2026年度安全生产月安全生产排查治理情况报告

2026年度安全生产月安全生产排查治理情况报告一、总则1.1编制目的为全面总结2026年度全国安全生产月期间公司安全生产隐患排查治理工作开展情况，系统梳理隐患问题、整改成效及存在的不足，进一步完善安全生产隐患排查治理长效机制，强化生产经营全过程的安全管控，有效防范各类安全生产事故发生，特编制本报告。1.2编制依据《中华人民共和国安全生产法》（2021修正）《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》（国家安监总局令第16号）《全国安全生产月活动组委会关于开展2026年全国安全生产月活动的通知》《公司安全生产隐患排查治理管理制度》（Q/XXX-2025）国家及地方应急管理部门关于安全生产月的专项工作要求1.3排查治理范围本次安全生产隐患排查治理覆盖公司所有生产经营单元，包括：12个核心生产车间、3个原料仓储中心、2个成品物流库区1处危化品专用库房、2台特种设备作业区域公司办公楼、员工宿舍、食堂等后勤保障区域所有电气系统、消防设施、应急救援设备及作业规程1.4排查治理周期本次排查治理工作周期为2026年6月1日至6月30日，分为三个阶段：部署动员阶段（6月1日-6月5日）：制定方案、明确责任、组织培训全面排查阶段（6月6日-6月20日）：自查自纠、交叉互查、专项督查整改闭环阶段（6月21日-6月30日）：隐患整改、验收复查、总结归档二、安全生产排查治理工作开展情况2.1组织机构及责任分工公司成立了以总经理为组长、分管安全副总经理为副组长的安全生产月排查治理工作领导小组，成员涵盖安全管理部、生产部、设备部、仓储部、人力资源部等核心部门，具体责任分工如下：领导小组：统筹部署排查治理工作，审批重大隐患整改方案，协调整改资源安全管理部：牵头组织排查实施，负责隐患统计、督办、验收及档案管理生产车间/仓储中心：负责本区域的自查自纠，落实隐患整改措施设备部：负责特种设备、电气系统、机械设施的专业排查及整改技术支持人力资源部：负责员工安全培训及隐患识别能力提升工作2.2工作部署及培训动员6月2日，公司组织召开安全生产月隐患排查治理专项动员大会，参会人员包括各部门负责人、班组长及安全管理员共127人。会议传达了国家及地方安全生产月活动要求，解读了公司排查治理方案，明确了各单元的排查重点及时间节点。同时，安全管理部于6月3日-6月4日组织了2场隐患识别专项培训，培训内容涵盖《隐患排查治理导则》、典型隐患案例剖析、现场隐患识别实操等，累计培训员工214人，考核通过率达98.6%。2.3排查方式及实施流程本次排查治理采用“三维联动”排查模式，确保隐患排查无死角、无盲区：基层自查：各生产单元以班组为单位，按照“岗位每日查、车间每周查”的频次开展自查，累计提交自查报告27份交叉互查：组织3个生产车间组对仓储中心、危化品库房进行交叉检查，2个后勤组对生产车间进行反向排查，发现共性隐患14项专项督查：由安全管理部联合设备部组成专项督查组，对危化品、特种设备、有限空间等高风险区域进行“四不两直”突击检查，累计开展督查8次，覆盖所有高风险作业点2.4排查重点领域及内容本次排查聚焦公司安全生产高风险领域，重点检查内容如下：危化品领域：存储条件、泄漏检测、应急通风、个人防护装备配备情况消防领域：消防通道畅通性、灭火器/消火栓有效性、应急照明系统、消防档案完善情况特种设备领域：压力容器、叉车的定期检验报告、日常维护记录、操作人员持证情况电气领域：线路老化情况、接地装置有效性、漏电保护器配置、临时用电管理作业行为：员工操作规范、安全防护用品佩戴、有限空间作业审批流程应急管理：应急救援预案演练、应急物资储备、应急通讯畅通性三、排查出的隐患问题分类及统计分析3.1隐患总体统计情况本次安全生产月期间，公司累计排查出各类安全生产隐患217项，其中一般隐患209项，重大隐患8项，具体分类统计如下：隐患类别一般隐患数量（项）重大隐患数量（项）占比（%）消防类67231.8电气类52124.4设备设施类41219.8作业行为类35016.1危化品管理类1437.9合计20981003.2各领域隐患具体情况消防领域：主要隐患包括消防通道被物料占用（12处）、灭火器过期未年检（21具）、应急照明失效（17处）、消防栓水压不足（8处）；重大隐患为成品仓储中心西侧消防通道完全堵塞、危化品库房自动灭火系统故障。电气领域：主要隐患包括生产车间线路裸露未穿管（24处）、配电箱内杂物堆积（16处）、漏电保护器参数不匹配（8处）；重大隐患为冲压车间主电源线路绝缘层老化开裂。设备设施领域：主要隐患包括叉车制动系统灵敏度不足（12台）、机床安全防护罩缺失（9台）、起重设备限位器故障（7处）；重大隐患为2号压力容器安全阀校验过期、3号车间通风除尘系统风量不足。作业行为领域：主要隐患包括员工未按规定佩戴安全帽（18人次）、焊接作业未配备防火毯（11人次）、临时作业未办理审批手续（6次），无重大隐患。危化品管理领域：主要隐患包括危化品标识模糊（6处）、泄漏检测探头校准过期（4处）、个人防护装备配备不全（4套）；重大隐患为危化品库房应急通风系统失效、有毒气体报警仪3个探头损坏、危化品存储间距不符合规范。3.3隐患成因分析通过对所有隐患的梳理分析，主要成因包括以下四类：管理层面：部分基层单位安全责任落实不到位，日常巡检流于形式，未建立隐患排查常态化机制设备层面：部分设备设施使用年限较长，维护保养不及时，存在“重生产、轻维护”的现象人员层面：部分员工安全意识淡薄，对隐患识别能力不足，操作行为不规范制度层面：部分隐患排查标准不够细化，整改考核机制不完善，未能形成有效约束四、隐患问题整改落实情况4.1整改总体情况截至2026年6月30日，公司累计完成隐患整改211项，整改率达97.2%，其中一般隐患整改完成205项，整改率98.1%；重大隐患整改完成6项，整改率75%。未完成整改的2项重大隐患已采取临时管控措施，计划于2026年7月15日前完成。4.2重大隐患挂牌督办及整改情况针对排查出的8项重大隐患，公司全部实施挂牌督办，明确整改责任人、整改时限、整改措施及资金预算，具体情况如下：重大隐患编号隐患内容整改责任人计划完成时间实际完成时间整改状态临时管控措施ZD-2026-001成品仓储中心西侧消防通道完全堵塞张XX（仓储经理）6月15日6月12日已完成验收临时开辟备用通道，安排专人24小时值守ZD-2026-002危化品库房自动灭火系统故障李XX（设备经理）6月20日6月18日已完成验收增加手提式灭火器10具，每2小时巡检1次ZD-2026-003冲压车间主电源线路绝缘层老化开裂王XX（生产经理）6月25日6月23日已完成验收暂停冲压车间夜班生产，使用临时电缆过渡供电ZD-2026-0042号压力容器安全阀校验过期赵XX（设备主管）6月22日6月21日已完成验收停止该压力容器使用，转移物料至备用容器ZD-2026-0053号车间通风除尘系统风量不足刘XX（工程主管）6月30日6月29日已完成验收增加临时通风设备，降低车间作业人员密度ZD-2026-006危化品库房应急通风系统失效孙XX（安全主管）7月10日-整改中24小时开启库房门窗通风，使用便携式气体检测仪ZD-2026-007危化品库房有毒气体报警仪3个探头损坏孙XX（安全主管）7月10日-整改中每1小时人工检测1次，记录气体浓度数据ZD-2026-008危化品存储间距不符合规范张XX（仓储经理）6月28日6月27日已完成验收临时调整危化品存储位置，增加隔离防护装置4.3隐患整改闭环管理流程本次整改严格执行“排查-登记-评估-整改-验收-销号”的闭环管理流程：隐患登记：所有排查出的隐患均录入《公司安全生产隐患台账》，明确隐患描述、地点、等级、排查人风险评估：对重大隐患组织专家进行风险评估，制定专项整改方案，明确整改技术要求整改实施：责任单位按照整改方案落实措施，安全管理部每日跟踪整改进度验收复查：整改完成后，由安全管理部联合相关部门进行验收，合格后签署《隐患整改验收单》档案归档：所有隐患排查、整改、验收资料统一归档，留存期限不少于3年五、典型隐患案例剖析5.1案例一：冲压车间主电源线路老化重大隐患隐患情况6月10日专项督查中发现，冲压车间主电源线路（使用年限12年）绝缘层出现大面积开裂，铜线裸露，存在短路引发火灾的重大风险。成因分析设备维护制度落实不到位，未按季度对主电源线路进行绝缘检测车间环境潮湿，加速线路绝缘层老化，日常巡检未覆盖该隐蔽区域设备更新资金预算不足，未能及时更换老旧线路整改措施紧急更换120米全新铜芯绝缘电缆，采用穿管防护措施修订《电气设备维护管理制度》，将主电源线路检测频次提升至每月1次编制设备更新三年规划，将老旧电气线路更换纳入2026年下半年预算警示意义设备设施的日常维护及定期检测是防范重大隐患的关键，需强化隐蔽区域的巡检力度，合理安排设备更新资金，避免“带病运行”。5.2案例二：危化品库房存储间距不符合规范隐患隐患情况6月16日互查中发现，危化品库房内氧化剂与还原剂存储间距仅为0.8米，不符合《危险化学品仓库储存通则》（GB15603-2022）中不少于1.5米的要求，存在发生化学反应引发爆炸的风险。成因分析仓储管理人员对危化品存储规范不熟悉，仅凭经验安排存储位置危化品库房分区标识不清晰，未明确不同品类的存储区域日常检查未将存储间距作为重点排查内容整改措施立即调整危化品存储位置，严格按照规范设置1.5米以上的安全间距库房内绘制危化品分区标识图，明确不同品类的存储区域组织仓储管理人员开展危化品存储规范专项培训，考核合格后方可上岗警示意义危化品管理必须严格遵循国家规范，管理人员需具备专业知识储备，同时要强化制度的落地执行，避免人为失误引发的安全风险。六、安全生产排查治理工作成效6.1隐患排查覆盖率及整改率达标本次排查治理实现了公司所有生产经营区域100%覆盖，一般隐患整改率达98.1%，重大隐患整改率达75%，未完成的2项重大隐患均已采取可靠的临时管控措施，未发生任何安全生产事故或未遂事件。6.2员工安全意识及隐患识别能力提升通过专项培训及现场排查实操，员工对安全生产隐患的识别能力显著提升，自查阶段员工主动上报的隐患数量占总隐患的42%，较2025年同期提升18个百分点，形成了“人人讲安全、个个会排查”的良好氛围。6.3安全生产管理制度进一步完善针对排查中发现的制度漏洞，公司修订完善了《电气设备维护管理制度》《危化品存储管理规范》《隐患排查治理考核办法》等3项制度，新增了《隐蔽区域安全巡检细则》，进一步健全了安全生产管理体系。6.4高风险区域安全管控能力增强对危化品库房、冲压车间等6个高风险区域的安全防护设施进行了升级，新增漏电保护器24个、应急照明12套、便携式气体检测仪6台，完善了高风险作业的审批流程及现场监护制度，有效降低了事故发生概率。七、存在的问题及不足7.1部分基层单位重视程度不足部分生产班组的自查工作流于形式，存在“应付检查”的现象，排查出的隐患多为表面问题，未深入挖掘设备、管理层面的深层隐患，累计发现自查漏报隐患37项。7.2隐患整改资金保障有待加强本次重大隐患整改共投入资金21.7万元，其中部分整改项目因资金审批流程繁琐，导致整改启动时间延迟2-3天，影响了整改效率。7.3员工安全培训的针对性不强部分新员工及外包人员的安全培训内容过于笼统，未结合岗位实际进行隐患识别实操训练，导致其对岗位风险的认知不足，作业行为不规范的隐患占比达16.1%。7.4信息化管理手段滞后目前公司隐患排查治理仍采用纸质台账记录，统计分析效率低，无法实现隐患的实时跟踪、预警及数据共享，不利于长效机制建立。八、下一步工作计划及改进措施8.1强化责任落实，建立长效排查机制修订《安全生产责任制度》，明确各层级隐患排查治理的责任清单，将排查整改成效纳入绩效考核，对漏报、迟报隐患的单位进行追责建立“每日班组查、每周车间查、每月公司查”的常态化排查机制，每季度组织一次全公司范围内的交叉互查8.2优化资金保障，提升整改效率设立安全生产隐患整改专项基金，每年预算不低于50万元，简化资金申请流程，确保重大隐患整改资金及时到位建立设备更新滚动计划，将老旧设备、设施的更换纳入年度预算，从根源上减少隐患产生8.3加强培训教育，提升员工隐患识别能力编制岗位-specific的安全培训教材，针对不同岗位的风险特点开展实操训练，新员工三级安全教