2026年TPM全员生产维护考试真题及答案

2026年TPM全员生产维护考试真题及答案一、单项选择题（每题1分，共20分）1.全员生产维护（TPM）的核心目标是（）。A.提高设备维修速度B.实现设备综合效率最大化C.降低备件库存成本D.优化生产计划排程2.在TPM的八大支柱中，旨在消除设备突发故障和速度损失，建立维持设备基本条件的活动属于（）。A.个别改善B.自主维护C.计划维护D.质量维护3.设备综合效率（OEE）的计算公式是（）。A.时间开动率×性能开动率×合格品率B.（负荷时间停机时间）/负荷时间×100%C.理论周期时间×加工数量/开动时间D.价值开动时间/计划开动时间×100%4.以下哪一项不属于“自主维护”七步法的内容？（）A.初期清扫B.发生源和困难部位对策C.制定清扫、加油基准D.设备初期管理5.某设备一个班次计划运行时间为480分钟，其中故障停机30分钟，设备调整20分钟，该班次的时间开动率为（）。A.89.5%B.90.5%C.91.5%D.92.5%6.“微缺陷”的治理是TPM的重要思想，下列不属于“微缺陷”的是（）。A.螺丝轻微松动B.设备表面有少量油污C.仪表盘有灰尘D.主轴轴承损坏7.在TPM活动中，用于可视化现场问题、进步和目标的工具通常是（）。A.柏拉图B.控制图C.TPM看板D.网络图8.计划维护（PM）部门与生产部门在自主维护（AM）活动中的正确关系是（）。A.PM部门完全接管所有维护工作B.生产部门只负责生产，不参与维护C.PM部门提供技术指导和支持，生产部门执行基础维护D.两者独立工作，互不干涉9.关于“零故障”理念，以下理解正确的是（）。A.设备永远不出任何问题B.通过预防措施，将故障发生概率降至无限接近于零C.只关注重大故障，忽略小问题D.故障发生后快速修复即可10.5S是TPM活动的基础。将必要的物品按定量、定位的方式放置，属于5S中的（）。A.整理B.整顿C.清扫D.清洁11.在分析设备损失时，将“刀具更换时间”归类为（）。A.故障损失B.换模与调整损失C.空转与短暂停机损失D.速度损失12.FMEA（失效模式与影响分析）在TPM中主要用于（）。A.事后维修分析B.预防性维护和改善的优先级排序C.计算设备OEED.进行5S检查13.某加工中心理论加工一个零件需0.5分钟，某班次实际开动时间为400分钟，共加工了720个合格零件。该班次的性能开动率为（）。A.85%B.88%C.90%D.92%14.教育与培训支柱的目标是（）。A.仅培训维修人员的高级技能B.培养多技能员工，使操作员能处理小故障，维修员能理解工艺C.替代外部培训D.降低培训成本15.在设备生命周期成本（LCC）中，占比最高的一部分通常是（）。A.购置成本B.安装调试成本C.运行与维护成本D.报废处理成本16.“为什么-为什么分析”是TPM活动中常用的根本原因分析方法。通常建议至少连续问（）个“为什么”。A.3B.5C.7D.1017.以下指标中，最能直接反映TPM在安全与卫生方面成果的是（）。A.OEEB.平均故障间隔时间（MTBF）C.平均维修时间（MTTR）D.安全事故率18.将清洁、润滑、紧固、检查等基础维护工作标准化，并由操作人员负责执行，这主要体现了TPM的（）原则。A.预防哲学B.“零”目标C.全员参与D.自动化与无人化19.在实施自主维护初期，经常会发现大量微小缺陷。处理这些缺陷的正确顺序是（）。A.记录、修复、分析、制定防止再发对策B.修复、记录、分析、制定防止再发对策C.分析、记录、修复、制定防止再发对策D.记录、分析、制定防止再发对策、修复20.设备管理中的“MP设计”指的是（）。A.维修预防设计，即在设备设计阶段考虑其可靠性和可维护性B.生产维护计划C.主生产计划D.物料计划二、多项选择题（每题2分，共10分，多选、少选、错选均不得分）21.TPM的三大基本思想包括（）。A.预防哲学B.“零”目标（零故障、零不良、零事故等）C.全员参与经营D.以技术革新为核心E.追求最低采购成本22.下列损失中，属于影响设备综合效率（OEE）的六大损失的有（）。A.设备故障B.生产计划排产不足C.换模与调整D.速度低下E.材料短缺F.缺陷与返工23.自主维护成功实施的关键要素包括（）。A.高层领导的坚定支持B.操作工观念的转变（从“我操作”到“我维护”）C.计划维护部门强有力的技术支援D.简单易行、可视化的活动标准E.与绩效考核完全脱钩24.计划维护的主要活动类型包括（）。A.预防性维护（定期检查、更换）B.预测性维护（基于状态监测）C.事后维修（故障后修理）D.纠正性维护（改善维修）E.日常清扫加油25.TPM活动追求“零”目标，其实现的逻辑路径包括（）。A.通过5S暴露问题B.消除微缺陷，防止劣化C.测量并分析六大损失D.立即进行设备自动化改造E.持续进行复原和改善，提升设备体质三、判断题（每题1分，共10分）26.TPM就是要求生产操作人员学会修理所有设备故障。（）27.设备综合效率（OEE）达到100%是理论上可能，但实际上极难达到的完美状态。（）28.实施TPM会增加操作工的工作负担，因此应该给予额外的经济补贴才能推行。（）29.初期清扫的目的就是让设备变干净，同时这也是发现潜在缺陷的过程。（）30.备件库存越少越好，追求零库存是TPM在物资管理上的核心目标。（）31.质量维护支柱的核心是确保设备加工条件处于最佳状态，防止质量缺陷的产生。（）32.在OEE计算中，计划停机时间（如休息、会议）不计入负荷时间。（）33.个别改善主要是针对设备部门提出的重大技改项目。（）34.可视化管理的目的是让现场的问题、标准、状态一目了然，促进全员管理。（）35.TPM活动只适用于大型制造企业，对于小型企业不适用。（）四、简答题（每题5分，共20分）36.简述自主维护与计划维护的区别与联系。37.列举并简要说明计算设备综合效率（OEE）时涉及的三大类损失（六大损失）。38.为什么说5S是TPM活动的基石？请列举两点原因。39.简述在TPM推进过程中，如何有效开展“个别改善”活动。五、计算题（每题10分，共20分）40.某数控车床一个工作日的生产数据如下：制度工作时间：8小时=480分钟制度工作时间：8小时=480分钟计划停机：早会20分钟，保养计划30分钟计划停机：早会20分钟，保养计划30分钟故障停机：45分钟故障停机：45分钟工装更换与调整：35分钟工装更换与调整：35分钟理论加工周期：0.8分钟/件理论加工周期：0.8分钟/件当日实际产量：400件当日实际产量：400件其中不合格品：8件其中不合格品：8件请计算该设备当日的：（1）时间开动率（2）性能开动率（3）合格品率（4）设备综合效率（OEE）41.某公司推行TPM后，对一台关键设备进行重点改善。改善前，该设备平均故障间隔时间（MTBF）为120小时，平均修复时间（MTTR）为4小时。改善后，通过加强预防维护和操作培训，MTBF提升至200小时，MTTR降至2.5小时。请计算改善前和改善后该设备的可利用率A（Availability），并计算可利用率提升的百分比。（提示：可利用率A=六、案例分析题（20分）42.阅读以下案例，回答问题。案例背景：某汽车零部件铸造车间，主要设备为压铸机。车间近期OEE持续偏低，主要表现是：设备突发故障多，压铸件毛刺、冷隔等缺陷率高，换模时间长达2小时。车间主任决定引入TPM进行系统改善。初期组织了“突击大扫除”，但一周后设备区域又恢复了脏乱。操作工抱怨：“我们是来生产的，不是来当清洁工的。”维修人员则忙于“救火”，疲于奔命。问题：（1）请分析该车间在推行TPM初期可能存在的三个主要问题。（6分）（2）针对“换模时间长达2小时”这一损失，请运用TPM相关方法，提出具体的改善步骤和措施。（8分）（3）如何改变操作工“我们是来生产的，不是来当清洁工的”这一观念，以推动自主维护的有效开展？（6分）答案与解析一、单项选择题1.B。TPM的核心目标是提升企业的生产系统效率，即追求设备综合效率（OverallEquipmentEffectiveness,OEE）的最大化，而非单一环节的优化。2.B。自主维护（AM）的核心是操作人员通过日常清扫、点检、润滑、紧固等活动，防止设备劣化，是消除强制劣化和基本条件缺失的活动。3.A。OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率。这是国际通用的标准计算公式。4.D。设备初期管理是TPM的另一个独立支柱，旨在将生产维护经验反馈到新设备的设计和采购中。自主维护七步法通常包括：初期清扫、发生源和困难部位对策、制定临时基准、总点检、自主点检、标准化、自主管理。5.A。负荷时间=计划运行时间=480分钟。停机时间=故障停机30分钟+调整20分钟=50分钟。开动时间=48050=430分钟。时间开动率=(430/480)×100%≈89.58%。6.D。主轴轴承损坏属于已发生的功能故障或重大缺陷。微缺陷是指那些尚未导致功能停止，但可能发展成故障的微小异常，如松动、污染、划痕、锈蚀、变形、温度/声音异常等。7.C。TPM看板（活动板）是现场管理的重要工具，用于展示小组活动计划、目标、现状（如OEE趋势、不合理发现件数）、改善案例等，促进信息共享和全员参与。8.C。TPM强调建立生产与维护部门的协同体系。操作人员负责基础维护（自主维护），专业维护人员负责计划性维护、技术难题攻关和对操作人员的指导支持。9.B。“零故障”是一种目标和管理理念，指通过系统的预防维护活动，不断消除故障隐患，使设备故障发生的次数无限趋近于零，并非绝对意义上的永不故障。10.B。整顿（Seiton）的定义就是物品定位、定量、标识明确，便于取用和归位。11.B。换模与调整损失包括生产转换时模具、刀具、夹具的更换、调整，以及开机至稳定生产间的损失。12.B。FMEA是一种风险预防工具，通过评估设备或过程潜在的失效模式、后果及原因，并评估其风险优先指数（RPN），从而为预防性维护计划和改善活动提供重点和依据。13.C。理论加工时间=720件×0.5分钟/件=360分钟。性能开动率=(理论加工时间/开动时间)×100%=(360/400)×100%=90%。14.B。教育与培训支柱旨在打破部门墙，培养适应TPM要求的复合型人才，使操作人员掌握维护技能，维护人员了解生产工艺。15.C。在设备全生命周期中，运行能耗、维护保养、维修、备件等成本往往远超其初始购置费。16.B。通常连续追问5个“为什么”，有助于穿透表面现象，找到问题的根本原因。17.D。安全事故率是衡量安全卫生支柱成果最直接的量化指标。其他选项主要反映设备效率与可靠性。18.C。将基础维护工作赋予操作人员，体现了“全员参与”的核心原则，打破传统“我操作，你维修”的分工壁垒。19.A。正确的逻辑是：首先记录发现的问题，然后进行恢复（修复），接着分析问题产生的原因，最后制定并实施防止问题再次发生的根本性对策。20.A。MP（MaintenancePrevention）即维修预防，是TPM早期管理支柱的重要内容，指在设备设计、制造、安装阶段就融入可靠性、可维护性、可操作性、安全性等设计要素。二、多项选择题21.ABC。TPM的三大基本思想是：预防哲学（PM）；“零”目标（ZeroDefects）；全员参与经营（全员参与的小组活动）。22.ACDF。影响OEE的六大损失是：故障损失（A）、换模与调整损失（C）、空转与短暂停机损失、速度损失（D）、缺陷与返工损失（F）、初期产出损失。生产计划不足和材料短缺属于计划或外部损失，不包含在设备本身的六大损失内。23.ABCD。自主维护的成功需要领导支持、观念变革、技术支持、标准化和激励（通常与绩效考核适度关联，而非完全脱钩）。24.ABCD。计划维护是专业维护部门的核心工作，包括预防性、预测性、事后性和纠正性维护。日常清扫加油属于自主维护范畴。25.ABCE。实现“零”目标是一个持续改善的过程，路径包括：通过基础管理（5S）暴露问题，消除微缺陷防止劣化发生，量化分析各种损失，并持续进行设备复原和改善。自动化改造是特定手段，并非必经逻辑路径。三、判断题26.错。TPM要求操作人员承担基础维护（自主维护），如清扫、点检、润滑、紧固等，以发现和预防故障，而非修理所有故障。复杂故障仍由专业维修人员处理。27.对。OEE=100%意味着设备在计划时间内完全无损失地生产出全部合格品，这是理想的极限状态，是持续改善的标杆。28.错。TPM的理念是通过改善设备状态和工作环境，最终减轻操作者负担，提升工作效率。虽然初期需要投入额外精力学习新技能和开展活动，但其长远目的是使工作更安全、轻松、高效。经济激励可作为辅助，但非前提。29.对。初期清扫是“触摸设备”的过程，在彻底清洁的同时，可以发现螺丝松动、漏油、裂纹、异响等潜在缺陷。30.错。TPM追求的是合理库存和高效物流，目标是降低总成本。零库存是特定供应链模式下的理想，对于关键备件，需要平衡库存成本与停机风险。31.对。质量维护支柱强调通过保证设备精度和加工条件稳定性，在源头控制质量，实现“不制造不良品”。32.对。负荷时间=制度工作时间计划停机时间。计划停机是事先安排的与生产无关或设备必要的计划停止时间。33.错。个别改善是TPM的支柱之一，鼓励所有员工（包括生产、维护、技术等）针对效率、质量、成本、安全等方面的损失进行课题攻关，不限于设备部门或重大项目。34.对。可视化管理通过标识、标签、图表、看板等手段，使现场状况、标准、异常一目了然，是实现自主管理和全员参与的重要工具。35.错。TPM的理念和方法适用于所有有设备、追求卓越运营的组织，无论规模大小。中小企业可以根据自身情况灵活调整推进步骤和深度。四、简答题36.区别：①主体不同：自主维护以设备操作者为主；计划维护以专业维修人员为主。②内容不同：自主维护侧重于防止设备劣化的基础活动（清扫、润滑、点检、紧固等）；计划维护侧重于专业性强的定期检查、精度校验、故障修理、设备改造等。③目标不同：自主维护目标是培养熟悉设备的操作者，防止强制劣化；计划维护目标是提升设备可靠性，处理自然劣化。联系：二者是TPM车之两轮。自主维护是基础，能减少突发故障，为计划维护提供更准确的信息和更充裕的时间；计划维护是技术支持，指导自主维护的深化，并处理自主维护范围外的专业问题。两者协同，共同实现设备效率最大化。37.影响OEE的三大类损失（六大损失）：（1）停机损失：①设备故障损失；②换模与调整损失。（2）速度损失：③空转与短暂停机损失；④速度降低损失。（3）质量损失：⑤缺陷与返工损失；⑥初期产出损失（开机至稳定生产间的废品）。38.5S是TPM基石的原因：①暴露问题：彻底的整理、整顿、清扫、清洁能显露出设备潜在的微缺陷（如漏油、松动、裂纹）、安全隐患以及管理上的不合理，为后续的改善提供切入点。②培养员工素质：5S活动能改变员工随意、将就的工作习惯，培养遵守标准、关注细节、维护环境的意识，这种“素养”是推行自主维护等更高阶TPM活动所必需的人员基础。39.开展“个别改善”活动的步骤：①主题选定：根据公司方针或现场损失数据（如OEE分析、柏拉图），选择对效率、质量、成本、安全影响大的课题。②现状调查与目标设定：详细把握现状，量化问题，设定明确的改善目标。③分析要因：运用特性要因图、Why-Why分析等工具，找出问题的根本原因。④制定对策与实施：针对要因制定具体可行的改善方案，并实施。⑤效果确认：量化对比改善前后的数据，确认目标达成情况。⑥标准化与水平展开：将有效的对策纳入作业标准或设备基准，并在类似设备或流程上推广，巩固成果。五、计算题40.解析：制度工作时间=480分钟制度工作时间=480分钟计划停机=20分钟（早会）+30分钟（保养）=50分钟计划停机=20分钟（早会）+30分钟（保养）=50分钟负荷时间=48050=430分钟负荷时间=48050=430分钟停机损失=故障45分钟+工装调整35分钟=80分钟停机损失=故障45分钟+工装调整35分钟=80分钟开动时间=负荷时间停机损失=43080=350分钟开动时间=负荷时间停机损失=43080=350分钟实际产量=400件，不合格品8件，合格品=4008=392件实际产量=400件，不合格品8件，合格品=4008=392件理论加工周期=0.8分钟/件理论加工周期=0.8分钟/件（1）时间开动率时（2）性能开动率理论加工时间=实际产量×理论周期=400×0.8=320分钟性（3）合格品率合（4）设备综合效率（OEE）O41.解析：改善前：改善后：可利用率提升百分比：提六、案例分析题42.答案要点：（1）初期存在的主要问题：①理解与认知偏差：管理层和员工