钢结构施工组织设计概述

XXXXXXX加工扶贫车间项目

施工组织设计

年月日

一、编制依据

1、甲方提供的施工图

2、《冷弯薄型钢结构技术规范》(GBJ50018-2002)

3、《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)

4、《钢结构工程施工质量检验评定标准》(GB50221-95)

5、《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81-91)

6、《钢结构制作安装手册》(中国建筑工业出版社)

7、《门式钢架轻型房钢结构技术规程》(CECS102：2002)

8、《压型金属板设计与施工规范》(GBJ216)

二、工程概况

工程名称：XXXX加工扶贫车间项目

1、施工地点：XXXXXX

2、建筑面积：216m2

3、工期：天

4、质量：合格

5、工程特点：

木工程位于XXXXX,厂房长度长18米，宽12米，高3.5米。我公

司主要承担轻钢屋面的制作安装工程。

三、工程管理目标

(1)工程工期：

我们技术人员通过对工程各项容考察、研究后有决心通过合

理的施工管理，按90个工作日完成工程施工任务，并将在此

基础上力争提前完成施工任务，尽快将工程交付使用。本工程

施工进度计划详见施工进度计划表(附后)。

(2)工程质量：

质量是企业的生命，公司一贯坚持质量第一的原则。在该工

程的施工管理目标上，我们将通过严格的管理措施，严把工程

质量，在严格自检、自查的基础上虚心听取业主、监理、质量、

设计等部门的意见，接受他们对各项施工的质量监督，确保工

程质量达到国家规范相关标准。

(3)工程安全：

本工程公司将严格执行国家有关安全操作规程，杜绝一切伤

亡事帮的发生，把安全意识落实到每个职工意识中，确保工程

达到安全文明标准施工。

四、施工部署

1、工程管理组织机构图:

钢

结

构

安

装

施

工

员

钢结

2、

设备:

构制作

)

(Z.ZB

产线

钢生

H型

(1)

1条

8条

)

OO尺

(GJO

焊机

自动

埋弧

(2)

1条

0)

(JZ=4

矫正机

钢翼缘

H型

(3)

1台

A)

3000

(CG-

割机

焰切

头火

(4)多

1台

10B)

HP60

机组(

除锈

抛丸

(5)

1台

22)

CTS-

伤仪(

波探

超声

(6)

条

各一

)

20型

型，4

(820

产线

板生

压型

彩钢

(7)

2条

线

生产

楝条

(8)

2台

行车

(9)

2台

机

起重

龙门

(10)

办公

宿、

的住

人员

备和

、设

机具

，落实

细考察

情况仔

对现场

(4)

业。

进场作

员按时

具、人

确保机

，以

条件

(5)根据经业主批准的施工组织设计，搭建施工的临时设施。

六、钢结构的工厂加工制作

1、制作前准备工作

(1)钢材采购、检验、储备

因本工程涉及的钢材规格种类比较多，在工程施工管理人员及公

司有关部门参与的情况下进场内部图纸会审，列出各类钢材的材

料用量表，并做好材料规格、型号的归纳，并采购部进行材料采

购。材料全部进厂后，会同业主、监理、质检按设计图纸和国家

规范对材料按下面方法进行检验：

(1)钢材质量证明书应符合设计要求，逐一校核材质证明与钢

板自身的生产批号，确认材质证明书的真实性。

(2)钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈

蚀等级和除锈等级》规定。

(3)钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于

该钢材厚度负偏差值的l\2o

(4)连接材料(焊条、焊丝、焊剂)、高强螺栓、普通螺栓以

及涂料(底漆)等均应具有出厂质量证明书，并应符合设

计的要求和国家现行有关标准的规定。同时高强螺栓应在

监理的见证下取样，封装送有关部门进行复检。

a.合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放、做好标示。钢

材的堆放应成型、成方，以便点数和取用；最底层垫上道

木，防目进水锈蚀。焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)应按

牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库；焊条和焊剂在使

用前按出厂证明书上的规定进行烤和烘干。

b.制定钢构件加工生产工艺及质量标准：

根据《钢结构施工及验收规范》(GB50205-2001)＞《钢结构

工程质量检验评定标准》(GB5022L95)、《建筑钢结构焊接

规程》(JGJ81-91)等国家规范及公司质量体系文件编制工

程钢构件加工生产工艺及质量标准。

2、钢结构加工制作流程：

原材料施工详图

3、放样、下料和切割

（1）按照施工图上的几何尺寸，以1:1的比例在焊台上放出小

样，以求H真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸作

样板、样杆，作为下料、弯制、铳刨、制孔等加工的依据。

放样和样板的允许偏差如下：

项目允许偏差（mm）

平行线距离和分段尺寸±0.5

对角线1.0

长度、角度1.0

零件外形尺寸±1.0

孔距±0.5

组孔中心线距离±0.5

加工样板的角度±020

（2）利用样板计算出下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零

构件形状的加工界线，采用剪冲、冲裁、锯切、气割等工作

程序进行下料

下料与样板的允许偏差如下：

项目允许偏差（mm）

零件外形尺寸±1.0

孔距±0.5

基准线（装配或加工）±0.5

对角线1.0

加工样板的角度±20

(3)放样和下料根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余

量及切割、刨边和铳平等加工余量。

(4)零件的切割线与下料线的允许偏差符合下表规定:

项目允许偏差(mm)

手工切割±2.0

自动、半自动切割±1.5

精密切割+1.0

(5)切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净;

切割后断口边缘溶瘤、飞溅物应清除，断口上不得有裂纹和

大于1mm的缺棱，并应清除毛刺。

(6)割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%,且不得

大于22.0mm。

(7)机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于

2.0mmo

4、矫正和成型

(1)普通碳素结构钢在高于J60C时，采用冷矫正和冷弯曲,较

正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不

得大于0.5mmo

(2)零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢

高应按设计和规范要求进行加工。

（3）H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正。

5、边缘加工

对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要求进行铲、刨、

铳等需加工的，根据不同要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧

气刨、端面铳床等机具，设备进行。

6、制孔

（1）制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔。

（2）柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸

准确。腹板及连接板上的螺栓孔采用划线法钻孔，划线后要

在钢板侧面做定位标记。

（3）孔的允许偏差值超过设计或规范规定时;不得采用钢板填塞,

应采用与母标兵料材质相匹配怕焊条补焊后重新制孔。

7、组装

（1）板材、板型的拼装应在组装前进行，构件的组装在部件组装、

焊接、矫王后进行。

（2）组装顺序应根据结构形式、焊接方式和焊接顺序等因素确定。

连接表面及焊缝在30〜50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必

须清除干净。当有隐蔽焊缝时.，必须先预施焊，经验收合

格方可覆盖。

（3）布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、

加工的余量，余量的大小按公司结构加工作业指导书做。

(4)为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组焊。胎

具及装出的首件必须经过严格的检验，方可大批进行装配

工作。

(5)将实样放在装配台上，按照施工图纸及工艺要求预留焊接收

缩量。装配台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配

精度。

(6)装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号、写明图号、构

件号和件数，以便查找。

(7)焊接构件组装按需分别选用以下工具：

1)卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行

焊接。，

2)槽钢或夹紧器：可用于装配结构的对接接头。

3)矫正夹具及拉器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是

在装配时用来拉紧两零件之间的缝隙。

4)液压油缸及手动千斤顶。

(8)定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同,

并应由有上岗证的工人点焊。

(9)焊接结构组装工艺

1)无论翼缘板、腹板，均应先进行装配焊接矫正；

2)放组装胎膜时应留出收缩量，一般放至上限(LV24m时

放5mm,L224m时放8mm=。

3)上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表：

节点板厚度(mm)68101214161820

槽焊深度(mm)5681()12141618

(10)H型钢由两块翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控

火焰切割机下料后，经过H型钢立机将翼缘板，腹板组合

成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊,

焊接完成后再通过H型钢翼缘板矫正机对焊接后H型钢翼

板的变形进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格的

H型钢产品。

(11)无论翼缘板、腹板，均应单只装配焊接矫正后才进行组装。

组装前先进行基本定位，以确保在进行交叉施焊时结构不变

形。

(12)构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封

闭；完全封闭的构件内表面可不涂装。

8、成品检验：

(1)焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部作外观检查，并

作出纪录。

(2)用高强螺栓连接时，需将构件摩擦面进行抛丸处理，并做六

组试件。其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数用

另三组试件送试验中心做摩擦系数试验。

(3)按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行

检查验收，做好记录，以便结构安装时参考。

9、成品保护

（1）堆放构件运输、堆放变形，必须采取措施防止出现由于运输、

堆放时的垫点不合理或上、下垫木不在一条直线或由于场地

沉陷等原因造成变形，如发生变形,应根据情况采用千斤顶、

氧一乙快火焰加热或其他工具矫正。

（2）防止构件扭曲：拼装时节点处与型钢小吻合，连接处型钢与

节点板间缝隙大于3mm，则需矫正，拼装时用夹具夹紧；长

构件应拉通线，符合要求后再定位焊接固定;长构件翻身由于

刚度不足由问题发生变形,这时应事先进行临时加固。

（3）防止焊接变形，采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包含焊接

电源、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后

再进行焊接，以防止焊接后翘弯变形。

（4）防止尺寸不准确：制作、吊装、检查应使用统一精度的钢尺,

严格检查构件制作尺寸，不允许超过允许偏差，划线、钻孔、

组装、安装应按统一的基准进行工作。

11、钢结构焊接：

（1）材料

1）电焊条：

按照设计及规范要求选用焊条，焊条需具有出厂合格证明。如

需改动焊条型号，必须征得设计部门的同意，严禁使用过期药

皮脱落，焊、芯生锈的焊条。焊接前将焊条进行烘焙处理。

2）作业条件：

a.参照施工图总施图，拟定焊接工艺;

b,准备好所需施工焊具，焊接电流;

c.在钢结构车间施焊区施焊；

d.焊工经过考试，并取得合格证后方可上岗，如停焊超过

半年以上时，则重新考核标准上岗。

施工焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况如下符

合要求，修整合格后方可施焊。

(2)操作工艺

1)焊条使用前:必须按照质量保证数的规定促进烘焙，低氧型

焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。

2)结构焊接时，其焊接参数的确定应符合公司2002年度Q345

焊接工艺评定报告的要求。

3)多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道完后应及时清理，如

发生有影响焊接质量的缺陷，必须清理后再焊。

4)要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母

材间平衡过渡。

5)焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术人员

查清原因，制定修补措施后方可处理。

6)严禁在焊缝区以外母材上打火弧。在坡口内起弧的局部面应

溶焊一次，不得留下弧坑。

7)重要焊缝接头，要在焊件两端起弧和收弧板，其材质和坡口

形式应与焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得

用锤击落。

8）要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外,

为了确保焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨刨焊板，并清除根

部氧化物后才进行焊接。

9）为了减少焊接变形与应力集中的问题，我公司通常采取如下

措施：

a、焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢结构的焊接要从中间

向四周对称进行。

b、收缩量大的焊缝先焊接。

c、对称布置的焊缝由成双数的焊工同时施焊。

d、长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。

e、特殊长构件焊后用石棉被保温，以减小焊接应力与变形。

12、钢结构探伤检测：

（1）采用超声波探伤仪对二级焊缝进行无损检测。

（2）按图纸要求，梁腹板和翼缘对接焊缝，梁端头板与腹

板和翼缘的缝均为二级焊缝，其余的为三级焊缝。

（3）二级焊缝检测：国标为20%。

（4）质量控制：腹板和翼缘板连接缝不得在同一水平面上拼接，拼

接距离少要大于200mm以上。

13、磨擦面加工处理

（1）磨擦面加工

本工程使用的是磨擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其

连接面抗滑移系数为0.4,使高强螺栓紧固后连接表面产生

足够的磨擦力，以达到传递外力的目的。

（2）抛丸方式处理磨擦面

处理区基材表面应达到Sa2l\2级，呈均匀一致的金属本色。

（3）经处理的摩擦面不能有毛刺，并不允许再进行打磨和

锤击、碰撞。

（4）高强螺栓连接接触面需平整，不平度V1.0mm=，当接

触面有间隙时，其间隙不大于LOmm可不处理;间隙为

l-3mm时应将高出一侧磨成1:10的斜面，打磨方向与

受力方向垂直，间隙大于3.0mm时则应加垫板。垫板

面的处理要求与构件相同。

（5）摩擦面加工处理完成后，需做滑移试验，以确定处理

结果是否满足设计要求。

14、预拼装

工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相

关组合，对设计加工以及使用标准的规范性验证。

（1）预拼装数量应是总加工量的10・20%,但不少于1组。

（2）预拼装中所有的构件按施工图控制尺寸，各杆件的重

心线交汇于节点中心，并完全出于自由状态，不允许

有外力强制固定，单根构件支撑点应不少于两个支撑

点0

（3）拼装构件控制基准，中心线应明确标识，并与平台基

准线和地面基准线一致，如需要变换与拼装基准位置,

应得到工艺设计认可。

（4）所有需要进行预拼装的构件必须是制作完毕经专业

检验员验收并符合质量标准的单构件

（5）在胎架上预拼装全过程中，不得对构件动用火焰或机

械等方式进行修正、切割或使用重物压裁、冲撞锤击。

（6）预拼装后应用试孔器检查，但用比螺栓公称直径小

1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；

当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通

过率为100%,试孔器必须垂直自由穿落，不能通过

的孔可以修孔，修孔后如超过规范，采用与母材相匹

配的焊材补焊后重新制孔，但不允许在预拼装胎架上

进行。

（7）本工程预拼装的允许偏差见下表:

项目允许偏差（mm）检查方法

梁跨度最外端两安装孔±/5000

或两支承面距离±5.0用钢尺检查

节点处杆体轴线错位2.0用焊缝量规检查

接口高差3.0划线后用