化工企业安全风险分级管控实施指南

化工企业安全风险分级管控实施指南前言：为规范化工企业安全风险分级管控工作，防范化解重大安全风险，预防和减少生产安全事故，保障人员生命财产安全、生态环境安全，依据《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》《化工和危险化学品生产经营单位重大安全风险辨识管控指南（试行）》等法律法规及标准规范，结合化工企业生产工艺复杂、危险介质多、风险点密集等特点，制定本指南。本指南适用于各类化工生产企业、化工仓储企业、危险化学品经营（带储存）企业的安全风险分级管控工作，其他相关化工关联企业可参照执行。第一章总则1.1指导思想坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，牢固树立“风险分级管控、隐患排查治理”双重预防机制核心理念，以风险辨识为基础、分级管控为核心、责任落实为关键、持续改进为保障，全面识别化工企业生产经营全流程中的安全风险，科学划分风险等级，明确管控责任和措施，实现安全风险从“被动应对”向“主动防控”转变，构建全员参与、全方位覆盖、全过程管控的安全风险分级管控体系。1.2基本原则科学性原则：结合化工企业生产工艺、危险特性、设备设施状况、作业环境等实际，采用科学、规范的风险辨识方法，确保风险识别全面、分级准确、管控可行。分级分类原则：根据风险发生的可能性、后果严重程度，结合企业实际，对安全风险进行分级管控；针对不同类型、不同等级的风险，采取差异化、精准化的管控措施。全员参与原则：明确企业主要负责人、分管负责人、各职能部门、车间、班组及岗位人员的风险管控职责，推动全员参与风险辨识、分级、管控和改进，形成“人人有责、层层落实”的工作格局。动态管控原则：结合企业生产工艺调整、设备更新、原料更换、法律法规更新及风险辨识评估结果，及时更新风险分级管控信息，实现风险动态更新、持续管控。闭环管理原则：建立“风险辨识—分级管控—隐患排查—整改落实—复核评估”的闭环管理机制，确保风险管控措施落地见效，及时消除各类安全隐患。1.3适用范围本指南适用于中华人民共和国境内依法设立的化工生产企业、化工仓储企业、危险化学品经营（带储存）企业，涵盖生产、储存、装卸、运输（厂内）、使用、废弃处置等全流程的安全风险分级管控工作。不适用于化工企业的矿山开采、建筑施工等非化工生产环节的风险管控。第二章组织机构与职责2.1组织机构设置化工企业应建立健全安全风险分级管控组织机构，明确层级职责，确保工作有序推进：成立安全风险分级管控领导小组，由企业主要负责人任组长，分管安全生产工作的负责人任副组长，各职能部门（生产、技术、设备、安全、仓储、环保等）负责人、各车间主任为成员。领导小组下设办公室，设在企业安全生产管理部门，由安全部门负责人兼任办公室主任，负责风险分级管控的日常组织、协调、监督和考核工作。各车间成立风险管控工作小组，由车间主任任组长，班组长、技术骨干、岗位操作人员为成员，负责本车间风险辨识、分级、管控措施落实及日常排查工作。各班组明确风险管控联络员，负责本班组岗位风险辨识、隐患上报及管控措施执行情况反馈。2.2核心职责2.2.1领导小组职责贯彻落实国家、地方关于安全风险分级管控的法律法规、标准规范及政策要求，审定企业安全风险分级管控实施方案、风险分级标准及管控措施。定期召开安全风险分级管控工作会议，研究解决风险辨识、分级、管控过程中存在的重大问题，部署阶段性工作任务。保障风险分级管控工作所需人力、物力、财力资源，确保工作顺利开展。监督检查各职能部门、车间、班组风险分级管控工作落实情况，对工作不力的单位和个人进行考核问责。2.2.2领导小组办公室职责组织编制企业安全风险分级管控实施方案、风险辨识指南、分级标准等文件，并组织实施。组织开展企业层面的风险辨识、评估和分级工作，汇总、梳理全企业安全风险信息，建立企业安全风险分级管控台账。指导各车间、班组开展风险辨识、分级及管控工作，对风险辨识不全面、分级不准确、管控措施不到位的情况进行督促整改。负责安全风险分级管控的培训、宣传工作，提升全员风险管控意识和能力。定期对企业安全风险分级管控工作进行总结、分析，向领导小组汇报工作进展情况，提出改进建议。2.2.3各职能部门职责生产部门：负责生产工艺环节的风险辨识、分级管控，优化生产工艺，落实工艺安全管控措施，及时排查工艺环节的风险隐患。技术部门：负责技术方案、操作规程的制定和优化，提供风险辨识、分级的技术支持，参与风险评估，指导管控措施的技术实施。设备部门：负责设备设施（含特种设备、管道、仪表等）的风险辨识、分级管控，加强设备维护保养、检修，及时消除设备安全隐患。安全部门：牵头组织风险分级管控工作，负责监督、检查、考核各部门、车间风险管控工作落实情况，负责重大风险的监控和管理。仓储部门：负责原材料、成品、危险化学品的储存、装卸环节的风险辨识、分级管控，规范储存、装卸作业，防范储存、装卸过程中的安全风险。环保部门：负责环保设施运行、污染物排放环节的风险辨识、分级管控，防范环保相关安全风险，确保污染物达标排放。人力资源部门：负责将风险管控培训纳入员工培训计划，组织开展全员风险管控培训，确保员工具备相应的风险辨识和管控能力。2.2.4车间职责组织本车间员工开展岗位风险辨识、评估和分级工作，建立车间安全风险分级管控台账，明确各岗位风险等级和管控措施。落实企业及职能部门部署的风险管控工作任务，督促班组、岗位人员严格执行风险管控措施，及时排查和整改本车间的风险隐患。组织本车间员工开展风险管控培训和应急演练，提升员工风险防范和应急处置能力。及时向领导小组办公室上报本车间重大安全风险及管控过程中存在的问题。2.2.5岗位人员职责认真学习和掌握本岗位的安全风险等级、管控措施及应急处置方法，严格按照操作规程作业，落实岗位风险管控责任。作业过程中及时排查本岗位的安全风险隐患，发现隐患立即上报班组长或车间负责人，严禁违章作业、冒险作业。积极参与企业、车间组织的风险辨识、培训和应急演练，主动提出风险管控改进建议。第三章安全风险辨识3.1辨识范围化工企业安全风险辨识应覆盖企业生产经营全流程，重点包括以下范围：生产工艺环节：包括原料预处理、反应、分离、提纯、干燥、包装等各工艺步骤，以及工艺参数（温度、压力、流量、浓度等）波动带来的风险。设备设施环节：包括生产设备、储存设备、输送设备、特种设备（锅炉、压力容器、压力管道等）、仪表仪器、电气设备等的运行、维护、检修过程中的风险。物料管理环节：包括危险化学品（原料、中间体、成品）的储存、装卸、运输（厂内）、使用、废弃处置等过程中的风险，以及物料泄漏、混存、变质等带来的风险。作业环境环节：包括作业场所的温度、湿度、通风、照明、噪声、粉尘、有毒有害气体等环境因素带来的风险，以及有限空间、高处、动火、吊装、临时用电等特殊作业环境的风险。人员操作环节：包括岗位人员的操作行为、操作技能、安全意识等带来的风险，以及违章操作、误操作、脱岗等行为引发的风险。管理环节：包括安全生产管理制度、操作规程、应急预案、培训教育、隐患排查、应急处置等管理不到位带来的风险。其他环节：包括外部环境（如自然灾害、周边企业影响）、公用工程（水、电、气、蒸汽）供应等带来的风险。3.2辨识方法化工企业应结合自身生产特点，选择合适的风险辨识方法，确保风险辨识全面、准确。常用的辨识方法包括：安全检查表法（SLEC）：结合化工企业生产工艺、设备设施、作业流程等，制定针对性的安全检查表，组织专业人员对照检查表逐项检查，识别潜在安全风险。危险与可操作性分析（HAZOP）：针对化工生产工艺中的管道、设备、工艺参数等，通过引导词分析偏离正常工况的可能原因、后果及风险，识别工艺环节的安全风险，适用于复杂反应工艺、连续生产工艺的风险辨识。故障类型和影响分析（FMEA）：分析设备、系统可能发生的故障类型，以及故障对设备、系统、人员、环境的影响程度，识别设备设施环节的安全风险。风险矩阵法（LEC法）：通过评估风险发生的可能性（L）、暴露于风险环境的频率（E）、风险后果的严重程度（C），计算风险等级（D=L×E×C），识别不同等级的安全风险。现场排查法：组织安全管理人员、技术人员、岗位操作人员对生产现场进行全面排查，直观识别现场存在的安全风险。企业可根据实际情况，结合多种辨识方法开展风险辨识，对复杂、高风险环节（如危险化学品储存、反应釜操作、有限空间作业等），应采用HAZOP、FMEA等专业辨识方法，确保风险辨识精准。3.3辨识流程准备阶段：成立风险辨识工作小组，明确辨识范围、方法、时间节点及分工；收集企业生产工艺、设备设施、危险化学品特性、法律法规标准等相关资料；开展风险辨识培训，提升参与人员的辨识能力。全面辨识阶段：各车间、班组按照辨识范围和方法，组织人员开展全面风险辨识，逐一梳理风险点，明确风险名称、所在环节、可能引发的事故类型及影响范围。汇总梳理阶段：各车间将本车间辨识的风险点上报领导小组办公室，办公室对全企业风险点进行汇总、梳理，剔除重复风险，补充遗漏风险，形成企业初步安全风险清单。审核确认阶段：领导小组组织专业人员对初步安全风险清单进行审核，确认风险辨识的全面性、准确性，最终形成企业安全风险清单。第四章安全风险分级4.1分级标准结合化工企业风险特点，按照风险发生的可能性、后果严重程度，将安全风险分为重大风险、较大风险、一般风险、低风险四个等级，具体分级标准如下：重大风险（红色）：风险发生的可能性高，后果严重，可能造成重大人员伤亡、重大财产损失、重大环境污染事故，或可能引发系统性安全风险，难以控制。例如：危险化学品储罐泄漏引发爆炸、火灾；反应釜超温超压引发爆炸；有限空间作业发生中毒、窒息死亡事故等。较大风险（橙色）：风险发生的可能性较高，后果较严重，可能造成较大人员伤亡、较大财产损失、较大环境污染事故，风险可控但需重点管控。例如：一般危险化学品泄漏引发局部火灾；设备故障导致生产中断并造成一定财产损失；高处作业坠落造成人员重伤等。一般风险（黄色）：风险发生的可能性中等，后果一般，可能造成人员轻伤、少量财产损失，风险可控，通过常规管控措施即可防范。例如：设备轻微泄漏未造成人员伤害；操作不当导致产品质量不合格；作业环境粉尘、噪声超标等。低风险（蓝色）：风险发生的可能性低，后果轻微，不会造成人员伤亡和重大财产损失，通过简单管控措施即可防范。例如：办公区域用电安全隐患；车间地面湿滑易摔倒；物料堆放不规范等。企业可结合自身实际，在本分级标准基础上，细化风险分级指标，确保分级准确、贴合实际。分级方法化工企业安全风险分级采用“定性+定量”相结合的方法，结合风险辨识结果，对每个风险点进行分级：定量评估：采用LEC风险矩阵法，计算风险等级（D=L×E×C），根据计算结果划分风险等级：D≥320为重大风险，160≤D＜320为较大风险，70≤D＜160为一般风险，D＜70为低风险。

-可能性（L）：1-5分，1分为可能性极低，5分为可能性极高；

-暴露频率（E）：1-4分，1分为暴露频率极低，4分为暴露频率极高；

-后果严重程度（C）：1-10分，1分为后果极轻微，10分为后果极严重。

定性评估：对无法通过定量评估的风险点（如管理类风险、环境类风险），结合风险可能引发的事故类型、影响范围、管控难度等，由专业人员进行定性判断，划分风险等级。分级审核：各车间对本车间风险点分级结果进行审核，领导小组办公室对全企业风险点分级结果进行汇总审核，领导小组最终审定，确保分级结果准确、合理。分级结果汇总企业应建立安全风险分级管控台账，明确每个风险点的名称、所在环节、风险等级、辨识时间、辨识人员、可能引发的事故类型、管控责任主体等信息，汇总形成《化工企业安全风险分级管控台账》，并及时更新。同时，绘制企业安全风险四色分布图，在生产现场、办公区域显著位置张贴，直观展示企业风险分布情况，提醒全员关注风险。第五章安全风险管控措施5.1管控原则按照“分级管控、精准施策”的原则，针对不同等级的安全风险，采取差异化的管控措施，确保风险得到有效控制：重大风险（红色）：实行“重点管控、专人负责”，由企业主要负责人牵头管控，制定专项管控方案，明确管控措施、管控责任人及管控时限，定期开展专项检查和评估，确保风险始终处于可控状态。较大风险（橙色）：实行“专项管控、部门负责”，由分管负责人牵头，相关职能部门具体落实管控措施，定期开展排查，及时整改隐患，确保风险可控。一般风险（黄色）：实行“常规管控、车间负责”，由车间主任牵头，班组具体落实管控措施，纳入日常排查范围，定期开展检查，及时消除隐患。低风险（蓝色）：实行“常规管控、岗位负责”，由岗位人员落实管控措施，纳入日常岗位检查，及时发现和整改轻微隐患。5.2具体管控措施5.2.1工艺环节风险管控严格执行工艺操作规程，明确各工艺参数（温度、压力、流量、浓度等）的控制范围，安装必要的监测仪表，实时监控工艺参数，防止参数波动引发风险。对复杂反应工艺、高危工艺，设置安全联锁装置（如紧急停车、泄压、降温装置），定期对联锁装置进行校验、维护，确保其正常运行。优化生产工艺，减少高危物料的使用和储存量，采用安全、环保的工艺技术，降低工艺环节的风险。定期开展工艺风险评估，及时发现和整改工艺环节的安全隐患，不断完善工艺管控措施。5.2.2设备设施风险管控建立设备设施全生命周期管理体系，明确设备采购、安装、调试、运行、维护、检修、报废等各环节的管理要求，确保设备设施符合安全标准。定期对设备设施进行维护保养和检修，重点检查设备的密封、腐蚀、磨损、老化等情况，及时更换损坏部件，防止设备故障引发风险。对特种设备（锅炉、压力容器、压力管道等），严格按照特种设备安全管理规定，定期进行检验检测，确保其符合安全运行要求，严禁超期未检、违规使用。建立设备设施故障应急预案，定期开展设备故障应急演练，提升设备故障应急处置能力。5.2.3物料管理风险管控严格执行危险化学品安全管理规定，对危险化学品进行分类、分区、分库储存，严禁混存、混放，设置明显的安全警示标志，配备必要的防护设施和应急器材。规范危险化学品装卸作业，严格执行装卸操作规程，配备专业装卸人员和防护装备，防止装卸过程中发生泄漏、碰撞、倾倒等风险。加强危险化学品运输（厂内）管理，使用符合安全要求的运输车辆和容器，明确运输路线和运输时间，严禁违规运输。对废弃危险化学品，严格按照环保和安全规定进行处置，严禁随意丢弃、倾倒，防止环境污染和安全风险。5.2.4作业环境风险管控优化作业环境，改善作业场所的通风、照明、噪声、粉尘控制等条件，确保作业环境符合安全卫生标准。对有限空间、高处、动火、吊装、临时用电等特殊作业，严格执行特殊作业许可制度，作业前进行风险辨识和安全交底，作业过程中安排专人监护，作业后进行现场清理和验收。定期对作业环境进行检测，重点检测有毒有害气体、粉尘、噪声等指标，发现超标及时采取整改措施。在作业场所设置明显的安全警示标志、防护设施和应急器材，提醒作业人员注意安全，防范风险。5.2.5人员操作风险管控建立健全岗位操作规程，明确各岗位的操作要求、操作流程和安全注意事项，确保岗位人员严格按照操作规程作业。加强全员安全培训教育，重点开展风险辨识、操作规程、应急处置等内容的培训，提升员工的安全意识和操作技能，严禁无证上岗、违章操作。建立岗位安全绩效考核制度，对严格执行操作规程、落实风险管控措施的员工进行奖励，对违章操作、造成安全隐患的员工进行处罚。定期开展岗位技能考核，对考核不合格的员工进行再培训、再考核，确保员工具备相应的岗位操作能力。5.2.6管理环节风险管控建立健全安全生产管理制度和操作规程，完善风险分级管控、隐患排查治理、应急管理等制度，确保各项工作有章可循。加强安全生产责任制落实，明确各层级、各岗位的安全职责，定期开展安全生产责任制考核，确保责任落实到位。定期开展安全检查和隐患排查，建立隐患排查治理台账，对发现的隐患及时整改，实现隐患闭环管理。完善应急预案体系，制定针对性的应急预案（如火灾爆炸、泄漏、中毒窒息等），定期开展应急演练，提升应急处置能力。第六章风险监控与更新6.1风险监控企业应建立安全风险监控机制，对重大风险、较大风险实行重点监控，明确监控指标、监控方式、监控频率及监控责任人，实时掌握风险变化情况。采用信息化手段（如风险管控系统、在线监测系统）对风险点进行实时监控，及时发现风险异常情况，发出预警信息，采取应急处置措施。定期开展风险监控检查，对监控措施落实情况进行监督，确保监控有效，对监控中发现的问题及时整改。建立风险预警机制，根据风险监控情况，设置预警级别（红色、橙色、黄色、蓝色），明确预警处置流程，及时启动预警响应，防范风险扩大。6.2风险更新企业应建立安全风险动态更新机制，当出现以下情况时，及时开展风险辨识和分级更新工作：

-生产工艺、设备设施、原料物料发生调整或变更时；

-法律法规、标准规范发生更新时；

-发生生产安全事故、安全隐患整改后；

-外部环境（如自然灾害、周边企业影响）发生变化时；

-定期风险评估（每年至少1次）后。

风险更新后，及时修订安全风险分级管控台账、风险四色分布图及管控措施，确保风险管控与实际情况一致。及时将风险更新信息传达至各部门、车间、班组及岗位人员，组织开展针对性的培训，确保全员掌握最新的风险信息和管控要求。第七章培训与宣传7.1培训企业应将安全风险分级管控培训纳入全员安全生产培训计划，制定培训方案，明确培训内容、培训对象、培训时间及培训方式。培训内容应包括：风险辨识方法、风险分级标准、管控措施、应急处置方法、风险监控要求等，针对不同岗位人员制定针对性的培训内容，确保培训贴合岗位实际。培训对象应覆盖企业所有员工，重点加强对班组长、技术骨干、新员工及高危岗位人员的培训，新员工上岗前必须进行