镁合金模板征求意见稿

ICS91.220

CCSP36

团体标准

T/CASMEXXX—2022

镁合金模板

Magnesiumalloytemplate

（征求意见稿）

2022-XX-XX发布2022-XX-XX实施

中国中小商业企业协会发布

T/CASMEXXX—2022

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由江苏世豪合金科技有限公司提出。

本文件由中国中小商业企业协会归口。

本文件起草单位：江苏世豪合金科技有限公司……

本文件主要起草人：……

II

T/CASMEXXX—2022

镁合金模板

1范围

本文件规定了镁合金模板的分类、规格和标记、材料、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、

运输、贮存和修复。

本文件适用于混凝土工程用镁合金模板。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T699优质碳素结构钢

GB/T700碳素结构钢

GB/T1591低合金高强度结构钢

GB/T2828.1—2012计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划

GB/T3098.1紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱

GB/T5154镁及镁合金板、带材

GB/T5156镁及镁合金热挤压型材

GB/T12467.4金属材料熔焊质量要求第4部分：基本质量要求

GB/T41112镁及镁合金焊丝

GB/T50002建筑模数协调标准

GB/T50006厂房建筑模数协调标准

GB50666混凝土结构工程施工规范

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

镁合金模板magnesiumalloyformwork

以镁合金型材为主要材料，经过机械加工和焊接等工艺制成的适用于混凝土工程的模板。

3.2

面板face-plate

模板中与混凝土接触的板。

3.3

肋rail

模板中通过一体挤压或焊接与面板相交，对模板面板进行固定和加固的构件。

注：包括边肋、端肋、内肋和加筋。

3.4

主体型材mainprofile

1

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模板面板与纵向肋一体挤压成型的型材。

3.5

平面模板flatformwork

只有一个平面接触混凝土的模板。

3.6

转角模板cornerformwork

用于连接混凝土结构转角处相交面的模板。

注：包括阴角模板、阴角转角模板及阳角模板等。

3.7

早拆用装置earlystrippingaccessories

用于实现早拆使镁合金模板尽快周转而设计的模板，包括水平构件模板的承梁及其早拆头和竖向构

件模板的承接模板。

3.8

螺杆式模板tierodformwork

采用对拉螺杆穿过模板面板，用螺母压紧背楞的方法进行对拉加固的竖向模板。

3.9

拉片式模板flattiebarformwork

采用定长开孔的薄钢片穿过两片相邻边肋冼槽开孔模板的槽位，用销钉销片锁紧边肋和拉片的方法

进行对拉加固的竖向模板。

3.10

标准模板standardformwork

按统一标准制成，具有通用性和互换性。

3.11

非标准模板non-standardformwork

无统一制作标准，局部尺寸或孔距不能满足通用要求。

3.12

异形模板Specialshapedformwork

除了标准模板和非标准模板以外，型式特殊、难以通用的模板。

4分类、规格和标记

4.1分类及代号

4.1.1镁合金模板按结构形式分为平面模板、转角模板和组件。参见附录A和附录B。

4.1.2镁合金模板按加固形式分为螺杆式和拉片式。参见附录A和附录B。

4.1.3镁合金模板按通用形式分为标准模板和非标准模板、异形模板，如表1所示。

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表1通用形式分类

分类要求

边肋高度：65mm；

宽度和长度模数：50mm；

孔径：16.5mm；

标准模板开孔规则：离模板边≥50mm，宽度方向按50mm间

孔心距板面距离：40mm；

距，长度方向按3*50/n@/i*50间距开孔

矩形平面模板、转角模板和形状统一的常用组件

非标准模板/不符合上述条件之一

异形模板不符合上述条件之一/

注：@为50、100、150或300。

4.1.4镁合金模板的分类和代号见表2。

表2分类和代号

代号种类模板分类代号

名称代号镁合金模板M（用“镁”汉语拼音的第一个字母大写M表示）

平角模板P（用英文字母大写P表示）

阳角模板JL（用英文字母大写JL表示）

阴角模板C（用英文字母大写C表示）

阴角转角模板SC（用英文字母大写SC表示）

特性符号

单斜龙骨EB（用英文字母大写EB表示）

双斜龙骨MB（用英文字母大写MB表示）

楼板早拆头DP（用英文字母大写DP表示）

梁底早拆头BP（用英文字母大写BP表示）

标准模板B（用“标”汉语拼音的第一个字母大写B表示）

功能代号非标模板F（用“非”汉语拼音的第一个字母大写F表示）

异形模板Y（用“异”汉语拼音的第一个字母大写Y表示）

4.2规格

镁合金模板常用规格见表3。

表3常用规格

单位为毫米

项目常用规格

100、200、300、400、500、600、700、800、900、1000、1100、1200、1500、1800、2100、2400、

长度

2500、2600、2650、

宽度50、100、150、200、250、300、350、400、450、500、550、600、650

孔距50、100、150、300

注：对规格、形状、尺寸有特殊要求，由供需双方确定。

4.3标记

镁合金模板的型号编制方法应符合以下要求：

3

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×××△×××#

功能代号

长度代号

特性代号

宽度/边长代号

示例1：宽度400mm，长度1100mm的矩形平面镁合金标准模板型号表示为：400P1100B。

示例2：截面边长为150mm×100mm，长度为2400mm的阴角非标准模板型号表示为：100×150C2400F。

示例3：截面为150mm×150mm，两边长度为350mm、400mm的转角异型模板型号表示为：150×150C350+400Y。

5材料

5.1材质性能

5.1.1镁合金模板的型材及板材应采用符合GB/T5154规定的ZK61M合金。

5.1.2镁合金材料的化学成分要求、力学性能应符合GB/T5154、GB/T5156的有关规定和要求，应提

供材质化验报告、力学性能试验报告和质量证明书等资料。

5.1.3宜采用硬度仪抽查镁合金材料硬度，ZK61M的材料韦氏硬度不应低于16HW。

5.1.4镁合金模板焊接时应采用MIG气体保护焊，宜采用符合GB/T41112规定的焊丝。

5.2型材质量

5.2.1镁合金模板的主体型材、边肋和端肋的尺寸精度应符合表4的规定。

5.2.2镁合金模板的表面应清洁、无裂纹或腐蚀斑点。型材表面的起皮、气泡、表面粗糙和局部机械

损伤的深度不得超过所在部位壁厚公称尺寸4％。在装饰面所有缺陷的最大深度不得超过0.2mm，总面

积不得超过型材表面积的2％，在非装饰面，所有缺陷的最大深度不得超过0.4mm，总面积不得超过型

材表面积的5％。型材上加工的部位其表面缺陷深度不得超过加工余量。

5.3配件钢材

5.3.1镁合金模板的配件包括连接件、支撑件和加固件其示意图见附录B。

5.3.2镁合金模板配件宜选用Q235钢、Q345钢或45号钢，分别符合GB/T700、GB/T1591、GB/T699

的规定，螺栓应符合GB/T3098.1的规定。其示意图见附录C。

6要求

6.1一般要求

6.1.1镁合金模板应按规定程序批准的图样及技术文件制造。

6.1.2镁合金模板的模数应符合GB/T50002和GB/T50006，应优先采用标准模板。

6.1.3镁合金模板设计在保证强度、刚度以及加固传力满足要求的前提下，边界连接应采用统一规格

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标准，内部结构传力体系和构造可选择不同的做法。

6.1.4镁合金模板截面尺寸应满足力学性能要求和周转使用要求；平面模板的边肋、端肋实测壁厚不

应小于6mm，面板实测厚度不应小于4.0mm，厚跨比应大于1/100；阳角模板实测壁厚不应小于6mm；

阴角模板实测壁厚不应小于3.5mm。

6.1.5镁合金平面模板边肋相邻孔中心距应不大于300mm，端肋相邻孔中心距应不大于100mm，转

角模板和组件相邻孔中心距应不大于100mm。

6.1.6镁合金模板应根据实际施工周转需要，采用有足够强度、刚度、稳定性和可操作性的早拆用模

板。竖向模板和水平模板的早拆体系及其要求详见附录B。

6.1.7镁合金模板系统的设计应注重考虑钢筋混凝土施工工艺和验收要求。

6.2外观及制作质量

6.2.1焊缝

镁合金模板的焊缝应在构件内部，外表面的焊点应磨平。端肋焊接不得扭曲、偏斜、错位和超过板

端。焊缝应美观整齐，不应有漏焊、裂纹、气孔、烧穿、塌陷、咬边、未焊透、未熔合等缺陷，飞渣、

焊渣应清理干净。

6.2.2整形

镁合金模板组焊后应整形，面板平面度和弯曲度达到规定的质量要求，边缘、棱角及孔缘不应有飞

边或毛刺。宜采用机械整形，手工整形时，不得损伤模板棱角，面板不应留有锤痕。

6.2.3表面处理

镁合金模板出厂前应对与混凝土接触面进行表面隔离处理，可选用钝化、喷涂、涂刷等方法。表面

处理前应去油、除污、清除焊渣。表面处理应均匀，附着力强，不宜有皱皮、漏涂、流淌、气泡等缺陷。

6.2.4编码

单件镁合金模板生产完毕后应在适当位置上打上型号标记或标签，按种类堆放。工程应用前镁合金

模板应按拼装顺序编码，并清晰标注在适当位置，不应有漏编，错编和标识不清等缺陷。

6.2.5制作质量

6.2.5.1镁合金模板宜采用面板和边肋一体型材制作工艺，减少分体焊接。

6.2.5.2镁合金模板下料尺寸应准确，料口应平整；开孔应采用冲孔，孔中心应在型材定位线上。

6.2.5.3镁合金模板的内肋和端肋尺寸应根据面板的具体实际厚度和宽度来确定。两条内肋的最大间

距≤400mm，且与孔位间距≥50mm。详见附录A。

6.2.5.4镁合金模板焊接应牢固可靠。边肋与面板、端肋与面板、端肋与边肋、内肋与边肋，以及面

板拼缝应满焊，内肋与面板可分段焊。焊接质量应符合GB/T12467.4的规定。

6.2.5.5焊缝应在构件内部，不得焊在表面，外表面的焊点要磨平。端肋焊接不应扭曲、偏斜、错位

和超过板端。应选择合理的焊接顺序，焊接后应采取消除应力的变形措施。

6.2.5.6镁合金模板制作质量允许偏差应满足表4要求。

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表4制作质量允许偏差

单位为毫米

项目要求允许偏差

面板长度/-0.5～0

≤200-0.5～0

200～400-0.8～0

面板宽度

400～600-1.0～0

＞600-1.20～0

面板厚度/±0.15

≤15001.00

面板对角线长度差

＞15001.50

边肋高度65±0.20

边肋厚度/±0.20

边肋垂直度90°-0.30°

阴角模板的角度/-0.30°

阳角模板的角度/-1.00°

沿板长度孔中心距/±0.25

沿板宽度孔中心距/±0.25

孔中心与面板距离40±0.25

孔中心与板端间距/±0.25

孔直径16.50-0.25

面板平面度/≤1.0

边肋直线度/±0.50

拉片槽宽度380～+0.50

拉片槽深度1.75±0.25

端肋组装位移/-0.60

满焊的焊缝高度40～+0.50

分段焊的焊缝高度40～+0.50

分段焊的焊缝长度＞300～+5.00

分段焊的焊缝宽度＜200±5.00

6.2.6拼装质量

各种规格的镁合金标准模板应能任意组合拼装成大模板，拼装成大模板的质量要求应符合表5规定，

可根据工程需要和生产特点进行出厂前预拼装。

表5拼装模板质量要求

单位为毫米

检测项目允许偏差

拼装模板长度1/1000，最大±2.0

拼装模板宽度1/1000，最大±2.0

板面对角线差值≤3.0

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表5拼装模板质量要求（续）

单位为毫米

检测项目允许偏差

板面平面度≤2.0

两块模板拼缝间隙≤1.0

相邻模板面板高低差≤1.5

注：组装模板面积不小于6m2。

6.3力学性能

镁合金模板应具有足够的承载力和刚度，设计和计算应符合GB50666的要求；荷载试验应符合表6

规定。

表6镁合金模板荷载试验

模板组件长度支点间距L试验均布载荷q允许挠度残余变形

模板类型试验项目

mmmmkN/m2mmmm

刚度试验45≤1.5

螺杆式模板1100750残余挠度≤0.2，各部位

强度试验60-

不得破坏

刚度试验30/45a≤1.0

拉片式模板2400边肋拉片槽间距残余挠度≤0.2，各部位

强度试验45/60a-

不得破坏

a

对于拉片式模板支座间距不同范围采用q1和q2。

7试验方法

7.1试验仪器和条件

7.1.1试验用设备和量具应有检定合格证，使用前应进行校验，主要测试工具及仪器如下：

——0mm～10mm百分表；

——0m～5m钢卷尺；

——0°～320°游标万能角度尺；

——0mm～200mm游标卡尺；

——W-20韦氏硬度计；

——0mm～12mm焊缝卡规。

7.1.2制作质量试验应在平台上进行，且应有必要的辅助设备。

7.2外观及制作质量试验

7.2.1焊缝、整形、表面处理、编码

按6.2.1～6.2.4的要求，目测及手动操作检查。

7.2.2制作质量

制作质量检验项目及试验方法应按表7的规定进行，检验结果应按附录D的要求记录填写。

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表7制作质量检验项目及检验方法

项目项目性质检查点数检测方法量具

面板长度主要项目3检测两端及中间部位钢卷尺

面板宽度主要项目3检测两端及中间部位游标卡尺、钢卷尺

面板厚度主要项目3检测面板任意部位游标卡尺

面板对角线长度差主要项目1检测两对角线的差值钢卷尺

边肋高度主要项目3检测肋板的两端及中间部位游标卡尺

边肋厚度一般项目3检测肋板的两端及中间部位游标卡尺

边肋垂直度一般项目3直角尺一侧与板侧边贴紧检测另一边与板端的间隙直角尺、塞尺

阴角模板的角度主要项目3检测两端及中间部位直角尺、塞尺

阳角模板的角度主要项目3检测两端及中间部位直角尺、塞尺

沿板长度孔中心距主要项目3检测任意间距两孔中心距游标卡尺

沿板宽度孔中心距主要项目3检测任意间距两孔中心距游标卡尺

孔中心与面板距离主要项目3检测两端及中间部位游标卡尺

孔中心与板端间距主要项目3检测封口板与之结合位置游标卡尺、直角尺

孔直径一般项目3检测任意孔游标卡尺

面板平面度主要项目3沿面板长度方向和对角部位测量最大缝隙平尺、塞尺

边肋直线度一般项目2沿板长度方向靠板侧凸楞面检测最大值，两个侧面各取一点平尺、塞尺

拉片槽宽度主要项目3检测任意拉片槽游标卡尺

拉片槽深度主要项目3检测任意拉片槽游标卡尺

端肋组装位移一般项目3检测两端及中间部位直角尺、塞尺

满焊的焊缝高度主要项目3检测焊缝最小高度焊缝卡规

分段焊的焊缝高度主要项目3检测焊缝最小高度焊缝卡规

分段焊的焊缝长度一般项目3检测焊缝最小长度焊缝卡规

分段焊的焊缝宽度一般项目3检测焊缝间距焊缝卡规

7.2.3拼装质量

镁合金模板拼装质量检测项目及方法按表8的规定进行。

表8镁合金模板拼装质量检测项目及方法

检测项目检测方法量具

拼装模板长度检查长度尺寸钢卷尺

拼装模板宽度检查宽度尺寸钢卷尺

拼装对角线差值检査对角线尺寸钢卷尺

整板平面度检查任意部位平尺、塞尺

相邻模板拼缝间隙检查最大缝隙处塞尺

相邻模板板面高低差检查板面高低最大处平尺、塞尺

7.3力学性能试验

7.3.1试验条件

7.3.1.1螺杆式模板试验

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采用宽度400mm以上的镁合金模板。试验加荷方式、支点间距可按表6采用均布荷载进行，见图1。

1—百分表；2—镁合金模板；q—均布载荷

图1螺杆式模板均布载荷试验简图

7.3.1.2拉片式模板试验

采用宽度500mm以上的拉片式镁合金模板。试验加荷方式可按表6采用均布荷载进行，见图2。镁合

金模板支点为模板边肋拉片槽处。

1—百分表；2—拉片槽；q1、q2—均布载荷

图2拉片式模板均布载荷试验简图

7.3.2试验方法

7.3.2.1百分表应放置在镁合金模板跨中或端部，离镁合金模板边缘100mm，每边各一块。

7.3.2.2预加荷载为0.2kN，镁合金模板承受预加荷载后将百分表调整到零位。

7.3.2.3试验加荷应均匀分6级～8级进行，每级加荷后持荷时间应不小于2min，达到刚度试验荷载

后持荷时间应不小于2h，并记录变形情况。

7.3.2.4试验加荷速度应为200N/s～300N/s。

7.3.2.5按百分表测量数据的算术平均值计算镁合金模板的最大挠度及残余变形值。

7.3.2.6卸载后检查样件有否破坏，焊缝有否裂纹。

8检验规则

8.1检验类别

产品检验分为出厂检验和型式检验。

8.2出厂检验

8.2.1出厂检验进行外观及制作质量检验。

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8.2.2镁合金模板在出厂前均应逐批进行出厂检验，经检验合格后附有合格证方可出厂。

8.2.3镁合金模板出厂时应有质量保证书、镁合金材质检验报告和配件质量保证书，并附上一年有效

期内的镁合金模板型式检验报告。

8.3型式检验

8.3.1镁合金模板型式检验按第6章的全部项目进行型式检验。

8.3.2出现下列情况之一应进行型式检验：

——新产品定型或老产品转厂生产时；

——正常批量生产时，每年一次；

——正式生产后，如结构、主要工艺、主要材料改变可能影响产品性能；

——停产半年后恢复生产；

——行业主管部门提出进行形式检验要求时。

8.4组批及抽样

8.4.1组批

8.4.1.1以同一原材料、同一生产工艺、稳定连续生产的产品为一个批量。

8.4.1.2力学性能和组拼质量的检验应按上一年产量或库存量选定批量范围。外观及制作质量检验镁

合金模板抽检批量应大于1200件，品种不少于5种，当批量超过10000件时，应作另一批检查验收。

8.4.2抽样

8.4.2.1检验采用抽样的方法，按GB/T2828.1—2012的规则采用二次正常检查抽样方案，见表9。

样本应从受检批中随机抽取。

8.4.2.2提取的样本应封存交付检验，检验前不得修理和调整。

8.4.2.3镁合金模板检查项目未达到本文件第6章的要求均为不合格。

8.5判定规则

8.5.1每块模板外观及制作质量检查按表7要求进行。每项检查结果平均值超出允许偏差值或单个检

查点检查结果超出允许偏差的5％（主要项目）或10％（一般项目）时，应判定该镁合金模板为不合格

板。

8.5.2焊缝应全部检查。有夹渣、咬边或气孔等缺陷的按不合格点计时，超过3处时应判定该板为不

合格板。有漏焊、焊穿等缺陷时，应判定该镁合金模板为不合格板。

8.5.3检验样本抽取按表9规定进行，第一样本中发现不合格品数小于或等于第一接收数时，应判定

该批接收；第一样本中发现的不合格品数大于或等于第一拒收数时，应判定该批不接收。第一样本中发

现的不合格品数介于第一接收数与第一拒收数之间时，应检验第二样本并累计两个样本中发现的不合格

品数。不合格品累计数小于或等于第二接收数时，应判定该批接收；不合格品累计数大于或等于第二拒

收数时，应判定该批不接收。

8.5.4经检验发现不合格品剔除或修理后，应允许按规定方式再次提交检查。

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表9抽样方案

抽检分类检查水平AQL批量范围样本样本大小AcRe

第一3/02

150～1200

第二/312

力学性能和拼第一5/02

s-24.01200～35000

装质量检验第二/512

第一8/02

≥35001

第二/812

第一80/711

1201～3200

外观及制作质第二/801819

Ⅱ6.5

量检验第一125/1116

3201～10000

第二/1252627

注：AQL—合格质量水平；Ac—接受数；Re—拒收数。

9标志、包装、运输、贮存和修复

9.1标志

9.1.1单件镁合金模板生产完毕后应在适当位置打上永久性型号标记，按种类堆放。镁合金模板应按

拼装顺序编码，并清晰标注在适当位置，不应有漏编、错编和标识不清等缺陷。

9.1.2镁合金模板包装件上应附上标记，包括生产厂名、收货单位名称、产品名称、批号/合金牌号及

状态代号、各类构件的规格、型号和数量。

9.1.3主要配件应有材料登记，注明材料等级、规格、合格证及数量。

9.2包装

9.2.1镁合金模板采用简易式包装，将板材平放在底垫方木上，外包两层塑料薄膜封口，然后用钢带

两个方向捆紧，在钢带与镁合金模板直接接触的棱角处或钢扣处垫上保护材料。

9.2.2镁合金模板包装应紧密牢固，应满足运输和吊装要求，防变形、倾覆、滑移和脱落。

9.2.3镁合金模板每卡板包装高度不宜超过1.2m，包装堆放不得超过两层。

9.3运输

9.3.1运输时镁合金模板时应固定可靠，防止互相碰撞。

9.3.2装卸时不得抛掷模板。

9.3.3镁合金模板运输应防止日晒、雨雪等侵蚀，避免标识变色、脱落。

9.4贮存

9.4.1镁合金模板储存应遵循易取用原则，对施工现场暂不使用的模板，应清理、刷油、入仓。

9.4.2镁合金模板工厂储存宜放在室内或敞篷内，模板底面应垫离地面100mm以上。露天堆放时，地

面应平整、坚实、有排水措施，模板底面应垫离地面200mm以上，两支点离板端距离不应大于模板长

度的1/5。露天码放的总高度不应大于2000mm，且有可靠的防倾覆措施。

9.4.3镁合金模板露天储存应采取防日晒、防尘、防雨雪等措施。

9.5修复

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9.5.1镁合金模板和配件拆除后，应及时清除粘结混凝土，砂浆、杂物、脱模剂。宜采用喷砂机械方

法清洗镁合金模板。

9.5.2对变形及损坏的模板及配件，应及时整形和修补，修复后的模板质量应符合表10的规定。

表10镁合金模板及配件修复后的主要质量

单位为毫米

项目要求允许偏差

面板长度/-1.0

≤200-0.5

200～400-1.0

面板宽度

400～600-1.2

＞600-1.2

面板厚度/±0.35

≤15001.00

面板对角线长度差

＞15001.50

边肋高度65±0.40

边肋厚度/±0.20

边肋垂直度90°-0.30°

阴角模板的角度/-0.30°

阳角模板的角度/-1.00°

沿板长度孔中心距/±0.50

沿板宽度孔中心距/±0.50

孔中心与面板距离40±0.50

孔中心与板端间距/±0.50

孔直径16.50-0.25～+0.50

面板平面度/≤1.00

边肋直线度/±0.25

拉片槽宽度38+0.50

拉片槽深度1.75±0.25

端肋组装位移/-0.60

满焊的焊缝高度4+0.5

分段焊的焊缝高度4+0.5

分段焊的焊缝长度＞30+5

分段焊的焊缝宽度＜200±5

9.5.3修复后的镁合金模板应按规格分类堆放，等待周转使用。不合格、变形严重和无法修补的模板，

应报废处理。

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T/CASMEXXX—2022

附录A

（资料性）

镁合金模板主要类型

A.1螺杆式模板（见图A.1）分为U形截面模板（见图A.2）和等高密肋截面模板（见图A.3）。

单位为毫米

1—混凝土结构；2—早拆头；3—早拆龙骨；4—可调钢支撑；5—楼柱模板；6—墙面模板；7—阴角转角模板；8—

斜撑；9—横向/竖向背楞；10—底