2026年精益现场管理试题及答案

2026年精益现场管理试题及答案一、单项选择题（本大题共25小题，每小题1分，共25分。在每小题列出的四个备选项中只有一个是符合题目要求的，请将其代码填在题后的括号内。）1.精益生产方式的核心思想是（）。A.全面质量管理B.准时化生产（JIT）C.成本管理D.供应链管理2.在5S管理中，将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、标准化，维持上述成果的活动称为（）。A.整理B.整顿C.清洁D.素养3.下列哪项不属于生产现场的七大浪费（Muda）？（）A.等待的浪费B.搬运的浪费C.库存的浪费D.员工培训的浪费4.目视化管理的水准中，初级水准是指（）。A.能明白现在的状态B.谁都能判断良与否C.异常发生时，谁都能知道D.管理项目与实际状况一目了然5.在精益生产中，看板的主要功能是（）。A.生产指令B.质量检验C.成本核算D.设备维护6.设备综合效率（OEE）的计算公式是（）。A.时间稼动率×性能稼动率×良品率B.时间稼动率+性能稼动率+良品率C.时间稼动率×性能稼动率D.(时间稼动率+性能稼动率)×良品率7.快速换模（SMED）技术的核心是将换模作业分为（）。A.内部作业和外部作业B.手工作业和机器作业C.准备作业和调整作业D.必须作业和辅助作业8.价值流图（VSM）中，用来表示物料流动的符号是（）。A.箭头B.数据箱C.三角形（库存）D.齿轮（C/A）9.生产线平衡的目的主要是为了（）。A.减少设备数量B.消除瓶颈工序，缩短生产周期C.提高设备精度D.增加在制品库存10.“自动化”带有人字旁，其核心含义是（）。A.机器完全代替人工作业B.机器发生异常时自动停机C.提高机器运转速度D.减少人工成本11.在精益现场管理中，标准作业的三要素不包括（）。A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品（WIP）D.设备故障率12.下列关于“拉动式生产”的描述，正确的是（）。A.后工序向前工序领取零部件B.前工序根据预测生产零部件C.推动式生产比拉动式生产效率更高D.拉动式生产不需要看板13.防错法（Poka-Yoke）的主要目的是（）。A.提高生产速度B.防止人为过失产生缺陷C.减少设备磨损D.降低原材料成本14.5S管理中的“整理”主要是区分（）。A.要与不要的东西B.好与坏的东西C.贵与贱的东西D.大与小的东西15.作业测定中，测时法主要用于确定（）。A.设备产能B.标准时间C.产品成本D.订单数量16.在精益布局中，适合多品种小批量生产的布局形式是（）。A.流水线布局B.功能式布局C.U型单元布局D.固定位置布局17.全面生产维护（TPM）的八大支柱中，旨在提升设备效率的支柱是（）。A.个别改善B.自主保全C.计划保全D.教育训练18.下列哪项是实施精益生产的前提条件？（）A.大量的库存B.稳定、标准化的作业流程C.高速的自动化设备D.复杂的组织架构19.价值流分析中，增值时间通常占总时间的比例（）。A.大于50%B.小于5%C.等于25%D.视行业而定，通常很高20.“改善”强调的是（）。A.一次性的大规模技术革新B.持续不断的、小步的、全员参与的改进C.仅由工程师进行的改进D.仅依靠购买新设备实现的改进21.在目视化管理中，红色标签通常用于（）。A.合格品B.不合格品或待处理品C.在制品D.原材料22.节拍时间取决于（）。A.设备的产能B.客户的需求量C.工人的操作速度D.企业的库存水平23.下列哪项不是减少在制品库存（WIP）的好处？（）A.缩短生产周期B.减少资金占用C.暴露生产问题D.提高设备利用率（在瓶颈未消除时）24.精益生产追求的“零缺陷”并不意味着（）。A.不允许不良品流出到下工序B.一次做对C.完全不需要检验D.在源头控制质量25.在现场改善活动中，QC七大手法中用于寻找主要影响因素的是（）。A.柏拉图B.直方图C.散布图D.控制图二、多项选择题（本大题共15小题，每小题2分，共30分。在每小题列出的五个备选项中至少有两个是符合题目要求的，请将其代码填在题后的括号内。多选、少选、错选均不得分。）1.精益生产的五大基本原则包括（）。A.价值B.价值流C.流动D.拉动E.尽善尽美2.实施5S管理可以带来的效果有（）。A.提升企业形象B.提高生产效率C.减少故障，保障品质D.降低生产成本E.消除一切安全隐患3.下列属于现场七大浪费的有（）。A.过量生产的浪费B.等待的浪费C.搬运的浪费D.过度加工的浪费E.动作的浪费4.目视化管理常用的工具包括（）。A.区域线B.看板C.信号灯（Andon）D.标识牌E.操作规程图5.标准作业的作用主要体现在（）。A.是改善的工具B.是改善的结果C.保证产品质量D.防止作业浪费E.降低员工技能要求6.为了实现快速换模（SMED），常用的策略有（）。A.区分内部作业和外部作业B.将内部作业转化为外部作业C.使用功能性紧固件D.采用并行作业E.消除调整过程7.全员生产维护（TPM）的目标包括（）。A.设备效率最大化B.停机时间最小化C.库存最小化D.提高员工技能E.零事故、零缺陷、零故障8.价值流图分析中，需要关注的数据包括（）。A.周期时间（C/T）B.换模时间（C/O）C.有效工时E.不良率E.操作人数9.造成动作浪费的常见原因有（）。A.寻找工具B.单手空闲C.动作幅度过大D.拿起放下E.步行10.精益现场管理中，现场观察的“三现主义”是指（）。A.现场B.现物C.现实D.现金E.现象11.关于看板规则，描述正确的有（）。A.后工序向前工序领取B.没有看板不生产C.没有看板不搬运D.看板必须附在实物上E.不良品不交给下工序12.生产线平衡率的计算与哪些因素有关？（）。A.瓶颈工序时间B.生产线总人数C.所有工序时间总和D.节拍时间E.客户订单量13.解决现场问题的“5Why分析法”主要目的是（）。A.寻找问题的根本原因B.追究责任人责任C.制定临时对策D.防止问题再发E.增加会议时间14.下列属于防错装置原理的有（）。A.断根原理B.保险原理C.自动原理D.相符原理E.顺序原理15.精益物流管理的特点包括（）。A.准时配送B.小批量、多频次C.水蜘蛛配送D.成套配送E.大批量、低频次三、判断题（本大题共15小题，每小题1分，共15分。请判断下列各题的正误，正确的打“√”，错误的打“×”。）1.精益生产只适用于制造业，不适用于服务业。（）2.5S管理就是大扫除，保持环境卫生即可。（）3.只要设备在运转，就是在创造价值，所以稼动率越高越好。（）4.瓶颈工序决定了整个生产线的产出速度。（）5.目视化管理就是用眼睛看，不需要借助任何工具。（）6.标准作业一旦制定，就永远不能更改。（）7.库存是万恶之源，精益生产追求零库存。（）8.拉动式生产可以有效避免过量生产的浪费。（）9.快速换模（SMED）的目标是将换模时间缩短到几分钟以内，甚至一触即发。（）10.TPM（全员生产维护）仅是维修部门的工作，与操作工无关。（）11.价值流分析中，不仅要关注物流，还要关注信息流。（）12.改善活动必须投入大量资金购买新设备才能见效。（）13.节拍时间是可以改变的，它随着客户需求的变化而变化。（）14.生产线平衡率越高，说明生产线的整体效率越高，浪费越少。（）15.精益现场管理中，发现问题比解决问题更重要。（）四、填空题（本大题共15小题，每小题1分，共15分。请在每小题的空格中填入正确答案。）1.精益生产起源于日本的__________生产方式。2.5S中的“素养”是指提升人员素质，养成遵守__________的习惯。3.现场七大浪费中，被认为是最大恶源的浪费是__________。4.在目视化管理中，__________是一种显示生产状态（如运行、故障、缺料等）的声光报警装置。5.OEE由时间稼动率、性能稼动率和__________三部分组成。6.将换模过程中的内部作业转化为外部作业是SMED技术的__________步骤。7.在价值流图中，通常用粗线条表示__________流，用细线条或虚线表示信息流。8.标准在制品（WIP）数量是为了维持生产线__________运行所需的最少在制品数量。9.生产过程中的“节拍时间”等于__________除以客户需求量。10.TPM的八大支柱中，由操作人员进行的日常清扫、点检、加油等活动属于__________保全。11.防错法（Poka-Yoke）通过采用物理或装置性的方法，实现__________，防止错误发生。12.布局优化中，将设备按工艺顺序排列，形成U型，可以减少操作者的__________和搬运。13.在改善活动中，__________是指将改善的着眼点放在消除产生浪费的根源上。14.水蜘蛛是精益物流中负责物料__________配送的专职人员。15.现场管理的“4M”要素是指人、机、料和__________。五、简答题（本大题共6小题，每小题5分，共30分。）1.简述5S管理中“整理”与“整顿”的区别及各自的目的。2.请列举生产现场的七大浪费，并指出其中哪一种浪费被视为精益生产的“大敌”。3.什么是标准作业？简述标准作业的三个要素。4.简述TPM（全员生产维护）中“自主保全”的七步骤。5.什么是看板？看板的主要功能有哪些？6.简述快速换模（SMED）的基本思路。六、计算分析题（本大题共3小题，每小题10分，共30分。）1.某生产线生产A产品，每天有效工作时间为480分钟，客户每天需求量为240件。(1)请计算该生产线的节拍时间。(2)该生产线共有3道工序，各工序的标准作业时间分别为：工序1为1.5分钟/件，工序2为2.5分钟/件，工序3为2.0分钟/件。请计算该生产线的瓶颈工序、生产周期及生产线平衡率。2.某设备一天工作8小时（480分钟），当天的负荷时间为460分钟，停机时间为40分钟（其中故障停机20分钟，换模停机20分钟）。理论加工周期为0.5分钟/个，实际生产数量为800个，其中不良品数为40个。请计算：(1)时间稼动率(2)性能稼动率(3)良品率(4)设备综合效率（OEE）3.某工厂对一条组装线进行时间观测，共测定10个周期，每个周期的总时间如下（单位：秒）：125,128,122,130,126,124,129,123,127,126。观测员评定系数为1.1（即观测速度比正常速度快10%），宽放率为15%。请计算该工序的标准时间。七、综合应用题（本大题共2小题，每小题35分，共70分。）1.案例背景：某汽车零部件制造企业主要生产发动机缸盖，近年来面临市场竞争加剧，成本压力增大。公司决定引入精益生产方式，对机加工车间进行改善。车间现状如下：(1)现场物料堆放杂乱，寻找工具和物料平均每天耗时约40分钟。(2)设备故障频繁，每月非计划停机时间累计达15小时。(3)换模时间长，平均每次换模需要2小时，因此采用大批量生产，在制品库存大量积压。(4)产品质量不稳定，首件检验后仍有批量不良现象流出，不良率约为3%。(5)员工只管操作，不管设备维护，卫生由专门的清洁工负责。问题：(1)针对现状(1)和现状(5)，应优先推行什么精益活动？请简述具体实施步骤和预期效果。（10分）(2)针对现状(3)，公司决定实施SMED（快速换模）。请运用SMED的原理，分析如何将换模时间从2小时缩短到10分钟以内。（10分）(3)针对现状(2)和现状(4)，结合精益思想，应分别采取什么对策来降低设备故障率和不良率？（10分）(4)绘制一个简单的改善计划甘特图框架，列出上述改善活动的逻辑顺序。（5分）2.案例分析：某电子组装厂生产PCB板，采用直线型流水线布局。近期发现生产效率低下，交货期经常延误。经过价值流图分析，发现以下数据：产品从原材料投入到成品出货，总周期时间为5天（120小时）。其中，实际增值加工时间仅为15分钟。线体共有10个工位，各工位周期时间如下（分钟）：2,3,5,2,8,4,3,6,2,3。客户需求节拍为4分钟/件。问题：(1)请计算该生产线的平衡率，并指出瓶颈工位。（8分）(2)分析为何总周期时间（5天）远大于增值时间（15分钟）？这中间隐藏了哪些浪费？（8分）(3)针对瓶颈工位和生产线不平衡问题，请提出至少三条具体的改善建议（如ECRS原则、分割作业等）。（10分）(4)为了缩短总周期时间，除了精益生产工具外，还需要在管理理念上做哪些转变？请结合“流动”和“拉动”进行阐述。（9分）参考答案及解析一、单项选择题1.B2.C3.D4.A5.A6.A7.A8.A9.B10.B11.D12.A13.B14.A15.B16.C17.A18.B19.B20.B21.B22.B23.D24.C25.A二、多项选择题1.ABCDE2.ABCD3.ABCDE4.ABCDE5.ABC6.ABDE7.ABCDE8.ABCDE9.ABCDE10.ABC11.ABCDE12.AC13.AD14.ABCDE15.ABCD三、判断题1.×2.×3.×4.√5.×6.×7.√8.√9.√10.×11.√12.×13.√14.√15.√四、填空题1.丰田2.规章制度3.过量生产（或库存）4.安灯（Andon）5.良品率6.核心（或首要）7.物料8.顺滑（或标准）9.有效工作时间10.自主11.零缺陷12.走动13.源流管理14.准时化15.法五、简答题1.答案要点：整理：区分工作场所中必要和不必要的物品，清除不必要的物品。目的：腾出空间，防止误用，塑造清爽的工作场所。整顿：将必要的物品定位、定量摆放，并加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，消除寻找积压物品。2.答案要点：七大浪费：过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、缺陷（不良品）。大敌：过量生产（或库存）。过量生产是最大的浪费，因为它掩盖了其他问题，并直接导致库存增加。3.答案要点：定义：标准作业是指在节拍时间内，以有效的作业顺序，对同一工序的作业人员进行操作，使其能够以最经济的动作生产出良品的方法。三要素：(1)节拍时间；(2)作业顺序；(3)标准在制品（WIP）。4.答案要点：自主保全七步骤：(1)初期清扫；(2)发生源、困难部位对策；(3)制定临时清扫基准书；(4)总点检；(5)自主点检；(6)标准化；(7)自主管理。5.答案要点：定义：看板是精益生产中用于传达生产、搬运指令的工具，通常是卡片、电子信号等。功能：(1)生产与搬运指令；(2)防止过量生产和过量搬运；(3)进行目视管理（揭示问题）；(4)防止不良品流下。6.答案要点：SMED基本思路：(1)区分内部作业（必须停机做的）和外部作业（可以在机器运行时做的）；(2)将内部作业尽可能转化为外部作业；(3)缩短内部作业时间（如使用工装夹具、并行作业）；(4)缩短外部作业时间（如改善工具存放）。六、计算分析题1.解：(1)节拍时间=每天有效工作时间/客户需求量=480/240=2分钟/件。(2)瓶颈工序：时间最长的工序，即工序2（2.5分钟/件）。生产周期（最长路径时间）=1.5+2.5+2.0=6.0分钟。生产线平衡率=(各工序时间总和)/(瓶颈工序时间×工位数)×100%=(1.5+2.5+2.0)/(2.5×3)×100%=6.0/7.5×100%=80%。2.解：(1)负荷时间=460分钟，停机时间=40分钟。稼动时间=负荷时间停机时间=46040=420分钟。时间稼动率=稼动时间/负荷时间×100%=420/460×100%≈91.3%。(2)理论加工周期=0.5分钟/个，实际生产数量=800个。理论总加工时间=800×0.5=400分钟。性能稼动率=理论总加工时间/稼动时间×100%=400/420×100%≈95.2%。(3)总数量=800个，不良品数=40个。良品数=80040=760个。良品率=良品数/总数量×100%=760/800×100%=95%。(4)OEE=时间稼动率×性能稼动率×良品率=91.3%×95.2%×95%≈82.6%。3.解：(1)计算平均观测时间：总和=125+128+122+130+126+124+129+123+127+126=1260秒。平均值=1260/10=126秒。(2)计算正常时间：正常时间=平均观测时间×评定系数=126×1.1=138.6秒。(3)计算标准时间：标准时间=正常时间×(1+宽放率)=138.6×(1+0.15)=138.6×1.15=159.39秒。答：该工序的标准时间为159.39秒。七、综合应用题1.参考答案：(1)针对现场杂乱和员工意识问题，应优先推行5S管理。实施步骤：成立推行组织，制定计划。宣导培训，全员参与。实施“整理”：红牌作战，区分要与不要，清除非必需品。实施“整顿”：定置管理，三定原则（定点、定容、定量），划线标识。实施“清扫”：清扫即点检，清除脏污，发现微缺陷。实施“清洁”：制度化，维持前3S成果。实施“素养”：教育训练，养成习惯，遵守规则。预期效果：现场环境整洁，寻找物料时间降为零，提升士气，暴露设备潜在问题。(2)SMED实施分析：观察并记录当前换模全过程，录像分析。区分内部作业（停机做）和外部作业（不停机做）。例如：模具准备、领料、吊车就位应改为外部作业。将内部作业转化为外部作业：在机器停机前，将新模具预先准备好，检查工具，预热等。优化内部作业：使用快速夹具代替螺栓；采用导轨辅助安装；调整作业标准化；实施并行作业（两人同时换模）。消除调整过程：利用定位块、刻度尺等，使换模后无需反复调试即可达到精度。(3)对策：降低设备故障率：推行TPM（全员生产维护）。开展自主保全，让操作工进行日常清扫、加油、点检；开展专业保全，对设备