2025年塑料成形考试题及答案大全

2025年塑料成形考试题及答案大全一、单项选择题（每题2分，共30分）1.下列塑料中，属于热固性塑料的是（）A.聚乙烯（PE）B.环氧树脂（EP）C.聚丙烯（PP）D.聚苯乙烯（PS）2.注射成形过程中，熔体在模具型腔中的流动主要受（）影响最大A.模具温度B.注射压力C.保压时间D.冷却时间3.挤出成形中，螺杆的三段结构不包括（）A.加料段B.压缩段C.均化段D.排气段4.衡量塑料流动性的常用指标是（）A.玻璃化转变温度（Tg）B.熔融指数（MI）C.热变形温度（HDT）D.断裂伸长率5.热塑性塑料注射成形时，若模具温度过低，可能导致的制品缺陷是（）A.飞边B.收缩凹陷C.熔接痕明显D.尺寸不稳定6.压缩模塑主要用于（）的成形A.热塑性塑料薄壁件B.热固性塑料复杂结构件C.热塑性塑料厚壁件D.泡沫塑料7.下列不属于塑料成形工艺条件的是（）A.模具材料B.成形温度C.压力D.时间8.注射机的合模力计算公式为（）A.F=P×AB.F=P×VC.F=P×LD.F=P×t（P为型腔平均压力，A为制品及流道投影面积）9.挤出成形中，牵引速度与螺杆转速的关系应为（）A.牵引速度＞螺杆转速对应的熔体挤出速度B.牵引速度＝螺杆转速对应的熔体挤出速度C.牵引速度＜螺杆转速对应的熔体挤出速度D.无直接关联10.吹塑成形的关键是（）A.型坯的制造与吹胀B.模具的冷却C.材料的流动性D.合模力的控制11.塑料收缩率的计算式为（）A.（模具尺寸－制品尺寸）/模具尺寸×100%B.（制品尺寸－模具尺寸）/制品尺寸×100%C.（模具尺寸－制品尺寸）/制品尺寸×100%D.（制品尺寸－模具尺寸）/模具尺寸×100%12.下列塑料中，吸湿性最强的是（）A.聚酰胺（PA）B.聚碳酸酯（PC）C.聚乙烯（PE）D.聚氯乙烯（PVC）13.注射成形中，保压阶段的主要作用是（）A.防止熔体倒流B.提高制品表面光泽C.降低内应力D.加快冷却速度14.挤出机的长径比（L/D）增大，对塑料塑化的影响是（）A.塑化效果变差B.塑化效果变好C.无影响D.可能导致过热分解15.热固性塑料模压成形时，固化时间不足会导致（）A.制品表面发粘B.收缩率过大C.飞边过多D.尺寸精度下降二、填空题（每空1分，共20分）1.塑料的主要成分包括树脂、（）、增塑剂、（）和稳定剂等。2.注射成形的基本过程包括（）、（）、保压、冷却和脱模。3.挤出成形的三大工艺条件是（）、（）和牵引速度。4.压缩模塑的工艺参数主要有（）、（）和（）。5.塑料的流动性过差会导致成形时（），流动性过好则可能产生（）缺陷。6.注射机按结构分类可分为（）和（）两大类。7.吹塑成形分为（）和（）两种基本类型。8.模具温度对塑料成形的影响主要体现在（）和（）两个方面。9.热塑性塑料的成形收缩包括（）收缩和（）收缩。10.塑料的结晶度越高，其（）性能越好，但（）性能可能下降。三、简答题（每题6分，共30分）1.简述注射成形中“塑化”与“成形”的区别与联系。2.挤出成形时，螺杆压缩比的选择对成形质量有何影响？3.热固性塑料模压成形与热塑性塑料注射成形的工艺本质区别是什么？4.制品表面出现“银丝”缺陷的可能原因及解决措施。5.简述模具浇口位置设计对塑料熔体流动及制品质量的影响。四、计算题（每题8分，共24分）1.某注射制品的投影面积为200cm²（含流道），型腔平均压力取40MPa，试计算所需注射机的最小合模力（单位：kN）。2.某ABS塑料的成形收缩率为0.5%～0.7%，若制品的实际尺寸为100mm（室温下测量），试计算模具对应部位的设计尺寸范围（保留两位小数）。3.某单螺杆挤出机的螺杆直径D=65mm，螺距S=60mm，螺槽深度h=3mm，螺杆转速n=50r/min，熔体密度ρ=1.05g/cm³，计算其理论产量（单位：kg/h，π取3.14，忽略漏流和逆流）。五、综合分析题（16分）某企业采用注射成形生产一款薄壁手机外壳（材料为PC/ABS合金），近期出现以下问题：①制品边缘缺料；②表面有明显熔接痕；③脱模时局部拉伤。请结合塑料成形原理，分析可能的原因并提出改进措施。参考答案一、单项选择题1.B2.B3.D4.B5.C6.B7.A8.A9.A10.A11.A12.A13.A14.B15.A二、填空题1.填充剂；着色剂2.加料；塑化3.温度；压力4.成形温度；成形压力；固化时间5.缺料；飞边6.卧式；立式7.挤出吹塑；注射吹塑8.充模效果；制品性能9.热；结晶10.力学；透明三、简答题1.区别：塑化是将固态塑料加热熔融并混合均匀的过程（热塑性塑料）；成形是将熔体注入模具型腔并固化定型的过程。联系：塑化质量直接影响熔体的流动性和均匀性，进而影响成形阶段的充模效果和制品质量；成形阶段的压力和冷却条件也会反作用于塑化过程（如背压调整）。2.压缩比过小，塑料在螺杆中得不到充分压缩，塑化不均匀，可能含气泡；压缩比过大，塑料受剪切力过高，易过热分解（尤其热敏性材料），同时增加螺杆驱动功率消耗。需根据材料特性选择：如PE、PP等结晶型塑料压缩比（2.5～4）大于非结晶型（PS、ABS，1.8～2.5）。3.本质区别：热固性塑料模压成形是化学交联反应（固化）主导的过程，需在模具中完成不可逆的交联固化；热塑性塑料注射成形是物理状态变化（熔融-冷却固化），无化学结构改变，可反复加热成形。4.可能原因：①原料含水分或挥发物，受热汽化形成气泡；②注射速度过快，熔体与空气摩擦产生气体；③模具排气不良，气体被困在表面。解决措施：①成形前充分干燥原料（如PA需在80～100℃干燥4～6h）；②降低注射速度或采用多级注射；③增加模具排气槽（深度0.02～0.04mm）或使用真空排气。5.影响：①位置决定熔体流动方向，需避免流程过长（导致缺料）或过短（导致局部压力集中）；②应尽量使熔体对称填充，减少熔接痕（如将浇口设在制品中心）；③避免浇口正对型芯（防止熔体冲击型芯变形）；④浇口位置靠近厚壁处可利用保压补缩，减少收缩凹陷。四、计算题1.合模力F=P×A=40MPa×200cm²=40×10⁶Pa×0.02m²=8×10⁵N=800kN2.模具尺寸=制品尺寸/(1-收缩率)收缩率0.5%时：100/(1-0.005)=100.50mm收缩率0.7%时：100/(1-0.007)=100.71mm设计尺寸范围：100.50mm～100.71mm3.理论产量Q=60×π×D×S×h×n×ρD=6.5cm，S=6cm，h=0.3cm，n=50r/min，ρ=1.05g/cm³Q=60×3.14×6.5×6×0.3×50×1.05=60×3.14×6.5×6×0.3×50×1.05≈60×3.14×59.85×1.05≈60×3.14×62.84≈60×197.3≈11838g/h≈11.84kg/h五、综合分析题问题①边缘缺料：原因：注射压力/速度不足，熔体未充满型腔；模具温度过低，熔体提前冷却；浇口尺寸过小或位置远离边缘，流程过长。措施：提高注射压力（如从80MPa增至100MPa），采用多级注射（高速充填+低速保压）；升高模具温度（PC/ABS建议80～100℃）；扩大浇口尺寸（如侧浇口宽度从2mm增至3mm）或增设辅助浇口。问题②表面熔接痕：原因：熔体在型腔中分流后汇合，界面未完全熔合；材料温度或模具温度低，熔体黏度大；注射速度慢，汇合处压力不足。措施：提高料筒温度（PC/ABS熔体温度建议240～270℃）；增加模具温度至90℃以上；加快注射速度（使熔体在汇合前保持高温）；在熔接痕位置增设排气槽，减少气体阻隔；调整浇口位置（如改为中心浇口，减少分流次数）。问题③脱模拉伤：