某塑料厂模具管理操作准则

某塑料厂模具管理操作准则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及企业精益生产战略，针对本厂模具易损、管理混乱、维修成本高企等问题，制定本准则。核心目标是规范模具全生命周期管理，降低损耗率20%，确保模具使用寿命达到行业平均水平以上，提升生产计划精准度。

1、明确模具采购、使用、维修、报废各环节的操作规范；

2、建立模具台账与动态监控机制，实现账实相符；

3、通过标准化流程减少人为损坏，控制维修费用占总产值比例低于3%。

(二)适用范围：覆盖生产部、设备部、质量部、仓储部等部门及所有模具操作工、维修工、仓管员。正式员工必须严格遵守，一线操作工需接受岗前培训并通过考核。外包维修人员须持有效资质证上岗，其操作按本准则附件条款执行。模具借用、调剂等特殊情况需经设备部主管审批。

1、本准则适用于所有投入生产的模具，包括自研、外购、租赁类型；

2、涉及模具的采购申请、报废申请等事项，主责部门为设备部，采购部、财务部配合；

3、例外场景如紧急借用模具，可由生产部提出申请，设备部主管在24小时内完成审批。

(三)核心原则：坚持“预防为主、规范使用、及时维修、定期评估”原则，强化全员责任意识。重点落实模具使用前的检查制度、使用中的记录制度、使用后的保养制度。

1、模具管理遵循“谁使用谁负责”的基本原则，班组长对本科室模具完好性负总责；

2、推行“红黄牌”预警机制，对状态不佳的模具及时标识并停用；

3、鼓励员工提出模具改进建议，经评估采纳者给予一次性绩效奖励。

(四)层级与关联：本准则为专项管理制度，在设备管理总纲下独立运行。与《员工手册》中岗位职责条款、《设备维修制度》中维修流程条款、《仓储管理制度》中物料出入库条款存在关联。制度冲突时，以本准则为准，重大疑问由总经理办公室协调裁定。

1、设备部主管对本准则的解释与修订拥有初审权，总经理拥有最终决定权；

2、本准则每年修订一次，修订版自发布之日起生效，旧版同时废止；

3、质量部每月对本准则执行情况进行抽查，结果纳入部门绩效考核。

(五)相关概念说明

1、模具使用寿命：指模具从首次使用至报废前的累计生产件数或使用时长，由设备部根据模具类型设定基准值；

2、模具状态等级：分为优（可正常使用）、良（需定期保养）、差（需停机维修）三级，由质量部每月评估确认；

3、维修成本核算：设备部每月汇总模具维修费用，按模具原值比例计算损耗率，纳入成本分析报告。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂模具管理体系分为三级管理架构。决策层为总经理，负责重大模具投资决策；执行层由设备部主管统筹，下设维修组、管理组；监督层由质量部主管及车间安全员组成。层级间建立“日报告、周例会、月总结”的沟通机制。

1、总经理负责审批价值超过50万元的模具采购项目，及报废金额超过10万元的模具处置方案；

2、设备部主管负责模具台账建立与动态更新，确保信息完整准确；

3、质量部主管负责模具质量抽检与状态评估，提出维修或报废建议。

(二)决策与职责：总经理每月参与一次模具管理专题会，决策事项包括：新模具引进计划、模具报废标准、重大维修方案。会议需形成决议纪要，存档备查。

1、总经理的简易议事规则：议题需提前3天提交，会前通知所有参会人员；

2、涉及跨部门事项的决策，采用“主管会签制”，无异议后报总经理审批；

3、决策结果由设备部负责传达至各相关岗位，并组织培训。

(三)执行与职责：

生产部模具操作工职责：

1、每日班前检查模具完好性，发现异常立即停用并报告班组长；

2、严格执行“三清”操作法（清洁、调整、润滑），记录使用参数；

3、使用结束后清洁模具，涂防锈油，按指定位置存放。

设备部维修工职责：

1、接到维修通知后2小时内到场，4小时内完成常规维修；

2、重大维修需制定专项方案，报设备部主管审批后方可实施；

3、维修完成后填写《模具维修记录》，经质量部抽检合格方可交付使用。

仓储部仓管员职责：

1、模具入库前核对型号、数量、状态，按“先进先出”原则摆放；

2、定期检查模具存放环境，保持通风防潮，垫木高度不低于5厘米；

3、出库时核对领用人、领用数量，并在台账中登记。

(四)监督与职责：质量部每周抽查模具使用现场，重点检查操作规范执行情况。安全员每月参与一次模具安全隐患排查，发现问题立即下达《整改通知单》，限期整改。

1、质量部抽查采用“随机抽点法”，每季度覆盖所有使用模具；

2、监督结果与部门绩效挂钩，连续两次不合格的部门主管需书面说明原因；

3、整改情况由设备部跟踪验证，验证合格后存档。

(五)协调联动：建立模具管理联动机制。生产部发现使用问题需在1小时内通知设备部；设备部需在4小时内响应，12小时内到场。涉及质量问题时，同步通知质量部。形成《模具异常处理流程》图，张贴在车间公告栏。

三、模具全生命周期管理

(一)模具采购管理：

1、需求申请：生产部填写《模具采购申请单》，注明用途、数量、预算，经设备部主管审核后报总经理审批；

2、供应商选择：设备部从合格供应商名录中选取，优先考虑交货期承诺低于15天的供应商；

3、验收标准：按技术部提供的《模具验收规范》执行，重点检查尺寸精度、硬度值、试模结果，合格后方可入库。

(二)模具使用管理：

1、领用流程：操作工凭《模具领用单》到仓储部办理领用手续，仓储部核验后签字放行；

2、使用记录：操作工在《模具使用记录卡》上填写班次、加工产品、故障情况，交班组长审核；

3、异常报告：发现模具损坏、性能下降等情况，须在2小时内填写《模具异常报告》，送交设备部。

(三)模具维修管理：

1、维修分类：分为常规维修（调整、更换易损件）、专项维修（结构改造）、报废重修；

2、维修流程：操作工申请→设备部评估→制定方案→实施维修→质量部验收；

3、费用控制：常规维修费用由设备部年度预算承担，超预算项目需专项申请。

(四)模具报废管理：

1、报废标准：出现以下情形之一的模具予以报废：

（1）累计生产件数达到设计寿命的120%；

（2）维修费用超过原值的70%；

（3）尺寸超差无法修复；

2、报废程序：设备部填写《模具报废申请单》，附《模具使用记录卡》，经质量部、生产部会签后报总经理审批；

3、处置方式：报废模具由设备部组织残值处理，收入上缴财务部，存档备查。

(五)模具台账管理：

1、台账内容：包括模具编号、名称、规格、购入日期、原值、使用部门、状态等级、维修记录、报废日期等；

2、更新频率：每月更新一次，重大维修、报废后须立即补充；

3、电子化要求：采用Excel表管理，设备部指定专人每月汇总，生成《模具管理月报》。

四、模具状态监控与评估

(一)管理目标与核心指标：

1、设定年度模具完好率目标达90%，单次维修返工率低于5%；

2、核心KPI包括模具平均使用寿命（目标2000件/套）、维修及时率（98%）、报废率（3%）。

(二)专业标准与规范：

1、质量标准：参照JB/T9384-2015模具标准，关键部位公差控制在±0.02mm内；

2、风险控制点及措施：

(1)高风险点：冲压模导向部位，防控措施：每月检查间隙，发现磨损超0.05mm立即调整；

(2)中风险点：注塑模流道，防控措施：每季度用内窥镜检测，堵塞率控制在2%以内；

(3)低风险点：型腔表面，防控措施：每半年抛光一次，光洁度达Ra0.8。

(三)管理方法与工具：

1、推行“五定”管理法：定人、定位、定责、定时、定标，适用于所有在用模具；

2、采用“颜色管理法”标识模具状态，红牌（待修）、黄牌（预警）、绿牌（正常），张贴于模具本体。

五、模具维护保养流程

(一)主流程设计：

1、日常保养：操作工每日班前清洁、班后润滑，班组长检查记录，每周汇总至设备部；

2、定期保养：设备部每月对重点模具进行专业保养，形成《模具保养记录》；

3、保养评估：质量部每季度抽检保养效果，不合格的追究责任部门。

(二)子流程说明：

1、新模具磨合期保养：投用前200件必须每50件检查一次，重点部位涂抹专用磨合油；

2、季节性保养：每年梅雨季对金属模具进行干燥处理，北方地区冬季需防冻措施；

(三)流程关键控制点：

1、保养前检查：操作工需核对《上次保养记录》，无记录不得进行保养；

2、保养后验收：设备部维修工需在保养后2小时内完成功能测试，合格方可使用；

3、双重校验：重大保养项目需设备部主管与质量工程师共同签字确认。

(四)流程优化机制：

1、优化发起条件：连续三个月同类型模具故障率超8%，或保养成本超预算10%；

2、评估流程：设备部提出方案→生产部、质量部会签→总经理审批；

3、简化审批：金额低于5万元的保养项目由设备部主管直接审批。

六、模具维修权限与责任

(一)权限设计：

1、常规维修权限：维修工可处理单次维修费用低于500元的更换任务；

2、特殊权限：结构改造需设备部主管批准，金额超过2万元的需总经理审批；

3、岗位权限分配：车间主任拥有领用模具的审批权限（限价值低于2万元的模具）。

(二)审批权限标准：

1、审批层级：金额≤1万元→班组长审批；1万元<金额≤5万元→设备部主管审批；

2、审批时限：常规维修2小时内，紧急维修30分钟内完成；

3、责任追溯：审批记录附于《模具维修单》，存档两年，重大问题启动责任倒查。

(三)授权与代理：

1、授权条件：维修工离职或请假时，需授权给同级工代理，书面报备设备部；

2、代理期限：最长不超过7天，交接时双方签字确认；

(四)异常审批流程：

1、紧急维修：可先执行后补批，但需在2小时内电话通知设备部主管；

2、权限外申请：需附《特殊情况说明》，经总经理签字后方可执行；

3、补批时限：异常审批必须在原审批时限后4小时内完成补办手续。

七、模具管理监督与考核

(一)执行要求与标准：

1、操作规范：所有模具使用必须符合《模具操作十不准》要求，违规一次记警告；

2、痕迹留存：维修记录、保养记录必须连续填写，断笔断线视为无效；

(二)监督机制设计：

1、日常监督：安全员每日抽查现场，重点检查润滑与清洁执行情况；

2、专项监督：每季度开展模具专项检查，覆盖采购、使用、维修全环节；

(三)检查与审计：

1、检查方法：采用“听、看、问、查”四步法，重点核查台账与现场一致性；

2、检查频次：每月至少一次，重大生产节点前增加检查次数；

3、整改要求：下发《整改通知单》后5个工作日内必须完成，设备部跟踪验证。

(四)执行情况报告：

1、报告内容：含模具完好率、维修成本、报废件清单、风险隐患清单；

2、报告主体：设备部每月5日前提交至总经理办公室；

3、考核应用：报告数据作为设备部绩效考核的30%权重依据。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：

1、设备部主管考核指标：模具完好率（40%）、维修成本节约率（30%）、制度执行率（30%），采用百分制评分；

2、维修工考核指标：维修及时率（50%）、一次修复率（30%）、工具完好率（20%），主要考核量化数据；

3、操作工考核指标：模具报损率（60%）、保养记录完整率（40%），采用“优/良/差”三级评定。

(二)评估周期与方法：

1、月度评估：设备部每月最后一天汇总数据，次月3日前完成评分，重点考核当月维修与保养结果；

2、季度评估：质量部牵头，联合生产部对制度执行情况开展评估，形成《季度考核报告》。

(三)问题整改机制：

1、一般问题：整改时限3天，如模具轻微磨损，要求立即调整并记录；

2、重大问题：如模具报废，需7天内完成处置，设备部制定专项整改方案；

3、问责标准：连续三个月同类问题未整改，主管绩效扣减10%，属下级主管承担连带责任。

(四)持续改进流程：

1、建议收集：通过车间周例会收集改进建议，每月整理后报设备部；

2、评估流程：设备部每月筛选可行性建议，经主管签字后提交总经理审批；

3、跟踪机制：批准的改进措施由责任部门在1个月内完成，设备部验收合格后存档。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：

1、奖励情形：模具使用寿命超预期20%、提出重大改进方案被采纳、连续半年无责任报损等；

2、奖励类型：现金奖励（100-500元）、荣誉证书、优先调岗等；

3、程序：个人申请→部门推荐→设备部审核→总经理审批→公示3天→财务发放。

(二)处罚标准与程序：

1、一般违规：操作不当导致模具轻微损坏，罚款50元，书面检查；

2、较重违规：违反保养规定造成模具重大故障，罚款200元，通报批评；

3、程序：安全员取证→设备部调查取证→告知当事人→3天内完成审批→罚款从绩效中扣除。

(三)申诉与复议：

1、申诉条件：对处罚结果有异议，需在收到通知后2天内提出；

2、受理部门：总经理办公室负责受理，设备部配合提供证据；

3、复议时限：5个工作日内完成复议，出具书面结果，全程录音存档。

十、附则

(一)制度解释权：

1、本制度由设备部主管负责解释，重大疑问报总经理办公室裁定；

2、解释结果通过公告栏、内部邮件等方式传达。

(二)相关索引：

1、关联《设备维修制度》第3.2条，模具维修流程衔接；

2、关联《员工手册