石方爆破组织方案

石方爆破组织方案

一、工程概况

1.1项目基本信息

XX石方爆破工程位于XX地区，主要为XX建设项目场地平整及路基开挖工程，爆破区域总开挖面积约XX平方米，设计爆破方量约XX万立方米。工程涉及边坡开挖、路基石方破碎等作业，设计边坡坡比为1:0.75~1:1.25，边坡高度为5~20米，爆破岩石类型主要为花岗岩，局部为砂岩，岩石单轴抗压强度为80~120MPa，f值为8~12。

1.2地质条件

爆破区域地形起伏较大，自然坡度为20°~35°，表层覆盖层为0.5~2米厚的亚黏土及强风化岩层，基岩主要为中风化花岗岩，岩层产状为走向NE30°、倾角45°，发育2条小断层，断层宽度0.5~1.5米，填充物为碎裂岩及泥质物。地下水类型为基岩裂隙水，埋深3.5~8.0米，对爆破作业影响较小。

1.3周边环境

爆破区域北侧30米为乡村道路，日均车流量约50辆；东侧50米为10kV高压线路，杆塔高度为12米；南侧80米为民房，为砖混结构，2~3层，基础形式为条形基础；西侧为荒地，无敏感设施。根据爆破安全评估，需重点保护南侧民房及东侧高压线路，确保爆破振动及飞石不影响周边环境。

1.4爆破技术要求

根据《爆破安全规程》（GB6722-2014），本工程爆破振动安全允许质点振动速度控制在2.0cm/s以内，民房区域控制在1.5cm/s以内；最大单响药量控制在50kg以内；飞石安全距离不低于200米，需设置主动防护网及被动拦石网；爆破块度要求粒径不大于30厘米，满足后续机械破碎及填方要求。

二、爆破设计

2.1爆破方法选择

2.1.1台阶爆破法应用

根据工程场地地形起伏大（自然坡度20°~35°）、开挖深度5~20米的特点，采用台阶爆破法组织施工。将爆破区域划分为3~5米高的分层台阶，沿边坡走向自上而下逐层开挖。台阶坡面角控制在75°~80°，与设计边坡坡比（1:0.75~1:1.25）衔接时，预留2~3米保护层采用浅孔爆破修整。对于路基开挖区域，采用横向台阶布孔，台阶走向垂直于道路中线，确保爆堆堆积方向指向荒地方向，减少对南侧民房及东侧高压线路的影响。

2.1.2预裂爆破边坡保护

针对边坡开挖质量要求，设计边坡轮廓线采用预裂爆破技术。预裂孔孔径90mm，孔间距1.0~1.2米，线装药密度控制在300~350克/米（花岗岩区域）及250~300克/米（砂岩区域）。预裂孔超前主爆孔75~100毫秒起爆，形成贯穿裂缝，减少主爆破对边坡岩体的扰动。断层发育区域（宽度0.5~1.5米）预裂孔间距加密至0.8米，线装药量降低20%，避免裂缝扩展至断层破碎带。

2.1.3光面爆破与浅孔爆破配合

对于边坡顶部及与周边设施过渡区域（如距民房80米范围内），采用光面爆破控制边坡平整度。光面孔孔径70mm，间距0.8米，装药采用直径32mm药卷间隔不耦合装药，不耦合系数1.8。局部小规模爆破（如边坡修整、孤石处理）采用浅孔爆破，孔径42mm，深度不超过3米，单孔药量控制在3~5千克，确保飞石控制在安全距离内。

2.2爆破参数设计

2.2.1孔网参数确定

主爆孔孔径100mm，梅花形布孔，孔距2.5~3.0米，排距2.0~2.5米，超深取0.8~1.0米（确保孔底进入完整基岩0.5米）。预裂孔与主爆孔间距取1.2倍主爆孔排距，即2.4~3.0米，避免预裂裂缝受主爆破冲击破坏。根据岩石单轴抗压强度（80~120MPa），单位炸药消耗量K值取0.35千克/立方米（花岗岩）及0.30千克/立方米（砂岩），单孔装药量按Q=KabH计算（a为孔距，b为排距，H为台阶高度），经计算主爆孔单孔药量35~50千克，预裂孔单孔药量8~12千克。

2.2.2单响药量控制

依据爆破振动安全允许质点振动速度要求（民房区域1.5cm/s、其他区域2.0cm/s），采用萨道夫斯基公式计算单响药量：Q=R³（v/K）³/α。式中，R为保护对象距离（民房R=80米，高压线路R=50米），K取150，α取1.8。计算得民房区域单响药量不超过42千克，高压线路区域不超过28千克。实际施工中，主爆孔每排分4段起爆，每段装药量控制在30~35千克，确保振动速度满足要求。

2.2.3堵塞长度与装药结构

主爆孔采用连续装药结构，底部装药量占60%，上部40%，堵塞材料选用级配砂石混合料，堵塞长度取2.0~2.5米（不小于1.2倍最小抵抗线）。预裂孔采用间隔装药，药卷间距0.5米，用竹片固定居中，孔口堵塞1.5米长砂土，防止气体外泄影响裂缝质量。地下水丰富区域（埋深3.5~8.0米），装药前采用高压风清孔，孔底预留0.5米积水，选用防水型乳化炸药，确保起爆可靠性。

2.3起爆网络设计

2.3.1起爆器材选择

主爆孔采用高精度毫秒导爆管雷管，段位MS1~MS15，延时误差不超过±10毫秒；预裂孔采用半秒导爆管雷管（HS1段），延时500毫秒。传爆元件采用四通连接件组成复式网络，提高准爆率（网络可靠度达99.9%以上）。起爆电源选用起爆器，电压1800伏，确保导爆管稳定激发。

2.3.2起爆顺序与时差设计

起爆顺序遵循“先预裂后主爆、由临空面向内推进”原则。预裂孔先于主爆孔75毫秒起爆，形成自由面；主爆孔排间延时25毫秒，同排孔间微差10毫秒，形成波浪式破碎，增强岩石碰撞效果。断层区域主爆孔排间延时延长至50毫秒，减少岩体破碎不均导致的飞石风险。

2.3.3网络连接与检查

导爆管簇联每簇不超过15根，簇联间距2米，用胶布固定牢固。预裂孔导爆管单独连接，与主爆孔网络保持2米以上距离，避免相互干扰。起爆前采用导通仪检测网络导通电阻，电阻值不大于3千欧；同时检查雷管段位与设计是否一致，杜绝错段、漏段。

2.4爆破块度控制设计

2.4.1块度影响因素分析

爆破块度主要受孔网参数、炸药性能、起爆时差及地质条件影响。花岗岩岩性坚硬、完整，易产生大块；砂岩较破碎，易过度粉碎。断层区域岩体裂隙发育，爆破能量易沿裂隙逸散，导致局部块度过大。

2.4.2块度控制措施

2.4.3块度检测与调整

每次爆破后，采用筛分法检测块度分布，要求粒径大于30厘米的块体不超过5%。若块度不满足要求，调整孔距（±0.2米）或炸药单耗（±0.05千克/立方米），直至块度达标。对于边坡顶部孤石，采用浅孔爆破辅以机械破碎，确保粒径符合填方要求。

2.5特殊地质条件处理

2.5.1断层区域爆破优化

针对发育的2条小断层（宽度0.5~1.5米，填充碎裂岩及泥质物），采取“弱爆破、强防护”措施。断层区域炮孔深度减少0.5米，避免穿透断层带导致塌孔；单孔药量降低40%，采用分层装药（间隔1.0米），减少对断层填充物的扰动。起爆时断层区域单独分段，与主爆孔间隔100毫秒起爆，降低振动叠加效应。

2.5.2地下水影响处理

地下水埋深3.5~8.0米的区域，孔内设置PVC排水管（直径50毫米），底部插入孔底0.3米，顶部高出孔口0.2米，装药时抽出排水管，防止积水影响炸药起爆。雨季施工时，孔内采用防水套管隔离地下水，炸药包装覆防水膜，确保起爆可靠性。

2.5.3高边坡稳定性控制

对于高度超过15米的边坡，采用“分层开挖、及时支护”原则。每层台阶开挖后，立即进行锚杆格构梁支护（锚杆长度6米，间距2.5米×2.5米），待砂浆强度达到80%后再进行下一层爆破。爆破振动监测点布设在边坡顶部，实时监测振动速度，超过1.0cm/s时暂停爆破，分析原因并调整参数。

三、施工组织

3.1施工准备

3.1.1技术准备

施工前组织爆破工程师、地质工程师及安全员对设计图纸进行会审，重点复核爆破区域地形图、地质剖面图与现场实际的一致性。根据《爆破安全规程》（GB6722-2014）编制专项施工方案，明确各工序技术参数及验收标准。对施工班组进行三级技术交底，包括爆破参数、起爆网络连接、特殊地质处理要点等，交底记录需经双方签字确认。建立爆破设计变更管理流程，任何参数调整需经原设计单位复核并书面确认。

3.1.2现场准备

清理爆破区域地表植被及覆盖层，在距爆区边缘50米处设置环形施工便道，便道宽度不小于4米，采用级配碎石铺设，确保运输车辆通行。在爆区周边200米范围内清除障碍物，对无法清除的高压杆塔、民房等敏感设施采用双层竹排架防护，挂密目安全网。修建临时炸药库，库房选址位于爆区下风向300米外，采用砖混结构，配备防雷、防火、防盗设施，并通过公安部门验收。

3.1.3资源准备

配备专业爆破施工队伍，其中爆破工程师2人（持中级以上职称证）、爆破员12人（持有效爆破作业人员许可证）、安全员3人（持注册安全工程师证）。主要设备包括：潜孔钻机3台（钻径100mm）、空压机2台（风量20m³/min）、乳化炸车1台、起爆器4台。材料储备方面，乳化炸药（φ70mm药卷）5吨、导爆管雷管（MS1-MS15）2000发、高精度导爆索500米。所有设备进场前进行试运转，确保性能完好。

3.2施工流程

3.2.1测量放线

采用全站仪进行爆破孔位放样，每10米设置控制桩，孔位偏差控制在±5cm内。边坡预裂孔沿设计轮廓线布设，每5米复核一次坡度，坡度偏差不大于1°。对于断层区域，增加地质雷达扫描点，每20米布设1个探测孔，探明断层走向及破碎带范围。放线完成后绘制孔位布置图，标注孔深、倾角及装药量，报监理工程师验收。

3.2.2钻孔作业

钻孔前钻机对中调平，确保钻杆垂直度偏差≤1°。开孔时采用导向套控制孔位，钻进过程中每钻进2米校核一次孔斜。岩层变化处（如强风化与中风化界面）记录岩芯样，调整钻进参数。钻孔深度误差控制在±10cm内，超深段采用砂石回填。钻孔完成后用木塞封孔，防止杂物进入。每日钻孔作业结束后，采用高压风清孔30分钟，确保孔内无岩粉积水。

3.2.3装药联网

装药前检查孔深及孔内清洁度，不合格孔位重新钻孔。预裂孔采用φ32mm药卷间隔装药，竹片固定药卷居中，堵塞段用黄泥分层捣实。主爆孔装药时分三次检测：底部装药后检查药卷密实度，中部装药后测量装药高度，顶部堵塞前复核总装药量。联网时导爆管雷管脚线长度统一为3米，簇联时每簇不超过15根，用胶带缠绕固定3圈。预裂孔与主爆孔网络间隔2米以上，防止交叉干扰。

3.2.4覆盖防护

爆破体表面采用两层高强度防护网覆盖：底层为钢网（网格5cm×5cm），上层为橡胶垫（厚度1cm）。边坡区域采用主动防护网（TECCO-65型），通过锚杆固定在坡面上。对距民房80米范围内的爆区，增设轮胎帘布覆盖层（厚度0.5米），并用钢索压紧。防护网搭接宽度不小于20cm，搭接处用铁丝绑扎牢固。

3.3过程控制

3.3.1爆破参数动态调整

首次爆破后收集爆堆形态、块度分布及振动监测数据，与设计值对比。若块度超标（>30cm占比>5%），下次爆破将孔距减小0.2米；若振动速度超限，单响药量降低20%。断层区域根据岩芯样调整装药结构，当破碎带宽度>1米时，采用“孔内微差+孔外接力”起爆网络，减少能量损失。雨季施工时，炸药单耗增加5%，补偿水对爆破能量的吸收。

3.3.2质量检测

每次爆破后24小时内完成以下检测：①边坡平整度用3m靠尺检测，平整度偏差≤3cm/m；②爆堆粒径采用筛分法检测，>30cm块体占比≤5%；③边坡预裂裂缝宽度用塞尺测量，裂缝宽度≤2cm。对不合格部位标记范围，采用液压破碎锤二次破碎，直至达标。

3.3.3进度管理

采用“分区流水作业”组织施工，将爆区划分为A、B、C三个作业面，每个作业面配备1台钻机、1套装药设备。单作业面循环作业时间：钻孔1天、装药联网0.5天、防护0.5天、爆破清渣2天，单作业面月进度约1.5万立方米。遇断层破碎带时，增加地质探测时间0.5天，通过增加钻机数量（2台）保障总进度。

3.4安全防护

3.4.1爆破警戒

爆破前30分钟启动警戒程序，设置三级警戒区：核心区（爆区边缘200米）用警戒带封闭，禁止无关人员进入；缓冲区（200-500米）设置流动哨，劝导车辆绕行；外围区（500米外）通过广播车通知村民撤离。警戒点配备对讲机，与爆破指挥中心保持实时通讯。起爆前5分钟鸣笛三次，确认各警戒点到位后，指挥长下达起爆指令。

3.4.2飞石防护

在爆区与民房间设置三道防线：第一道为2米高挡渣墙（采用编织袋装土堆砌），第二道为钢丝绳被动防护网（RX-050型），第三道为轮胎缓冲层（堆高2米）。对高压线路区域，采用绝缘防护毯包裹电杆，并断电处理。每次爆破后30分钟内，飞石检查员佩戴安全帽进入爆区，确认无飞石风险后解除警戒。

3.4.3振动监测

在南侧民房外墙布设2台振动监测仪（TC-4850），东侧高压线路杆塔根部布设1台，实时采集振动速度数据。爆破时监测仪自动触发，当振动速度接近阈值（民房区1.2cm/s）时，系统报警并自动切断起爆电源。监测数据实时传输至指挥中心，超过1.5cm/s时立即启动应急预案，组织人员撤离并分析原因。

3.4.4应急处置

制定《爆破事故专项预案》，配备应急物资：急救箱2个、担架3副、应急车辆2辆、备用起爆器材1套。建立“爆破-医疗-消防”联动机制，与当地医院签订救援协议。每次爆破后安排2名安全员留守现场2小时，观察边坡稳定性，发现裂缝、塌方等险情立即疏散人员并上报。雨季施工前检查边坡截水沟，防止雨水渗入岩体引发滑坡。

四、安全与环保管理

4.1安全管理体系

4.1.1责任制度建立

成立爆破安全领导小组，由项目经理任组长，爆破工程师、安全员、技术负责人为成员，明确各岗位安全职责。爆破工程师负责爆破设计参数复核与技术交底，安全员全程监督现场作业，爆破员严格执行操作规程。签订《安全生产责任书》，将安全责任细化到班组和个人，实行“谁施工、谁负责”的追责机制。每日开工前召开安全晨会，强调当日作业风险点，如钻孔垂直度、装药密度、防护网搭接等关键环节。

4.1.2人员培训与持证

所有爆破作业人员必须持有效证件上岗，爆破员需持有《爆破作业人员许可证》，安全员需持有注册安全工程师证。每月组织1次安全培训，内容包括《爆破安全规程》解读、事故案例分析、应急处理流程。针对断层区域、高压线路等特殊环境，开展专项安全技术交底，培训后进行闭卷考试，不合格者不得参与作业。建立培训档案，记录培训时间、内容、考核结果，确保全员覆盖。

4.1.3现场监管措施

实施“三检制”：班组自检、安全员专检、监理工程师终检。钻孔作业中，钻机每钻进2米检查一次垂直度，偏差超过1°立即停机整改；装药时，安全员全程监督，确保药卷居中、堵塞密实；联网后，爆破工程师复核网络连接，确认无误签字放行。设置安全巡查日志，每日记录隐患整改情况，如防护网破损、警戒不到位等问题，24小时内完成闭环管理。

4.2环境保护措施

4.2.1粉尘与噪音控制

钻孔作业采用湿法施工，钻机配备喷淋装置，钻孔时持续喷水降尘，粉尘排放浓度控制在10mg/m³以内。爆破前1小时启动雾炮机，对爆区及周边道路喷洒水雾，覆盖半径30米。合理安排爆破时间，避开居民休息时段（晚22:00至早6:00），噪音控制在65dB以下。对距民房50米内的作业面，设置3米高隔音屏障，采用彩钢板填充吸音棉，减少噪音传播。

4.2.2振动与飞石防护

爆破振动监测采用TC-4850型振动监测仪，在民房、高压线路、边坡顶部布设监测点，实时采集振动数据。当振动速度接近阈值（民房区1.2cm/s）时，系统自动报警，立即调整单响药量。飞石防护采用“三道防线”：爆区表面覆盖双层高强度钢网（网格5cm×5cm），边坡区域设置主动防护网（TECCO-65型），距民房80米处堆砌2米高轮胎缓冲层，轮胎间用钢索串联，增强抗冲击能力。

4.2.3废水与固废处理

钻孔产生的废水经沉淀池处理，沉淀池尺寸为5m×3m×2m，分三级沉淀，24小时后排放，水质符合《污水综合排放标准》（GB8978-1996）。爆渣分类处理，花岗岩、砂岩等可利用岩石运至填方区，覆盖层及破碎岩体运至指定弃渣场，弃渣场远离居民区500米外，设置挡渣墙（高3m）和截水沟，防止水土流失。废油、废乳化炸药等危险废物交由有资质单位处理，留存转移联单备查。

4.3应急管理机制

4.3.1应急预案编制

编制《爆破事故专项应急预案》，涵盖爆破飞石、边坡坍塌、人员伤亡、火灾等事故类型。明确应急组织机构：指挥组（负责统筹协调）、技术组（分析事故原因）、救援组（疏散人员、抢险）、医疗组（现场救治）、后勤组（物资保障）。针对不同事故制定响应流程，如飞石事故发生后，立即启动警戒，疏散周边人员，检查防护设施破损情况，用备用防护网覆盖后重新评估风险。

4.3.2应急演练与物资

每季度开展1次综合应急演练，模拟飞石伤人、边坡坍塌等场景，检验预案可行性。演练内容包括：警戒疏散、伤员救治、网络抢修、物资调配等环节，演练后评估总结，修订预案。应急物资储备：现场配备急救箱2个（含止血带、消毒棉、止痛药）、担架3副、对讲机8部、备用起爆器材1套（含雷管、导爆管）、消防器材（灭火器、消防水带）定期检查，确保完好有效。

4.3.3事故处理与整改

发生事故后，立即启动应急预案，1小时内上报当地应急管理部门。保护现场，收集证据（如照片、视频、监测数据），分析事故原因，如振动超限、防护不到位等。制定整改措施，如调整爆破参数、加强防护网搭接，整改完成后经监理验收方可复工。建立事故台账，记录事故经过、原因分析、整改结果，组织全员学习，避免类似事故重复发生。雨季施工前，检查边坡截水沟、排水沟是否畅通，防止雨水渗入岩体引发坍塌。

五、资源配置与进度计划

5.1人力资源配置

5.1.1人员组织架构

成立爆破工程项目部，设项目经理1人、技术负责人1人、爆破工程师2人、安全总监1人、施工员3人。下设爆破作业队（爆破员12人、钻机手6人、辅助工8人）、技术保障组（测量员2人、地质工程师1人）、后勤保障组（物资管理员1人、设备维修员2人）。实行“两班倒”作业制，每班配备爆破工程师1名、安全员2名，确保24小时现场管控。

5.1.2人员资质与培训

爆破作业人员全部持《爆破作业人员许可证》上岗，其中爆破工程师需具备中级以上职称，安全员持注册安全工程师证。每月开展2次专项培训，内容包括新工艺操作（如预裂爆破参数调整）、应急预案演练（边坡坍塌救援）、环保措施（废水处理流程）。培训采用“理论+实操”模式，考核通过率需达100%，不合格者调离岗位。

5.1.3劳动效率管理

实行“工效挂钩”制度，将钻孔进度（每台钻机日进尺≥80米）、装药合格率（堵塞密实度≥95%）等指标与班组绩效挂钩。对断层破碎带等复杂区域，安排经验丰富的钻机手操作，单机效率降低15%时启动人员补充机制。建立“每日之星”评选，对超额完成任务的班组给予奖励，激发工作积极性。

5.2设备与材料管理

5.2.1主要设备配置

配备钻爆设备：潜孔钻机3台（CM351型，钻径100mm，风量20m³/min）、乳化炸药车1台（装药量300kg/次）、高精度起爆器4台（电压1800V）。辅助设备：空压机2台（风量21m³/min）、液压破碎锤2台（斗容量0.8m³）、雾炮机2台（覆盖半径30m）。设备实行“定人定机”管理，每台设备建立履历档案，记录运行时长、维修保养情况。

5.2.2材料供应计划

爆破材料按月需求量采购：乳化炸药（φ70mm药卷）5吨/月、导爆管雷管（MS1-MS15）2000发/月、高精度导爆索500米/月。材料采购需选择具备《民用爆炸物品安全生产许可证》的供应商，运输全程GPS定位，押运员持证上岗。现场设防爆材料库，温度控制在20-30℃，湿度≤60%，材料堆放间距≥0.5米，设置防静电设施。

5.2.3设备维护保障

执行“三定”保养制度（定人、定时、定项）：每日班前检查油路、气压，每周清理空滤器，每月全面检修液压系统。钻机钻头磨损量达5mm时立即更换，确保钻孔垂直度。关键设备（如起爆器）配备备用机，故障维修响应时间≤2小时。建立设备故障预警系统，当空压机风压下降至0.6MPa时自动停机报警。

5.3进度计划控制

5.3.1总体进度安排

工程总工期180天，分三个阶段：准备阶段（30天），完成场地清理、设备调试、爆破设计审批；施工阶段（120天），按A、B、C三个作业面平行作业，单作业面月进度1.5万立方米；收尾阶段（30天），边坡修整、场地清理、验收。关键节点：第45天完成A区首爆，第120天完成80%工程量，第170天通过竣工验收。

5.3.2分项工序衔接

采用“流水作业法”组织施工：钻孔完成后立即装药联网，避免孔内积水；爆破后24小时内完成爆渣清理，为下一循环腾出工作面。特殊工序衔接：预裂孔超前主爆孔3天施工，确保边坡轮廓成型；断层区域增加地质探测时间0.5天，与钻孔工序搭接作业。每日召开调度会，协调各工序交叉时间，减少窝工现象。

5.3.3进度保障措施

建立进度预警机制：当实际进度滞后计划≥5%时，启动赶工预案。赶工措施：增加钻机数量至4台，延长作业时间至每日12小时；优化装药工艺，采用机械化装药车提高效率；雨天开展室内工作（如设备维修、技术培训）。设置进度专项奖金，对提前完成关键节点的班组奖励3万元。

5.4质量与成本控制

5.4.1质量管理措施

实施“三检制”：班组自检（孔位偏差≤5cm）、项目部专检（边坡平整度≤3cm/m）、监理终检（块度合格率≥95%）。关键工序旁站监督：钻孔时记录岩芯样，装药时检测药卷密实度，爆破后测量边坡裂缝宽度。建立质量追溯系统，每批次爆破材料留存样品，出现质量问题可快速定位原因。

5.4.2成本控制策略

材料成本控制：通过集中采购降低炸药单价5%，优化爆破参数减少炸药单耗（花岗岩区域降至0.33kg/m³）。设备成本：提高设备利用率（≥85%），减少外租设备费用。人工成本：实行“多劳多得”计件制，辅助工采用临时工降低固定支出。每月召开成本分析会，对比实际成本与预算，超支部分在下月计划中扣减。

5.4.3资源动态调配

根据施工进度动态调整资源：高峰期（月进度≥2万m³）增加1台钻机、3名爆破员；断层区域增加1名地质工程师指导施工。建立材料周转池：将剩余乳化炸药、雷管等材料登记入库，优先用于下一作业面。设备调度中心实时监控各设备位置与状态，2小时内完成跨作业面调配。

六、验收与交付管理

6.1验收标准与流程

6.1.1爆破效果验收

爆破完成后24小时内，由监理工程师组织三方联合验收。爆破效果验收指标包括：边坡轮廓线偏差≤±10cm，坡面平整度用3m靠尺检测，间隙≤3cm/m；爆堆粒径采用筛分法检测，粒径大于30cm的块体占比≤5%；预裂裂缝宽度用塞尺测量，裂缝宽度≤2cm且贯通率≥90%。对断层区域增加岩体完整性检测，采用声波法测试岩体波速，波速降低率≤15%。

6.1.2安全环保验收

安全验收重点核查振动监测数据：民房区域振动速度≤1.5cm/s，高压线路区域≤2.0cm/s；飞石防护设施完好率100%，防护网无破损、轮胎缓冲层无移位；边坡稳定性符合设计要求，无裂缝、塌方等隐患。环保验收检测：钻孔废水沉淀后悬浮物浓度≤70mg