2026年不合格品控制试题及答案

2026年不合格品控制试题及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.以下哪项属于不合格品的定义范畴？A.未完成最终检验的产品B.经检验不符合技术标准要求的产品C.生产过程中待转运的在制品D.客户退回的已使用过的旧产品答案：B2.不合格品标识的核心目的是？A.区分产品批次B.防止非授权人员接触C.避免与合格品混淆D.记录产品生产时间答案：C3.对不合格品进行“返工”处置时，必须执行的关键步骤是？A.直接重新加工后流入下一工序B.返工后重新检验并记录结果C.由生产部门自行决定返工方案D.无需通知质量部门答案：B4.以下哪种情况可判定为“让步接收”？A.不合格品经简单修复后可满足使用要求B.客户书面同意接收且不影响最终使用性能C.生产紧急时未经检验直接放行D.不合格项为非关键尺寸偏差答案：B5.不合格品隔离区域的管理要求不包括？A.明确标识且物理分隔B.仅限质量人员进入C.定期盘点并记录状态D.与合格品区域有明显界限答案：B6.当发现批量不合格品（占比15%）时，正确的处理流程第一步是？A.立即通知生产主管停产B.对已流入下工序的产品进行追溯C.对不合格品进行标识和隔离D.召开质量分析会确定原因答案：C7.以下哪项不属于不合格品记录应包含的信息？A.不合格品数量及批次号B.检验人员姓名及检验时间C.产品销售客户信息D.不合格项目及具体数值答案：C8.对“报废”的不合格品处理，关键控制要点是？A.由生产部门直接销毁B.保留销毁过程记录（如影像、重量）C.无需通知财务部门D.可与合格品混合存放至处理日答案：B9.供应商提供的原材料经检验不合格时，正确的处置方式是？A.直接通知供应商补货B.先隔离并记录，再与供应商协商退货/换货C.由采购部门自行决定是否使用D.要求生产部门降级使用答案：B10.不合格品控制程序中“评审”的责任主体是？A.质量部门B.生产部门C.技术部门D.跨部门联合（质量、技术、生产等）答案：D二、判断题（每题2分，共20分。正确打“√”，错误打“×”）1.不合格品仅指最终成品不符合要求的情况。（×）2.不合格品标识应包含“不合格”字样、日期、检验员编号。（√）3.为赶交货期，经生产经理批准后不合格品可直接放行。（×）4.返工后的产品无需重新检验，可直接视为合格品。（×）5.客户退回的不合格品需单独记录并分析退货原因。（√）6.不合格品隔离区域可临时存放待处理的合格品。（×）7.让步接收的不合格品需在相关文件中注明让步条款并跟踪使用情况。（√）8.报废的不合格品处理后，无需保留处理记录。（×）9.生产过程中发现的不合格品，操作人员可自行决定是否继续加工。（×）10.不合格品控制的最终目标是减少不合格品产生，而非仅处理已发生的不合格。（√）三、简答题（每题10分，共30分）1.简述不合格品控制的主要步骤。答案：主要步骤包括：（1）识别：通过检验、试验或客户反馈发现不合格品；（2）标识：使用标签、区域划分等明确不合格状态；（3）隔离：物理或逻辑分隔，防止误用；（4）记录：记录不合格品的批次、数量、缺陷描述、检验时间等信息；（5）评审：由质量、技术、生产等部门联合评估处置方案；（6）处置：根据评审结果采取返工、返修、让步接收、报废或退货等措施；（7）追溯：对已流出的不合格品进行追踪并采取纠正措施；（8）改进：分析不合格原因，制定预防措施，避免重复发生。2.不合格品标识应包含哪些关键信息？答案：关键信息包括：（1）不合格状态（如“不合格”“待评审”）；（2）不合格品批次号/生产日期；（3）不合格项目描述（如“尺寸超差”“外观缺陷”）；（4）检验员姓名或编号；（5）发现时间或隔离时间；（6）可能的情况下标注不合格程度（如“严重”“一般”）。3.简述“返工”与“返修”的区别。答案：返工是指对不合格品采取措施，使其符合原规定要求（如重新加工尺寸超差的零件至合格）；返修是指对不合格品采取措施，使其满足预期使用要求但可能不符合原规定要求（如修复外观划痕但尺寸仍有微小偏差）。返工后的产品需重新检验，合格后可作为合格品；返修后的产品可能需标识为“返修品”并记录，通常不能视为完全符合原标准。四、案例分析题（30分）某企业生产汽车制动盘，在最终检验时发现批次号为20260315的500件产品中，有80件存在“制动面粗糙度超差”（技术要求Ra≤1.6μm，实测Ra=2.0-2.5μm）。经追溯，该批次已交付客户300件，库存200件（其中80件不合格）。问题：1.请列出针对库存80件不合格品的处理步骤。2.针对已交付客户的300件产品，应采取哪些措施？3.为防止类似问题再次发生，需采取哪些改进措施？答案：1.库存80件处理步骤：（1）立即标识“不合格”，标注缺陷类型、批次号、检验时间；（2）将80件移至不合格品隔离区，与合格品物理分隔；（3）填写《不合格品报告》，记录数量、缺陷描述、检验数据；（4）组织质量、技术、生产部门评审：分析粗糙度超差原因（如设备参数偏移、刀具磨损）；评估返工可行性（如重新打磨能否达到Ra≤1.6μm）；（5）若返工可行，制定返工工艺（如调整打磨参数），返工后重新检验，合格后流入下工序；若不可行，判定为报废，执行报废流程（如登记、销毁并记录）；（6）更新库存台账，标注该批次不合格品状态。2.已交付客户300件措施：（1）立即联系客户，告知不合格情况（粗糙度超差可能影响制动盘散热或寿命）；（2）与客户协商处理方案（如召回更换、让步接收并补偿、客户现场返工）；（3）若客户同意让步接收，需签署书面协议，明确责任及后续质量跟踪；（4）若召回，安排物流退回，按不合格品流程处理；（5）记录客户反馈及处理结果，更新《不合格品追溯表》。3.改进措施：（1）分析根本原因：检查生产设备（如磨床）的参数设置、刀具使用周期、操作人员培训记录，确定是否因设备未定期校准或操作人员未按规程换刀导致；（2）制定纠正措施：对磨床进行校准，设定刀具更换频次并纳入设备维护计划；（3）加强过程控制：在粗磨、精磨工序