂检验层面，核查了近3个月生产的62批次成品的出厂检验原始记录和检验报告，所有批次都按标准要求完成了微生物、感官、理化、水分等全部必检项目，但是发现1批次原味曲奇的原始记录中菌落总数检测结果为85CFU/g，符合标准要求，但是出具成品检验报告的时候，抄写错误写成了185CFU/g，虽然该批次产品出库前品控主管审核发现了错误，重新出具了报告，没有流入市场，但是也反映出检验报告审核环节存在漏洞，一级审核没有尽到责任。成品仓储层面，核查成品仓库的批次管理和先进先出执行情况，发现有12箱1个月前生产的蔓越莓曲奇，堆放在新生产的同产品批次的后方，如果按新进后出的顺序发货，该批次产品会一直积压，存在过期的风险。运输环节，我司成品运输主要合作第三方物流企业，本次核查了所有合作物流企业的资质，以及近1个月的运输温控记录，我司部分含乳制品的产品要求阴凉运输，存储运输温度不得超过25℃，发现有1次从厂区发往华东区域经销商的运输过程中，温度记录仪显示有2小时温度达到了27℃，司机既没有记录该异常，也没有上报公司物流部，存在产品变质的隐患。标签标识层面，对我司目前在售的5个SKU的成品标签逐一对照GB7718、GB28050等标准进行核查，发现今年3月刚推出的抹茶味曲奇新批次产品，标签印刷的时候出现两处错误：一是原料配料表中将“抹茶粉”误印为“绿茶粉”；二是因为包装设计调整，漏印了“本产品生产车间加工坚果类产品，可能含坚果过敏原”的提示语，不符合标签标识的强制性要求。最后是质量安全主体责任落实与应急管理环节，今年以来按规定我司配备了食品安全总监、食品安全员，建立了日管控、周排查、月调度的工作机制，本次自查对近三个月的相关记录进行了核查，发现部分日管控记录内容过于笼统，食品安全员每天检查后仅在记录上写“一切正常”，没有逐项列明检查的内容，也没有对重点环节的检查情况做具体描述，存在流于形式的问题；另外，今年3月月调度会议提出了“原料仓库老化防鼠网更新”的整改任务，已经完成了更换，但是没有留存验收记录，无法确认更换后的防鼠网符合要求。应急管理层面，核查了公司的产品质量安全应急处置预案和产品召回制度，发现预案最近一次更新是2022年，这两年我司新增了3个新产品，应急预案中没有新增产品的召回流程、责任分工，最近一次组织全流程的产品召回应急演练也是2022年，超过两年没有开展演练，相关岗位人员对召回流程不熟悉。序号问题所属环节问题描述问题性质整改措施整改完成时限责任人完成状态1供应商管理2家食用植物油经销商提供的第三方检验报告为复印件未加盖供应商公章一般隐患要求供应商重新提供加盖公章的检验报告，更新所有供应商资质档案2024年4月18日采购部经理已完成2供应商管理山梨酸钾供应商未提供变更后新版生产许可证副本一般隐患索要新版生产许可证，对所有供应商资质进行重新梳理审核2024年4月18日采购部经理已完成3入厂检验2批白砂糖入厂检验漏检色值、二氧化硫残留项目一般隐患组织检验员重新培训考核，更新入厂检验项目对照表，增加检验前复核环节2024年4月18日品控主管已完成4原辅料仓储待检区存放3袋过期面粉未及时处理，仓管盘点漏登一般隐患对过期面粉进行无害化销毁，重新组织全面盘点，建立保质期电子预警制度2024年4月19日仓储主管已完成5原辅料仓储冷藏膨松剂存储区连续4天无温度记录，温控仪损坏报修后未跟进维修一般隐患更换新温控仪，完善设备维修报修登记跟进制度，每日温度记录增加班长复核环节2024年4月19日仓储主管已完成6生产环境管理外包间更衣室手消液浓度不达标，要求250mg/L实际仅100mg/L一般隐患重新配置消毒水，明确消毒片添加量，每日两次测浓度并记录2024年4月15日生产班长已完成7生产过程控制3次含过敏原产品转产清洁后未做过敏原残留检测，仅做目视检查较大隐患修订转产清洁验证流程，明确所有转产必须做过敏原检测，记录存档2024年4月19日生产经理已完成8人员管理2名一线生产员工健康证过期5天仍上岗较大隐患暂停岗位工作，补办健康证，建立健康证到期提前15天提醒机制2024年4月17日人事主管已完成9食品添加剂管理4次添加剂称量完成后无复核人签字一般隐患重申双人复核制度，未签字按违规处理，纳入当日考核2024年4月15日品控主管已完成10成品检验1批成品检验报告菌落总数数值抄写错误，审核环节未发现一般隐患完善检验报告两级审核制度，原始记录和报告交叉核对，增加电子校验环节2024年4月18日品控经理已完成11成品仓储12箱成品积压在新批次产品后方，违反先进先出要求一般隐患调整堆放位置，严格执行按批次分区堆放，发料时先入先出2024年4月16日仓储主管已完成12运输管理1次阴凉产品运输中途2小时温度超标，司机未记录未上报一般隐患重新培训所有合作司机，在运输车辆加装温度自动上传设备，异常自动报警2024年5月5日物流主管整改中13主体责任落实部分日管控记录内容笼统，仅标注“一切正常”未明确检查项一般隐患制定日管控检查清单，明确12项必查内容，逐项打勾签字，不合格不准过关2024年4月18日食品安全员已完成14主体责任落实上次会议提出的防鼠设施更新项目无验收记录一般隐患补充验收，所有整改项目必须完成验收签字，留存验收记录2024年4月19日质量负责人已完成15标签标识新批次抹茶味曲奇标签原料名称印刷错误，漏印过敏原提示较大隐患召回市场流通的问题批次产品，重新印刷标签，新标签出厂前增加品控核对面2024年4月28日品控经理整改中16应急管理应急预案2年未更新，最近一次应急演练为2022年一般隐患修订完善应急预案，新增新产品召回流程，计划2024年5月10日组织全流程应急演练2024年5月10日质量负责人整改中本次专项自查共排查出16项问题隐患，其中较大隐患3项，一般隐患13项，所有隐患都明确了整改责任人和整改时限，我们对问题产生的根源进行了深入梳理，主要存在四个方面的不足：一是全员质量安全责任意识存在短板，部分一线员工甚至基层管理人员认为产品质量安全是品控部门的事，自己只要完成生产任务就行，对日常的流程要求存在麻痹懈怠、侥幸应付的心理，比如消毒液配置少放消毒片、记录补填漏填等问题，本质上都是责任意识不到位导致的，尤其是新员工入职培训侧重操作技能培训，质量安全法规和责任意识培训占比偏低，导致新员工对核心管控要求不熟悉，容易出问题。二是流程管控的闭环机制没有建立，我司虽然制定了覆盖全流程的质量安全管理制度，但是很多制度只明确了“要做什么”，没有明确“做完谁复核、出问题谁负责”，很多环节出现问题后找不到直接责任人，比如温控仪报修后无人跟进、过期原料漏清理，都是因为流程最后没有闭环管控，导致小隐患拖成了问题。三是质量安全考核激励机制不到位，原来的绩效体系中，质量安全指标占部门绩效的比重仅为15%，更多权重放在了生产产量、成本控制上，导致基层部门更看重产量，对质量安全隐患不够重视，干好干坏一个样，出了问题也没有对应的处罚机制，无法调动员工重视质量安全的积极性。四是主体责任落实浮于表面，虽然按要求建立了日管控、周排查、月调度的机制，但是没有明确细化每个环节的管控内容，导致检查的时候不知道查什么，只能泛泛填写“一切正常”，没有真正起到排查隐患的作用。截至本次自查总结，16项隐患已经完成整改12项，剩余4项正在按计划推进，具体整改落实进展如下：针对供应商资质问题，已经要求相关供应商重新提供了符合要求的资质文件，对所有32家供应商的资质进行了重新梳理归档，淘汰了1家多次提供资质不符合要求的小型经销商，新增了1家符合国家级质量标准的大型食用植物油供应商，从源头把控原辅料质量。针对入厂检验漏项和流程问题，重新组织了所有6名检验人员的法规和检验项目培训，考核合格后方可上岗，重新印制了每种原辅料的入厂检验项目对照表，贴在检验室工作台，检验员每完成一项检测就打勾，完成后由带教或者主管复核签字，从流程上避免漏检。针对仓储管理的问题，已经对3袋过期小麦粉进行了无害化焚烧销毁，留存了销毁记录和影像资料，对整个原料仓库和成品仓库进行了全面盘点，清理了所有过期原辅料和积压成品，上线了ERP系统的保质期自动预警功能，原辅料和成品保质期到期前30天自动给仓管和品控发出预警，避免出现过期产品积压的问题。针对人员健康证问题，已经让两名健康证过期的员工暂时停岗，完成健康证办理后方可上岗，人事部对所有员工的健康证信息进行了重新整理录入，建立了到期提前15天自动提醒的制度，避免再次出现漏办的问题。针对过敏原交叉污染隐患，重新修订了转产清洁验证流程，明确所有转产都必须按要求做过敏原残留检测，检测合格后方可开始生产，留存检测记录，品控部每半月抽查一次转产记录，不符合要求的立即整改。针对主体责任落实流于形式的问题，已经重新制定了日管控检查清单，明确了食品安全员每日必须检查的12项内容，包括生产环境消毒、人员健康、添加剂称量、成品检验等，每一项都要打勾签字，不准只填写“一切正常”，每次周排查都要形成正式的隐患排查报告，月调度会必须对上月的整改项目逐一验收，没有完成验收的不得进入下一个环节。本次专项自查让我们清楚认识到，我司在产品质量安全管理方面还存在很多不足，产品质量安全是企业的生命线，后续我们将以这次自查为契机，建立长效管理机制，持续提升质量安全管理水平，具体从五个方面推进：一是强化全员质量安全培训，提升责任意识。每月组织一次全员质量安全法规培训，每季度组织一次考核，考核不合格的重新培训，新员工入职培训中质量安全内容的占比提高到30%，必须考核合格后方可上岗，每个季度组织一次隐患案例分享会，把我们自己自查出来的问题做成案例，让所有员工都能认识到违规操作带来的危害，从思想上重视质量安全。二是完善全链条闭环管控机制，细化流程要求。对原辅料采购入厂、生产过程控制、成品检验出库、运输售后全流程的管理制度进行重新修订，每个环节都明确操作要求、复核要求、责任到人，做到“操作有记录、过程可追溯、责任可落实”，所有管控记录全部实现电子化存档，方便随时核查，借助ERP系统实现原辅料、成品的全生命周期管理，自动预警保质期、资质到期等风险，从系统层面减少人为失误。三是优化