钢结构施工质量验收规范

钢结构施工质量验收规范一、基本规定与验收原则钢结构工程施工质量验收应严格执行现行国家标准，坚持“验评分离、强化验收、完善手段、过程控制”的指导原则。施工单位必须具备相应的钢结构工程施工资质，施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，并经监理单位或建设单位检查确认后方可施工。钢结构工程应按下列规定进行施工质量控制：1.采用的原材料及成品应进行进场验收。凡涉及安全、功能的原材料及成品应按本规范规定进行复验，并应经监理工程师（建设单位技术负责人）见证取样、送检。2.各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行检查。3.相关各专业工种之间，应进行交接检验，并经监理工程师（建设单位技术负责人）检查认可，方可进行下道工序施工。钢结构工程施工质量验收，应在施工单位自检评定合格的基础上，按照检验批、分项工程、分部（子分部）工程进行。钢结构分项工程检验批划分应遵循以下原则：单层钢结构按变形缝或空间刚度单元等划分；多层及高层钢结构按楼层或施工段等划分；压型金属板工程可按屋面、墙板、楼面等划分；对于原材料及成品进场时的验收，可根据工程规模及进料批次划分。检验批合格质量标准应符合下列规定：1.主控项目必须符合本规范合格质量标准的要求。2.一般项目其检验结果应有80%及以上的检查点（值）符合本规范合格质量标准的要求，且最大值不应超过其允许偏差值的1.2倍。3.质量检查记录、质量证明文件等资料应完整。当钢结构工程施工质量不符合本规范要求时，应按下列规定进行处理：1.经返工重做或更换构（配）件的检验批，应重新进行验收。2.经有资质的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的检验批，应予以验收。3.经有资质的检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原设计单位核算认可能够满足结构安全和使用功能的检验批，可予以验收。4.经返修或加固处理的分项、分部工程，虽然改变外形尺寸但仍能满足安全使用要求，可按处理技术方案和协商文件进行验收。二、原材料及成品进场验收原材料及成品的进场验收是钢结构工程质量控制的第一道关口，必须严格把控钢材、焊接材料、连接紧固件、涂装材料及金属压型板等核心物资的质量。1.钢材钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。对于属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求：1.国外进口钢材；2.钢材混批；3.板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；4.建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；5.设计有复验要求的钢材；6.对质量有疑义的钢材。钢材厚度或直径偏差、表面质量、锈蚀等级等应符合规范要求。当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。钢板端面的边缘不齐度及波浪度、角钢两边的垂直度、槽钢和工字钢翼缘的倾斜度等几何尺寸偏差均应在允许范围内。2.焊接材料焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。在使用前，应按产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。3.连接紧固件钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架螺栓球节点用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓（机械型和化学试剂型）、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告，并随箱附带。高强度大六角头螺栓连接副扭矩系数、扭剪型高强度螺栓连接副紧固轴力（预拉力）是影响高强度螺栓连接质量的关键指标，应进行复验并符合规范要求。下表列出了钢结构常用原材料的检验项目及方法：材料名称检验项目检验数量检验方法合格标准钢材抗拉强度、屈服强度、伸长率每一炉批号取1组试件查验质量证明书、拉伸试验符合设计及GB/T1591等标准钢材冷弯性能每一炉批号取1组试件弯曲试验符合相应钢材标准钢材冲击韧性按设计要求取样夏比（V型缺口）冲击试验符合设计要求钢材Z向性能（板厚≥40mm）按设计要求取样断面收缩率试验符合设计及GB/T5313标准焊接材料熔敷金属力学性能每批号取1组试件焊接工艺评定试验符合GB/T5117等标准高强度螺栓扭矩系数/紧固轴力每批抽取8套轴力计、扭矩扳手测试符合GB/T3632或GB/T1231标准高强度螺栓楔负载/螺母保证载荷每批抽取8套拉力试验机测试符合GB/T3098.1标准焊钉拉伸载荷每批抽取3件拉伸试验符合GB/T10433标准三、钢结构焊接工程质量控制焊接工程是钢结构施工的核心环节，焊接质量直接关系到结构的安全。焊接施工前，施工单位必须进行焊接工艺评定，并根据评定报告编制焊接作业指导书。焊工必须持证上岗，且只能在证书许可的范围内施焊。1.焊接工艺评定焊接工艺评定应以钢材的焊接性能为依据，并在焊接前进行。焊接工艺评定应符合国家现行标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，必须进行焊接工艺评定。工艺评定报告应包括焊接接头力学性能试验、弯曲试验等内容。2.焊接施工过程控制焊接材料在使用前应按产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。焊条、焊剂在使用前应进行烘焙，低氢型焊条烘焙温度一般为350℃~380℃，保温1~2小时；酸性焊条烘焙温度一般为100℃~150℃，保温1~2小时。焊丝宜存放在防潮、防尘的焊丝筒内。施焊环境温度不应低于-10℃（低合金钢结构）或-0℃（普通碳素结构钢），相对湿度不应大于90%。当风速超过8m/s（气体保护焊为2m/s）且未采取有效防护措施时，严禁施焊。焊接作业区应设置防风、防雨、防雪设施。定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相当。定位焊缝的厚度、长度及间距应能保证焊缝在正式施焊过程中不致开裂。定位焊缝如有裂纹、气孔等缺陷，必须清除后重焊。3.焊缝外观与尺寸检查焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。焊缝外观尺寸应符合下列要求：1.焊缝余高：焊缝余高应符合设计要求，一般要求0~3mm。2.焊缝宽度：焊缝实际宽度每侧应比坡口宽度增宽0.5~2.0mm。3.咬边：二级焊缝咬边深度≤0.05t（t为板厚）且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长。4.焊缝内部缺陷检测设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤（UT）进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤（RT）进行检测。焊缝内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345和《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。全焊透的一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为GB11345B级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上；二级焊缝应进行抽检，抽检比例不应小于20%，其合格等级应为GB11345B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上。下表为焊缝外观质量允许偏差：项目允许偏差检验方法备注焊缝余高（一级、二级）≤0~3mm用焊缝量规检查B为焊缝宽度焊缝余高（三级）≤0~4mm用焊缝量规检查咬边（一级）不允许观察检查咬边（二级）.深度≤0.05t且≤0.5mm，连续长度≤100mm观察检查、钢尺检查累计总长≤10%焊缝长咬边（三级）深度≤0.1t且≤1.0mm，长度不限观察检查、钢尺检查表面气孔不允许观察检查一、二级焊缝表面气孔每50mm长度焊缝内允许直径≤0.4t，且≤3.0mm气孔2个观察检查三级焊缝，孔距≥6倍孔径焊瘤不允许观察检查一、二级焊缝未填满弧坑不允许观察检查一、二级焊缝四、紧固件连接工程施工验收紧固件连接主要包括普通螺栓连接和高强度螺栓连接。高强度螺栓连接按受力性质分为摩擦型和承压型，其施工工艺和质量控制要求有所不同。1.普通螺栓连接永久性普通螺栓紧固应牢固、可靠，外露丝扣不应少于2扣。对于直接承受动力荷载或重要部位的普通螺栓连接，应采用双螺母或其他防止松动的有效措施。螺栓孔应采用钻孔成型，不得采用气割扩孔。孔径应符合设计要求，未注明的，允许偏差应符合规范规定。螺栓孔孔距的允许偏差如下表所示：螺栓孔孔距范围≤500501~12001201~3000>3000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5--相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.52.高强度螺栓连接高强度螺栓连接副的安装应符合以下要求：1.摩擦面处理：高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、清洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。经处理后的摩擦面抗滑移系数应符合设计要求。2.穿入方向：高强度螺栓应自由穿入螺栓孔。螺栓穿入方向宜一致，以方便施工操作。如不能自由穿入，可采用铰刀修孔，严禁气割扩孔。修孔后孔径不应超过1.2倍螺栓直径。3.紧固顺序：高强度螺栓的紧固应分初拧、复拧（可选）、终拧。对于大型节点宜分为初拧、复拧、终拧。复拧扭矩等于初拧扭矩。初拧扭矩宜为终拧扭矩的50%左右。紧固顺序应从螺栓群中央开始，向四周施拧，以使连接板密贴。高强度大六角头螺栓连接副的终拧扭矩按下式计算：Tc=kPcdTc=kPcd式中：Tc——终拧扭矩（N·m）；k——扭矩系数（平均值）；Pc——施工预拉力（kN）；d——螺栓公称直径（mm）。扭剪型高强度螺栓连接副的终拧是以拧断梅花头为标志，施工时应注意尾部梅花头被拧断即认为终拧合格，严禁遗漏。高强度螺栓终拧完成后，应进行质量检查。1.扭剪型：目测梅花头拧断，全数检查。2.大六角头：采用扭矩法抽查，抽查数量为节点数的10%，且不少于10个。每个被抽查节点应按数抽查螺栓，且抽查数不少于节点螺栓数的10%，且不少于2个。发现不合格时，应加倍抽查，如仍有不合格，则全数检查。高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2~3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，终拧完成后的连接摩擦面应涂装防锈漆（设计要求除外）。五、钢零件及钢部件加工工程钢结构零部件加工主要包括切割、矫正成型、边缘加工、制孔等工序。加工精度直接影响后续组装和安装质量。1.切割切割分为气割、等离子切割、机械切割等。气割或等离子切割后，切口边缘应整齐、无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。机械剪切后的剪切断面应平整，无毛刺、缺棱等缺陷。切割面垂直度偏差不应大于钢板厚度的5%，且不应大于2.0mm；割纹深度不应大于0.3mm；局部缺口深度不应大于1.0mm。2.矫正和成型碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。热矫正加热温度应根据钢材性能选定，但严禁超过900℃，低合金钢在加热矫正后应自然冷却。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。下表为钢材矫正后的允许偏差：项目允许偏差检验方法钢板局部平面度t≤14时，≤3.0；t>14时，≤2.0用1m直尺和塞尺检查型钢弯曲矢高L/1000且≤5.0用拉线和钢尺检查角钢肢的垂直度b/100（双肢栓接角钢的角度不得大于90°）用直角尺和钢尺检查槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80用直角尺和钢尺检查3.边缘加工与制孔气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。边缘加工允许偏差：刨边线与号料线的允许偏差为±1.0mm；加工面垂直度不应大于0.025t（t为板厚），且不应大于0.5mm；表面粗糙度不应大于50μm。螺栓孔的加工精度应符合设计要求。未注明的，C级螺栓孔允许偏差为：直径+1.0~0.0mm；圆度2.0mm；垂直度0.03t且不大于2.0mm。螺栓孔孔距允许偏差应符合前述紧固件连接章节的要求。六、钢构件组装与预拼装工程组装是将加工好的零件按照施工图要求组合成构件的过程。组装应根据设计要求、构件形式及连接方式等，选择合理的组装顺序和工艺。1.焊接H型钢组装焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。焊接H型钢组装的允许偏差应符合规范要求。例如，截面高度偏差为±2.0mm（h<500）或±3.0mm（500≤h<1000）；截面宽度偏差为±2.0mm；腹板中心偏移为2.0mm；翼缘板垂直度为b/100且不大于3.0mm。2.组装工艺组装前，连接表面及沿焊缝每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、油污等应清除干净。顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm。用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。3.端部铣平与安装焊缝坡口端部铣平面的允许偏差：两端铣平时构件长度偏差为±2.0mm；铣平面的平面度为0.3mm；铣平面对轴线的垂直度为l/1500。安装焊缝坡口的角度、钝边、间隙等应符合设计要求或焊接工艺评定要求。4.钢构件预拼装合同规定或设计要求预拼装的构件，在出厂前应进行自由预拼装。预拼装应在平整的胎架上进行，胎架应具有足够的强度和刚度。预拼装时，除检查各部位尺寸外，还应检查构件的编号、方向等是否正确。预拼装合格后，应标注中心线、控制基准线等标记，必要时应设置定位器。高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应试装，其孔通过率应符合：当采用比孔径公称直径小0.1mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%；当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100%。七、钢结构安装工程钢结构安装包括单层、多层及高层钢结构的安装。安装前必须编制详细的施工组织设计，做好基础验收、构件进场、吊装设备准备等工作。1.基础和支座面钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并应进行基础检测和办理交接验收。基础顶面直接作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差应符合：支承面标高偏差±3.0mm；水平度l/1000；地脚螺栓中心偏移5.0mm；预留孔中心偏移10.0mm。采用座浆垫板时，座浆垫板的允许偏差：顶面标高0~-3.0mm；水平度l/1000；位置20.0mm。2.单层钢结构安装柱子安装的轴线偏差应控制在规范允许范围内。柱子安装的允许偏差：柱轴线对行、列定位轴线的偏移为5.0mm；柱子基准点标高偏差为+3.0~-5.0mm；柱子垂直度偏差为H/1000且不大于10.0mm（H为柱高）。钢吊车梁或直接承受动力荷载的类似构件，其安装偏差应严格控制。吊车梁跨中垂直度偏差为h/500；吊车梁中心线对定位轴线的偏移为5.0mm；同跨间同一横截面吊车梁顶面高差偏差为10.0mm。3.多层及高层钢结构安装多层及高层钢结构安装应严格控制柱子的垂直度和楼层标高。柱子安装的允许偏差：底层柱柱底轴线对定位轴线偏移为3.0mm；柱子轴线对定位轴线偏移为1.0mm；柱子垂直度为H/2500+10.0mm且不大于25.0mm。主体结构整体垂直度偏差为（H/2500+10.0）且不大于50.0mm；主体结构整体平面弯曲度为L/1500且不大于25.0mm。下表为主要构件安装的允许偏差：项目允许偏差检验方法柱轴线对定位轴线偏移3.0mm用经纬仪和钢尺检查柱子基准点标高+3.0~-5.0mm用水准仪检查柱子垂直度（单层）H/1000且≤10.0mm用经纬仪或吊线和钢尺检查柱子垂直度（多层）H/2500+10.0mm且≤25.0mm用经纬仪或吊线和钢尺检查同层柱顶标高差5.0mm用水准仪检查梁两端顶面高差L/1000且≤10.0mm用水准仪和钢尺检查主梁与次梁表面高差±2.0mm用直尺和钢尺检查4.安装焊接与高强度螺栓终拧钢结构安装焊接应严格按照焊接工艺评定和作业指导书执行。安装焊接顺序应从中心向四周扩展，对称施焊，以减少焊接变形和残余应力。高强度螺栓终拧应在安装焊接完成后进行（设计有特殊要求的除外），以防止因焊接变形导致螺栓预拉力损失或连接板不密贴。八、压型金属板工程压型金属板主要用于屋面、墙面和楼板。其制作和安装质量直接影响建筑物的围护功能和美观。1.压型金属板制作压型金属板成型后，其基板不应有裂纹。涂层表面应无肉眼可见的裂纹、剥落和擦痕等缺陷。压型金属板的尺寸偏差：板宽偏差为±2.0mm（截面高度≤70）或±3.0mm（截面高度>70）；板长偏差为±5.0mm；横向剪切偏差为6.0mm；泛水板、包角板尺寸偏差为板长±5.0mm，折弯面夹角2°。2.压型金属板安装压型金属板、泛水板和包角板等应固定可靠、牢固，防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好，连接件数量、间距应符合设计要求和国家现行有关标准规定。压型金属板在支承构件上的搭接长度：屋面坡度<1/10时为250mm；屋面坡度≥1/10时为200mm；墙面搭接长度为120mm。组合楼板中压型钢板与主体结构（梁）的锚固支承长度应符合设计要求，且不应小于50mm，端部锚固件连接应可靠，设置位置应符合设计要求。下表为压型金属板安装的允许偏差：项目允许偏差检验方法屋面檐口与屋脊的平行度10.0mm用拉线和钢尺检查压型金属板波纹线对屋脊的垂直度L/800且≤25.0mm用拉线和钢尺检查屋面相邻两块压型金属板端部错位5.0mm用钢尺检查墙面相邻两块压型金属板下端错位3.0mm用钢尺检查压型金属板墙板波纹线的垂直度H/800且≤25.0mm用吊线和钢尺检查九、钢结构涂装工程钢结构涂装包括防腐涂料（油漆）涂装和防火涂料涂装。涂装质量是保证钢结构耐久性和耐火极限的关键。1.防腐涂料涂装涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。经处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。当设计无要求时，钢材表面除锈等级应达到Sa2.5级（非常彻底的喷射或抛射除锈）。涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。涂层干漆膜厚度的允许偏差为-25μm。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm。涂装环境温度宜在5℃~38℃之间，相对湿度不应大于85%。构件表面有结露时不得涂装。涂装后4h内不得淋雨。2.防火涂料涂装防火涂料涂装前钢材表面除锈及防锈底漆涂装应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。防火涂料涂层的粘结强度、抗压强度应符合国家现行标准《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24:90的规定。薄涂型防火涂层的厚度应符合有关耐火极限的设计要求。厚涂型防火涂层的厚度，80%及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85%。防火涂料涂层表面裂纹宽度：薄涂型不应大于0.5mm；厚涂型不应大于1.0mm。下表为防腐涂层厚度的检测要求：检测项目检测标准检测方法备注表面除锈等级Sa2.5级（通常）对照GB/T8923图片非常彻底的喷射或抛射除锈涂层外观均匀、无皱皮、流坠、针眼、气泡观察检查涂层干漆膜厚度符合设计要求，允许偏差-25μm用干漆膜测厚仪检查每构件检测5处，每处测3个值取平均值涂层附着力不低于2级划格法或拉开法十、