分部分项工程质量保证措施

施工技术工程阶段性质量保证措施阶段内容事前控制1.建立完善的质量保证体系、质量管理体系，编制工程质量的保证计划及措施，制定质量管理工作程序，完善计量及质量检测技术和手段。2.对本工程施工所需的原材料、半成品、构配件进行质量检查和控制，并编制相应的检验计划。3.进行设计交底，图纸会审等工作，并根据本工程特点确定施工流程、工艺及方法等。对本工程将要采用的新技术、新结构、新工艺、新材料均要审核其技术审定书及运用范围。检查复核现场的测量标桩、建筑物的定位线及高程水准点等。事中控制1.完善工序质量控制，把影响工序质量的因素都纳入管理范围。及时检查和审核质量统计分析资料和质量控制图表，对影响质量的关键问题进行处理和解决。2.严格工序间交换检查，做好各项隐蔽验收工作，加强交检制度的落实，对达不到质量要求的前道工序决不交给下道工序施工，直至质量符合要求为止。3.对完成的分部分项工程，按相应的质量验收标准进行检查、验收。4.审核设计变更。事后控制1.对由于事中控制不到位而导致的工程缺陷及隐患进行整改和维修处理，确保整改后施工质量满足各专业验收规范的验收要求。2.工程过程中及完工后对成品、半成品、工序产品以及已完成的分部分项工程采取“护、包、盖、封”等保护措施，进行成品保护，成品保护形成工具化、制度化，由专人进行巡视检查，保护措施有损坏的，及时予以修复。确保工程质量不因后期的工序施工造成损害。3.整理所有的技术、质量资料，并编目、建档，准备竣工验收资料，组织自检及初步验收。4.在保修阶段，按规定定期对本工程进行回访和维修，及时跟踪了解竣工后的工程质量情况，出现问题立即采取纠正措施，及时处理，保证维修质量，确保不影响使用功能。材料与设备质量保证措施项目内容材料、设备采购控制1.物资设备管理部统一采购施工现场所需的材料、设备，并严格进行质量控制。采购物资优先在合格的材料供应商范围内采购，如所需材料在合格的材料供应商范围内不能满足，评审合格后再进行采购。2.对供应商的评审建立评审小组，对供应商的能力、产品质量、价格和信誉进行预审，建立材料供应商评定卡。采购部门定期组织对选定的材料供应商进行审核，如审核中发现不合格的，从合格材料供应商花名册中除名。工程材料设备的报批和确认材料与设备的质量直接关系到工程的质量。总包商对工程材料设备实行报批确认的办法，其程序为：1.编制工程材料设备确认的报批文件。文件内容包括：制造供应商的名称、产品名称、型号规格、数量、主要技术数据、技术说明、有关的施工详图、使用在本工程的特定位置以及主要的性能特性等。报批文件附上总包商统一编制的《材料设备报批单》，送总包商、监理、业主提出预审意见。总包商在收到报批文件后，提出预审意见，报业主确认。2.报批手续完毕后，业主、总包商、分包商和监理各执一份，作为今后进场工程材料设备质量检验的依据。工程材料、设备的进场验证和校验1.工程材料设备进场后，由施工方先进行自检并填写总承包商统一编制的《材料清单》和《材料验收单》，报总包商。2.总包商收到分包商的资料后，在2天内会同监理前往验收。需取样的，按规定将样品送到总包商设置的工程材料陈列室。3.在材料验收中实施《材料取样标签》，经总包商和监理验收合格后，在《材料取样标签》上加盖“取样合格”章，然后当众贴在取样实物上。贴有《材料取样标签》的取样材料，作为今后对各分包商进行材料验收对照的依据。4.总包商会同监理对进场材料设备进行全面的验证和检验，拒收与规定要求不符的材料设备，同时对相关的分包商予以警告。确保使用或安装的设备和材料符合质量规定的要求。材料样品的报批和确认按照工程材料设备报批和确认的程序实施材料样品的报批和确认。材料样品报业主、监理、设计院确认后，实施样品留样制度，为日后复核材料的质量提供依据。工程所用的材料、设备标识可追溯性为保证本工程使用的物资设备、原材料、半成品、成品的质量，防止使用不合格品，以适当的手段进行标识，所有标识均建立台帐，作好记录、使之具有追溯性。测量工程质量保证措施1、放线数据的验算将所有控制点和放线点在CAD图上编号，并将编号及坐标输入全站仪存储，放线前从CAD图上拾取所需数据并输出放线数据表，放线时与全站仪坐标放样程序自动生成的数据进行验核，两者一致方可进行点位放线。否则查出错误原因，重新组织数据。每次放线抽取10%且不少于三个点进行手算验核。2、不合格项的管理实测过程中，当闭合差超出规范要求时，由测量工程师查出超差原因，并写出重测报告，报项目技术负责人批准后实施重测，同时将超差及重测情况记录存档，严禁随意调整点位处理超差情况发生。3、验线制度所有轴线、细部线和标高线，测量人员必须百分之百自检，自检合格后填写测量放线资料。地面定位线、垫层墨线由项目技术负责人签字并组织验线。其余线位由专业测量工程师签字后报监理验线。验线合格后，测量工程师与工长、施工队技术员进行交接，三方签字后存档。严禁不经验线进入下道工序的情况发生。4、为保证测量工程的施工质量，所有测量人员必须持证上岗，并严格按照测量规范进行操作。5、测量仪器必须按照国家规定年检鉴定合格，并在有效期内使用。在使用过程中，随时检查仪器的常用指标。一旦偏差超过允许范围，应当及时校正以保证测量精度。6、设置的测量控制点、标高控制点要设置保护装置，确保测点不被损坏；测点附近严禁堆放材料，避免影响测量工作的顺利进行。7、为了保证测量精度，主控轴线及标高控制点的测量时间尽量安排在每天的上午进行。测量工程质量保证措施控制要点控制要点实施细则过程控制分析各种测量影响因素，选择合适的仪器，制定科学、可行的测量方案。控制点的保护做好控制点、定位线和水准点的保护，测量人员定期复核。定期检测定期对测量仪器进行检校维护和保养，发现问题后立即将仪器设备送检。审批及存档测量工程师根据施工蓝图、施工进度和测量方案等的要求，安排现场测量放线工作，并作好施工测量日志和相关资料的报监工作。钢筋工程质量保证措施钢筋工程质量保证重点有钢筋原材、制作加工、堆码、绑扎定位和配合机电留洞，杜绝随意切割钢筋等问题。具体措施见下表：钢筋工程质量保证措施钢筋原材进场验收，送检复试钢筋制作加工大直径钢筋直螺纹连接钢筋堆码剪力墙水平筋间距控制柱主筋间距控制钢筋保护配合机电留洞，杜绝随意切割梁板钢筋控制板钢筋绑扎墙体钢筋绑扎柱钢筋绑扎剪力墙和梁钢筋绑扎底钢筋绑扎钢筋工程质量控制标准项目允许偏差（mm）检验方法绑扎钢筋网长、宽±10钢尺检查网眼尺寸±20钢尺量连续三档，取最大值绑扎钢筋骨架长±10钢尺检查宽、高±5钢尺检查受力钢筋间距±10钢尺量两端、中间各一点，取最大值排距±5保护层厚度基础±10钢尺检查柱、梁±5钢尺检查板、墙、壳±3钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距±20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3，0钢尺和塞尺检查钢筋工程质量保障措施序号要点保证措施示意图1钢筋原材1.原材进场必须提供产品质量证明书，产品质量证明书中的炉批号需与钢牌的炉批号对应。2.钢筋进场经外观检查合格后，按规定抽取试件做力学性能检验，合格后方可使用，钢筋原材必须挂牌标识，注明检验状态，避免尚未检验的钢筋应用于工程。2钢筋堆码加工棚与材料堆场，为避免错用乱用，应对钢筋、模板等挂牌标识，注明所属单体、使用部位、规格、进场时间等。3钢筋加工1.钢筋安排专人下料，下料单经技术人员审核通过后，严格按料单加工。2.每种箍筋先进行试加工，检查箍筋的尺寸、弯钩平直长度符合要求后再大面积加工，保证箍筋加工尺寸准确。3.加强钢筋半成品检查、预检验收，避免加工不合格的钢筋半成品应用于工程。4绑扎定位1.严格控制钢筋起步位置：墙体竖筋自柱边50mm起步；柱箍筋、墙体水平筋自结构楼板面（地面）上50mm起步；框架梁箍筋、板钢筋自柱（梁）边50mm起步。2.钢筋定距措施：墙体竖筋及水平筋加工梯子筋控制间距，梯子筋设顶模棍控制墙体钢筋保护层厚度；柱纵筋采用定距框定位；楼板钢筋规格较小时（楼板上钢筋直径不超过14mm）采用成品马凳，其余楼板钢筋采用现场焊接“几”字型马凳。5钢筋连接1.钢筋直螺纹连接套丝机和套筒选用同一厂家产品，以保证钢筋连接质量的稳定。2.焊接钢筋时，检查焊接材料、焊接设备符合规范要求，严格控制焊接长度。对焊接接头逐个进行外观检查，焊缝表面应平顺，无裂纹、夹渣和较大焊瘤等缺陷，若有质量缺陷立即整改。3.接头检验：按规范要求对接头进行外观及力学性能检验，并用力矩扳手对接头的拧紧力矩进行抽检。模板工程质量保证措施序号要点保证措施示意图1模板材料模板进场需进行验收，检查模板数量、表面平整度等性能要求。2轴线位移1.模板轴线测放后，组织专人进行技术复合验收，确认无误后才能支模；墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施。2.支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确；混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复合，发现问题及时处理。3模板安装安装前应按序号对准模板的布置图吊装，按墙、柱位线就位，并认真检查其垂直度、标高、及截面尺寸，并检查模板的杂物、浮浆清理情况、板面修整情况、脱模剂涂刷情况等。做好拼缝处理，严格控制板面平整度。4模板加固1.门窗洞口模板的组装与墙模板的固定必须牢固，门窗洞口模板角模和侧模作企口拼接处理，与墙体模板采用螺栓连接。墙柱根部加设海绵条，防止漏浆、烂根。2.高支模梁底需设双立杆，梁两侧立杆间距同纵横向立杆间距，粱底立杆纵横向需与满堂架连接。混凝土工程质量保证措施（1）混凝土工程常规保证措施1）优化混凝土配合比，根据具体要求进行试配，得出最优施工配合比。2）改善泵送工艺，加强振捣。对于钢筋较密处，在不影响钢筋位置的情况下预先放置套管，使振动棒能够插入构件；构件内部盲区采用大功率的振动棒进行针对性振捣。3）加强养护，保证养护时间足够；对于混凝土缺陷，按规范进行修补。（2）梁柱接头质量保证措施梁柱接头质量主要是由接头的模板来决定的，施工中要做好此部位模板方案，确保有足够的刚度不发生变形。钢筋密集的梁柱节点要先放大样再绑扎，防止钢筋偏位影响模板的准确性。梁柱接头的混凝土按柱子混凝土标号选用，梁板浇筑时需将此部位用钢丝网隔开，每段混凝土浇筑时先浇梁柱接头高标号混凝土，后浇梁板其它部位，浇捣要认真仔细。（3）高强混凝土质量保证措施进行工程模拟试验，选择最优混凝土配合比。严格检验原材料，水泥活性指标、石子粒径、级配、压碎指标，针片状含量，砂子的砂率、含泥量均要严格控制并符合有关标准及试验规定。选用高性能外加剂和优质掺和料，如共聚羧酸系外加剂，高效减水剂等。混凝土从搅拌结束到入泵时间不宜超过90分钟，如发生时间过长而发生坍落度损失过大时，采用相应措施处理。加强混凝土振捣和二次振捣，提高混凝土的密实度，保证混凝土质量。加强养护，对于墙、柱竖向结构可喷专门的养护液，对水平结构表面覆盖塑料薄膜并浇水养护，养护时间不少于7天，对于后浇带混凝土养护时间为28d。（4）劲性柱混凝土质量保证措施劲性柱中栓钉、柱筋及箍筋相互交叉，钢筋密度大，混凝土浇筑难度大。选择优化混凝土配合比，严格控制原材料质量。合理布管，改善混凝土泵送工艺，保证泵送质量。劲性柱混凝土浇筑前，按操作平台搭设方案搭设好混凝土泵管布设通道，并认真检查其牢固性。然后根据劲性柱混凝土浇筑方案确定每一道泵管的混凝土浇筑范围和浇筑方向，力求施工方便和连续浇筑，将接拆泵管的间歇时间控制到最短，保证混凝土泵送的连续性。搅拌站原材检查混凝土泵送混凝土浇筑混凝土振捣混凝土养护施工缝保护（5）混凝土的尺寸偏差：现浇结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。允许偏差项目，见下表：砼施工允许偏差项目允许偏差（mm）检查方法轴线位移基础15尺检墙、柱、梁5垂直度层高≤5m52m靠尺检查层高＞5m8全高H/1000；30经纬仪、吊线、尺量标高层高±5水准仪、尺量全高±30截面尺寸基础宽高±5尺量柱、墙、梁宽、高±3表面平整度32m靠尺，楔尺检查角、线顺直度3拉线、尺量保护层厚度基础±5尺量柱、梁、墙、板+5、-3楼体踏步板宽度、高度±3尺量电梯井筒长宽对中心线+20、-0经纬仪、尺量全高垂直度H/1000、且≤30阳台雨罩位移±5吊线、尺量预埋管、预留孔中心线位移10尺量预埋螺栓中心线位移3尺量螺栓外露长度+5、-0装配式构件工程质量保证措施装配式构件材料进场质量控制措施序号保证措施1采用质量可靠的钢框架、预制钢梁、预制钢柱、钢筋桁架楼承板等预制构件生产厂家，经监理、业主认可后方可进场。2进场的预制构件需含有出厂合格证、相关质量证明文件等。3预制构件应全数检查，要求检查人员带图、带测量工具、留影视资料。4现场检查应落实厂家自检、施工单位交接检查、监理单位验收检查、工程师现场完善全过程监督。装配式构件材料制作质量控制1、预制构件应在明显部位标明生产单位、构件型号、生产日期和质量验收标志。构件上的预埋件、插筋和预留孔洞的规格、位置和数量应符合标准图或设计的要求。具体要求为：预制构件的外观质量不应有严重缺陷。对已经出现的严重缺陷，应按技术处理方案进行处理和经原设计单位认可，并重新检查验收。预制构件不应有影响结构性能和安装、使用功能的尺寸偏差。对超过尺寸允许偏差且影响结构性能和安装、使用功能的部位，应按技术处理方案进行处理，并重新检查验收。预制构件的混凝土强度应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107-2010的规定分批检验评定。2、凡是因修补、缺陷等需技术处理的，均应编制技术方案，技术方案需厂家、施工、现场监理、建设单位共同确认。3、构件脱模时，同条件养护的混凝土立方体试件抗压强度应达到设计混凝土强度等级的75%，否则应考虑临时支撑。4、底板开洞口应在制作时预留，且应满足以下要求：（1）开洞位置应避开桁架钢筋的位置;当无法避开时，设计人员应另行设计。（2）当洞口直径（或边长）小于300mm时，受力钢筋绕过洞口，不得切断；当洞口直径（或边长）大于等于300mm时，由设计人员另行设计。（3）开洞底板在制作、堆放、运输、安装过程应进行专门的施工验算或采取可靠的技术措施。5、钢筋构架的桁架应满足设计要求。预埋件和预留孔洞的允许偏差（mm）项目允许偏差检验方法预埋钢板中心线位置3钢尺检查安装平整度5靠尺和塞尺检查预埋管、预留孔中心线位置3钢尺检查插筋中心线位置5钢尺检查外露长度+8，0钢尺检查预埋吊环中心线位置5钢尺检查外露长度+8，0钢尺检查预留洞中心线位置5钢尺检查尺寸+8，0钢尺检查预埋接驳器中心线位置5钢尺检查钢筋网和钢筋成品（骨架）尺寸允许偏差（mm）项目允许偏差检验方法绑扎钢筋网长、宽±5钢尺检查网眼尺寸±5钢尺量连续三档，取最大值绑扎钢筋骨架长±5钢尺检查宽、高±5钢尺检查受力钢筋间距±5钢尺量两端、中间各一点，取最大值排距±5保护层基础±5钢尺检查柱、梁±5钢尺检查板、墙、壳±3钢尺检查绑扎钢筋、横向钢筋间距±5钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3，0钢尺和塞尺检查构件外观质量名称现象质量要求检验方法露筋构件内钢筋未被混凝土包裹而外露主筋不应有，其他允许有少量观察蜂窝混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露主筋部位和搁置点位置不应有，其他允许有少量观察孔洞混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度不应有观察裂缝缝隙从混凝土表面延伸至混凝土内部影响结构性能的裂缝不应有，不影响结构性能或使用功能的裂缝不宜有观察连接部位缺陷构件连接处混凝土缺陷及连接钢筋、连接件松动不应有观察外形缺陷内表面缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平等外表面面砖粘结不牢、位置偏差、面砖嵌缝没有达到横平竖直，转角面砖棱角不直、面砖表面翘曲不平等清水表面不应有，混水表面不宜有。观察外表缺陷构件内表面麻面、掉皮、起砂、沾污等外表面面砖污染、铝窗框保护纸破坏清水表面不应有，混水表面不宜有观察构件尺寸允许偏差（mm）项目允许偏差检验方法长度板±4钢尺检查墙板±4宽度板、墙板0，-4钢尺量一端及中部，取其中较大值高（厚）度板+2，-3钢尺量一端及中部，取其中较大值墙板0，-4侧向弯曲板L/1000且≤15拉线、钢尺量最大侧向弯曲处墙板L/1500且≤15对角线差板6钢尺量两个对角线墙板4表面平整度板、墙板32m靠尺和塞尺检查翘曲板、墙板L/1500调平尺在两端量测预埋钢板中心线位置4靠尺和塞尺检查安装平整度5插筋中心线位置5钢尺检查外露长度+8，0预埋吊环中心线位置5钢尺检查外露长度+8，0预留洞中心线位置5钢尺检查尺寸+8，0预埋管、预留孔中心线位置3钢尺检查预埋接驳器中心线位置5钢尺检查装配式构件安装质量控制措施1、严格执行海南省装配式混凝土结构施工质量验收标准DBJ46-047-2018关于原材料进场检验的若干要求，控制材料进场的质量，对不符合规范要求的材料做到零容忍。2、合理安排钢框架、预制钢梁、预制钢柱、钢筋桁架楼承板的存放场地，设置不少于3段的水平支撑，降低现场存放过程中产生裂缝的风险。3、采用经计算可靠的支架系统，严格按照支架设计说明搭设钢筋桁架楼承板支架系统并派专人检查验收。4、预制构件吊装时，起吊、回转、就位与调整各阶段应有可靠的操作与防护措施，以防预制构件发生碰撞扭转与变形。5、严格执行设计说明中关于楼板施工荷载堆放的规定。6、钢筋桁架楼承板部位按照如下程序施工。钢筋桁架楼承板剖面图钢筋桁架楼承板安装流程预制构件运输及存放过程控制1、应对预制构件吊装的作业及相关人员进行安全培训与交底，明确预制构件进场、卸车、存放、吊装、就位各环节的作业风险，并制订防止危险情况的处理措施。2、预制构件卸车时，应按照规定的装卸顺序进行卸车，确保车辆平衡，避免由于卸车顺序不合理导致车辆倾覆。3、预制构件卸车后，应将构件按编号或按使用顺序，依次存放于构件堆放场地，并应设置临时固定措施或采用专用存放工具，避免构件失稳造成构件倾覆。4、构件堆放场地需硬化，表面平整，无积水。5、构件堆放应使用垫木，垫木必须上下对齐，楼板构件沿长向垫木间距不得大于1.6m，防止构件变形。6、每堆构件与构件之间，应留出一定的距离，应考虑运输吊运等位置，放置车辆进出碰坏构件。7、构件起吊及放下，必须“轻起轻放”，防止猛烈冲击导致构件损坏、裂缝等。8、装运时多层构件之间应设置垫木，垫木设置原则同构件堆放原则，板两端（至板端200mn）及中跨均应设置垫木且间距不大于1.6m，堆放高度不宜大于6层。垫木摆放示意图9、构件运输时应用绳索将构件绑扎牢固，防止运输过程中构件晃动导致损伤。防水工程质量保证措施结合以往类似工程的施工经验，本工程底板防水是施工质量控制的重点；室内防水工程，重点控制卫生间等管道根部的防水处理的施工质量；屋面防水工程。部位措施室内涂膜防水1.严把防水材料进场关，并加强材料验收和抽样试验，保证使用合格材料。2.基层必须清理干净，表面处理平整。对突出墙面的螺栓必须剔进墙面20mm后割除，再用快硬水泥砂浆补平。对经水浸泡或水淋的混凝土面层，须晾干，表面无明水时方可施工防水层。3.将防水涂料，用橡皮刮板、刷子或滚刷均匀的涂刷在基面上，涂膜按厚度要求分遍涂抹。在垂直面上做防水涂料，由下而上将涂料涂抹在墙面上，随后用橡皮刮板涂抹均匀。在阳角、阴角、施工缝、地漏和竖向管根等处，在大面积防水涂料前先涂刷1～2遍防水涂料，做加强处理；涂抹第二遍防水层时，应在第一遍防水层固化后进行，前后二遍的涂刷方向相互垂直防水涂料层完成后逐个进行蓄水试验，试验合格后方可进行下道工序施工。4.混凝土结构施工时，在用水房间四周墙体底部现浇200mm高的混凝土上反梁，保证墙根的防水能力。管根、地漏处堵洞支设好模板，用微膨胀细石混凝土或水泥砂浆封堵密实。在阴角、阳角和施工缝处采取加强措施，加贴涤纶布，布宽跨中心线各100mm，并用防水涂料涂刷二遍，涂层宽于涤纶布100mm。在地漏、竖向管根周围先做比地漏、管道直径大100mm、深5mm的凹陷，凹陷边缘作成圆角。再做加强处理，加强处理的做法同阴角、阳角的，但加强处理的遍数增加，使此部位的防水与大面的平齐。屋面防水1.卷材与胶结材料必须符合设计和施工及验收规范的规定。检查产品出厂合格证、技术性能指标，现场取样试验。2.卷材防水层及变形缝、预埋管根等细部特殊部位做法，必须符合设计要求和施工验收规范的规定。3.基层坚固、平整，表面光滑、洁净，不得有空鼓、松动、起砂和脱皮现象。4.卷材防水层的铺贴构造和搭接、收头粘贴牢固严密，无损伤、空鼓等缺陷。5.铺设方法和搭接、收头符合设计要求、规范和防水构造图。6.卷材的铺贴方向正确，搭接宽度允许偏差为±10mm。1、涂料防水序号保证措施1涂料防水层所用材料有明确标志、产品执行标准、说明书、出厂合格证、质量检验报告、复检实验报告合格，且材料及配合比必须符合设计要求。2涂料防水层的基层应牢固，基面应洁净、平整、不得有空鼓、松动、起砂和脱皮现象；基层阴阳角应做成圆弧形。3涂料防水层应与基层粘结牢固，表面平整、涂刷均匀，不得有流淌、皱折、鼓泡、露胎体和翘边等缺陷。4防水层的平均厚度应符合实际要求，最小厚度不得小于设计厚度的80％。5侧墙涂料防水层的保护层和防水层粘结牢固，结合紧密，厚度均匀一致。6涂料防水层的施工质量检验数量，应按涂层面积每100m2抽查一处，每处10m2，且不得少于3处。防水涂料施工防水涂料出厂合格证2、卷材防水序号保证措施1防水卷材所用材料有明确标志、产品执行标准、说明书、出厂合格证、质量检验报告、复检实验报告合格，且材料及配合比必须符合设计要求。2卷材防水层的搭接缝应粘结牢固，密封严密，不得有皱折、翘边和鼓泡等缺陷。3卷材的搭接宽度的允许偏差为-10mm。4两幅卷材短边和长边的搭接宽度均不应小于100mm，接缝口应采用宽度不小于10mm的密封材料封严。5卷材搭接缝结合面应清洗干净，均匀涂刷胶粘剂后，要控制好胶粘剂涂刷与粘合间隔时间，粘合时要排净接缝间的空气，辊压粘牢。6滚铺卷材时接缝部位应溢出沥青热熔胶，并随即刮封接口使接缝粘结严密。7卷铺后的卷材应平整、顺直、搭接尺寸正确，不得有扭曲。8卷材防水层的施工质量检验数量，应按铺贴面积每100m2抽查一处，每处10m2，且不得少于3处。防水卷材防水卷材防水卷材防水卷材合格证3.结构渗漏风险控制序号控制项控制内容检查要点1混凝土表面缺陷混凝土表面缺陷底板、侧墙、顶板不应出现开裂、渗漏现象，主体不得出现蜂窝、麻面、露筋、孔洞、大面积修补等缺陷（露筋、烂根（长30公分）、狗洞、夹渣(长10公分)等质量缺陷。2止水螺杆止水螺杆设置防水区域外墙应采用止水螺杆，止水螺杆应设置止水片，止水片应满焊到位，规格不低于3cmX3cm，厚度不低于设计要求。止水螺杆封堵质量防水施工前止水螺杆应封堵到位，封堵方式应符合规范及方案要求，有垫块的需取出垫块，无垫块的需外侧扩孔，要求止水螺杆从根部切除，外侧使用1.2mm厚JS或聚氨酯防水涂料，涂刷直径不低于100mm。3止水钢板止水钢板止水钢板应交圈、应双面满焊到位，止水钢板不得出现破损、焊伤，钢板搭接长度、露出宽度需符合施工规范要求，钢板U型口朝向迎水面一侧，止水钢板规格应符合规范及设计要求。4防水构造±0以下挡土墙及烟风道、厨卫反坎填土完成面以下部位不应存在砌体挡土情况，且砼应随主体一次浇筑，未一次浇筑时应留设止水钢板。出卫生间泛水高度范围内不应存在砖砌体；烟风道、卫生间泛水浇筑高度比建筑完成面高出不少于250mm。5钢套管、预埋件刚性防水预埋件不应过密，埋件周围混凝土振捣应密实；预埋件不应松动；预埋件固定钢筋不应穿透混凝土层，止水环不应松动、未满焊；预埋管道不应自身有裂缝、砂眼、水渍等问题，禁止地下水通过管壁渗漏。6防水基层基层处理质量防水施工前基层应处理平整、砼表面缺陷应提前处理、基层应清理干净，钢筋头外露、孔洞、模板拼缝错台等应提前处理；基层冷底油应涂刷均匀，涂刷前基层应处理到位。阴阳角R角基层阴阳角部位应施工R角。砼基层除设计或施工方案中明确要求外，防水材料应直接涂敷在砼基层上，防水材料与砼基层之间严禁施工找平层（砼局部缺陷修补找平除外）。外墙施工缝凿毛工具式止水螺杆止水钢板转角双面满焊外墙螺杆眼封堵钢结构工程质量保证措施深化设计质量保证措施1、采用CADTeklaStructureSap2000等软件对钢结构整体分析、深化设计，应考虑土建结构、安装预留管等碰撞情况。2、深化设计参照的蓝图必须是设计院最新版本，深化设计过程中对节点的计算及设计必须经原设计单位确认。3、深化设计时应结合现场施工工艺进行吊装模拟计算，确定构件分段位置及变形量的控制。4、深化设计前组织专题会议讨论制作工艺、加工运输、现场安装的深化设计要求。5、建模后对模型进行审核，确定模型没问题后再进行详图绘制。6、构件详图完成后组织多方会审，提前发现并解决图纸中的问题。加工质量保证措施1、放样质量控制（1）放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。（2）放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格。放样应在平整的放样台上进行。凡复杂图形需要放大样的构件，应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。（3）放样的样杆、样板材料必须平直；如有弯曲或不平，必须在使用前予以矫正。（4）样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求，预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标任有关符号。2、号料质量控制（1）号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。（2）号料时，针对本工程的使用材料特点，复核所使用材料的规格，检查材质外观，对钢管的外观质量、外径、厚度、圆率、直线度、质量及方管的外径、厚度、凹凸率、垂直度、边角立度、扭曲度等质量进行严格控制，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。（3）凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾斜，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。（4）根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。（5）相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。（6）下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出料录。3、切割的质量控制（1）切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。（2）切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于lmm的缺棱并应去除毛刺。（3）切割的构件，其切线与号料线的允许偏差，不得大于±1.0mm，其表面粗糙度不得大于200s。（4）切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。钢管采用六维空间的自动切割机下料，以保证相贯线几何尺寸的精度，管口的光洁度，为确保焊接质量打下有力的基础。（5）为了确保厚板切割的准确性，应在切割前先对其模拟切割，并用石笔跟踪把模拟线描出来，校验其尺寸是否符合要求，然后再进行真正切割。4、组装质量控制（1）组装前按施工详图要求检查各零部件的标识、规格尺寸、形状是否与图纸要求一致，并应复核前道工序加工质量，确认合格后按组装顺序将零部件归类整齐堆放。（2）组装设备以及胎架、定盘、卡具等组装工具应满足构件组装的精度要求。（3）组装或组装焊接时，应对施工详图的尺寸、零部件编号及材质等进行确认，并明确组装的焊接的要求。（4）组装时应注意构件的保护，避免母材损伤。角焊接部分尽可能连接紧密，对接焊接时根部间隙、衬垫板的间隙及零部件的错边在装配时要特别注意。对接接头坡口的组装，在操作时应避免错边或电弧檫伤。组装出首批构件后应进行首检认可，经认可合格后方可继续进行组装。（5）装配时应采取适当的拘束以控制焊接变形，并应加放焊接收缩余量以及合适的反变形以控制构件尺寸，保证形状正确。焊接结构的组装允许偏差以及构件外形尺寸的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2020）的要求。，正确掌握直角定位卡具的使用方法等以保证组装质量。5、工厂焊接质量控制（1）焊接前应清除焊缝区域存在的铁锈、毛刺、氧化物、油污等杂质；（2）焊接前应在两端加装与构件材质相同的引弧板和熄弧板，焊缝引出长度不应小于50mm；（3）焊接需要加热的在加热过程中用红外线测温仪进行测量，防止加热温度过高，待加热至规定温度后即可进行焊接；（4）进行埋弧焊焊接时，焊脚高度应满足设计图纸要求，焊接过程中应观察焊丝的位置，及时调整，避免焊丝跑偏。焊接过程中如发生断弧，接头部位焊缝应打磨出不小于1:4的过渡坡口才能继续施焊；（5）焊接完后由专业质检员进行探伤检查，发现焊缝有缺陷的立即整改处理。6、工厂预拼装质量控制（1）工厂预拼装应在坚实、稳固的预装平台或胎架上进行，其支点水平度：面积≤300-1000m2，允许偏差≤2mm；面积≤1000-1500m2，允许偏差≤3mm；（2）预拼装中的各种条件应按施工图尺寸控制，各杆件的中心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定，单杆件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点；（3）预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基准线和地面基准线一致；（4）在胎架上预拼装全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式在胎架上直接进行修正切割或使用重物压载、冲撞、捶击；（5）高强度螺栓连接件预拼装时，可使用冲击定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。预装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小0.1mm的试孔器检查时，每组孔的通过率为85%，试孔器必须垂直自由穿落。运输及装卸过程质量保证措施1、钢结构运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。2、构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。3、同类型散件集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物。4、运输过程中，构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护，避免涂层损坏。5、运输过程中，车辆运行保持平稳，超宽、超高运输须由培训过的驾驶员、押运人员负责，并在车辆上设置明显标记。6、吊运杆件设专人负责，使用合适的吊夹具，严格遵守吊运规则，以防吊运过程中发生撞击、坠落引起损坏、变形。7、根据构件的重量、外形尺寸，检查吊马、索具，严禁野蛮装卸。现场吊装质量保证措施1、钢结构吊装时，应进行吊装工况验算，分析桁架杆件内力是否满足吊装要求。2、吊装时，吊装点的个数应进行设计，进行重心位置的计算。吊装过程中确保钢桁架杆件不变形。3、钢梁吊装过程中应采取措施避免碰撞吊机和建筑物而导致变形。4、当天吊装的钢桁架要形成一个稳定的空间体系。焊接质量保证措施1、焊接质量控制程序控制阶段质量控制内容焊接前质量控制母材和焊接材料的确认与必要复验焊接部位的质量和合适的夹具焊接设备和仪器的正常运行情况焊接规范的调整和必要的试验评定焊工操作技术水平的考核焊接中质量控制焊接工艺参数是否稳定焊条、焊剂是否正常烘干焊接材料选择是否正确焊接设备运行是否正常焊接热处理是否及时焊接后质量控制焊接外形尺寸、缺陷的目测焊接接头的质量检验破坏性试验理化试验金相试验其它非破坏性试验无损检测强度及致密性试验焊接区域的清除工作2、焊接过程质量控制方法序号焊接质量控制方法示意图1焊接使用药芯焊丝，并使用大流量的CO2气体进行焊接保护，增加CO2保护气柱的挺度，提高抗风能力，形成对焊接熔池的渣—气联合保护。电加热预热层间温度控制电加热后热后热温度控制保温2焊接前进行焊口清理，清除焊口处表面的水、氧化皮、锈、油污等。3严格按照焊接工艺评定所得参数施焊。4焊接过程中严格控制层间温度。5焊道之间熔渣的清除必须彻底。6分次完成的焊缝，再次焊接前要进行预热处理。7焊接时采取合理的焊接顺序进行施工（如两人、三人或者四人对称焊）。8焊后进行后热处理3、变形控制序号控制事项控制方法描述1焊接方法采用组合焊接方式：CO2气体半自动保护焊＋药芯焊丝及手工焊接。2焊接工艺加大焊接能量密度，减少热输入；采用小电流、快速度、多层、多道焊接工艺措施。3焊接材料选用小直径的焊条、焊丝；所有使用的焊材具有在大电流密度下保持电弧持续稳定的特性。4、焊接应力的消除方法应力消除工艺简介应力消除工艺有很多种类，主要常用的有机械消应力法、火焰加热消应力法、爆炸消应力法等，根据钢结构行业施工特点，我们常用的消应力法为机械消除法和火焰消应力法。机械消除法振动消应力法主要采用超声波冲击仪等消应力设备来消除焊接应力。（工厂采用）火焰加热或电加热消除法钢构件焊接完成后，可采用火焰加热的方式对构件进行去应力回火处理和采用电加热设备进行焊接后热处理。本工程钢桁架全部采用焊接，焊接量大，焊接难度高，为确保焊缝质量合格，现场焊接施工中采取以下质量保证措施：（1）组织由丰富经验焊接工程师和焊接工人进行施工。（2）焊接施工前搭设焊接防护措施（防风棚、防雨棚等），焊接前进行焊口清理，清除焊口处表面的水、氧化皮、锈、油污。焊接时采取合理的焊接顺序进行施工。（3）对本工程采用的部分部位钢构件焊接进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。（4）钢结构构件在受力状态下不得施焊。（5）对于30mm及以上厚板的焊件，焊接前宜对母材焊道中心线两侧各2倍厚板加30mm的区域进行超声波探伤检查，母材中不得有裂纹、夹层及分层等缺陷存在。（6）不同厚度的钢板、钢管对接时，应将较厚板件焊前倒角，坡度不大于1：4。（7）厚板焊接时，应注意严格控制焊接顺序，防止产生厚度方向上的层状撕裂。（8）对接接头要求全焊透的角部焊接，应在焊缝两边配置引弧板和引出板，其材质应与焊件相同或通过试验选用。（9）主杆件工地接头焊接，应由两名焊工在相互对称的位置以相等速度同时施焊。（10）引弧板、引出板、垫板的固定焊缝应焊在接头焊接坡口内和垫板上，不应在焊缝以外的母材上焊接定位焊缝。序号要点保证措施示意图1运输1.运输时应事先对运输路径进行调查，确保车辆运输时不出现问题。2.装运过程中应准备好所需垫木和捆扎工具（如绳索、垫木、紧绳器等），以保证运输全过程的安全。2进场验收及堆放1.构件按照钢柱、钢梁、钢板墙分类堆放。2.按便于安装的顺序进行堆放，即先安装的构件堆放在上层或者便于吊装的地方。3钢柱吊装钢柱吊装过程中，为了保证本工程外框柱的整体质量，选取4个角作基准柱，以基准柱为控制基准进行扩展测量其他钢柱。单根钢柱的质量控制主要为：钢柱的水平、垂直度及高程的质量控制。4钢梁吊装主要通过钢柱牛腿的定位，通过全站仪测出钢柱上与钢梁连接牛腿的标高值，并与钢梁实际安装的标高相比较，通过两者的高差值来加工不同高度的临时定位钢板。现在已完成的楼板上，根据柱轴线放出钢梁的轴线，再利用经纬仪放线方法复测校正。对于局部尺寸偏差过大的钢柱，要用千斤顶或顶紧合拢或松开柱梁连接部位的高强螺栓来调校；对于整体偏差，可用钢丝缆风绳进行调校。5钢构件焊接1.坡口尺寸符合要求，无锈蚀，无油污。焊接衬板长度及厚度应符合要求；引弧板及熄弧板应符合要求，引弧板与母材的焊接应牢固。2.坡口内的定位焊缝是正式焊缝的一部分，确保无焊接缺陷；坡口外的定位焊缝不得有咬肉现象，如有咬肉，必须先行补焊。6高强螺栓1.所有螺栓均按规格型号分类储放，妥善保管，避免受潮、生锈、污染。2.滑移系数以钢构件制造批为单位，分别在制造厂和现场进行，每批取三组进行检验。3.雨天不得进行高强度螺栓安装，摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物。砌体工程质量保证措施砌筑工程质量保证措施项目具体内容保证砌筑材料质量1、所用砌块、砖的品种、规格、强度等级应符合设计要求。砌块、砖块必须有出厂合格证，复试合格后方可使用。水泥必须有出厂合格证且复试合格后方可使用。2、砌体材料运输、装卸过程中严禁抛掷和倾倒。进场后，要按品种、规格分别堆放整齐，做好标识，堆放高度不能超过2m。3、砌筑时按试验室提供的砂浆配合比配料，现场严格计量，随机制作砂浆试块。保证砌筑过程质量1、砌筑前应隔夜将砖浇水湿润，在高温季节或空气干燥时，在砌筑前喷水湿润即可。不得使用湿的砌块，以免砌筑时原浆流失，砌体滑移，砌块一般不宜浇水，严禁使用隔夜或已凝结的砂浆。2、砌筑砖墙应在基础表面或楼面上，用黑线弹出，墙身控制线、轴线，门窗洞口位置线，并必须用钢卷尺校核放线尺寸，同时按设计标高用水准仪对各外墙转角处和纵横交接处进行抄平。3、砌筑时必须立皮数杆，挂线砌筑，砖砌体应上下错缝，内外搭砌，不准出现通缝，以保证砌体整体性及稳定性。4、砌体应横平竖直，表面清洁，砌筑时转角处和交接处应同时砌筑，如确有少量内墙不能同时砌筑时，应留斜槎。且须按规定加设拉结筋。5、在每层的每块墙身上，均用水准仪引测标高，用木斗弹引500mm高水准线，以控制各层标高，设计规定的洞口、沟槽、管道和预埋件等，应于砌筑时预留或预埋，砌块墙体不得打凿通长沟槽。皮数线效果图双线控制灰缝横平竖直开槽、洞口规则整齐构造柱支模效果抱框柱、过梁浇筑美观幕墙工程质量保证措施工程质量通用管理措施1、样板引路的控制程序2、施工过程质量不合格管理控制程序3、“三检制”的质量控制程序4、质量监督的控制措施工程材料、设备的质量控制1、工程材料设备的控制程序2、工程材料设备的报批和确认工程材料设备的质量直接关系到工程质量。除业主指定的供应商外，将对工程材料设备实行报批确认的办法，其程序为：（1）编制工程材料设备确认的报批文件。分包商事先编制工程材料设备确认的报批文件，文件内容包括：制造（供应商）的名称、产品名称、型号规格、数量、主要技术数据、参照的技术说明、有关的施工详图、使用在本工程的特定位置以及主要的性能特性等。报批文件附上总承包统一编制的《材料设备报批单》，送总承包。（2）总承包审核提出预审意见后，报监理、业主确认。（3）报批手续完毕后，业主、监理、总承包和分包商各执一份，作为进场工程材料设备质量检验的依据。3、材料样品的报批和确认实施工程材料设备报批和确认的程序。材料样品报业主、监理、设计确认后，实施样品留样制度，为日后复核材料质量提供依据。4、工程材料设备的进场验证和校验对于进场工程材料设备的质量验证和检验，将制定材料设备进场验收的办法，其程序是：（1）工程材料设备进场后，由分包商进行自检并填写总承包统一编制的《材料验收单》，报总承包。（2）项目部收到分包商的资料后，在2天内前往验收。需取样的，按规定将样品送到工程材料陈列室。（3）在材料验收中实施《材料取样标签》，经监理验收合格后，在《材料取样标签》上加盖“取样合格”章，然后当众贴在取样实物上。贴有《材料取样标签》的取样材料，作为今后材料验收对照的依据。（4）项目部和总承包会同监理对进场材料设备进行全面的验证和检验，拒收与设计、业主及国家规范要求不符的材料设备，确保使用的材料符合质量规定的要求。检验与试验的质量保证措施工程所有进场物资的规格、品种、数量、质量标准、出厂时间、试验结果等各项指标必须进行验收。对于施工过程中各工序、半成品与成品的质量开展检验和试验工作，未经检验的工序不得进入下道工序施工。各检验批、分项工程、分部（子分部）工程和单位（子单位）工程按国家《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013规定进行检验和验收。设计质量控制措施针对该工程体量大、工期紧等特点，为保证深化设计高标准、高质量完成，我司将从源头把控深化设计质量，建立由设计方案至深化设计出图的全套审核保障把控体系。1、设计任务消化幕墙设计院根据工程合同、投标图纸确定设计主方案。设计主方案确定后，主设计师根据合同的工期要求及施工进度要求制订总体设计计划及按月制订分段设计计划，并对设计小组成员进行分工，明确各设计阶段设计负责人、要求完成图纸的内容及图纸预计完成日期。2、会签图设计主方案确定后，设计小组成员根据设计计划及各自的分工进行会签图的设计，会签图的内容为：设计总说明、总立面图、展开立面图、平面布置图、墙身大样图、预埋点位图、主要节点构造图。3、会签图评审设计室主任主持设计评审，并向评审小组成员介绍设计自评情况，然后由主设计师介绍工程设计情况，主设计师介绍完毕后，由评审小组成员对设计方案进行讨论并形成意见。4、会签图修改完善主设计师根据设计评审结果对设计方案进行修改，设计图纸按正常程序校对、审核、标审、批准，各职能人员按各自的职责认真审阅图纸，并在图纸审核意见表上作好记录，作为设计考核依据。方案图、施工图的批准人为总工程师，板块组装图、零件加工图及零件清单的批准人为各设计室主任。5、开模图、实验图设计设计会签完成后，主设计师根据合同情况决定是否需要进行型材开模及三性试验。如需要进行型材、胶条等开模，则根据合同确定型材、胶条开模玫家，进行开模图的设计工作。如合同要求必须进行设计验证，则根据合同要求及图纸会签情况开始试验图的设计，试验图设计内容包括：封面、目录、设计说明、试验台洞口大样图、板块组装图、零件加工图、材料清单、图纸移交项目管理外。如三性试验不能满足合同及标准要求，必须进行主方案的设计更改，重复以上第三条至第九条的工作。6、深化施工图设计主设计师根据会签图、开模图及四性试验结果安排小组成员进行施工图的设计工作。施工图设计的内容包括：预埋件点位图、转达接件系统布置图、立面展开图、板块立面布置图、板块平面布置图、详细节点构造图、钢件、板件组装图。7、深化施工图评审施工图设计完毕，主设计师根据工程实际情况确定是否需要进行施工图评审，如需要，则可向设计室主任口头提出内部施工评审要求，由设计室主任组织评审，评审程序同会签图。8、深化施工图交底设计主要工作完成后，在工程加工、组装及安装开始前，项目主设计师应按设计、加工、组装及安装计划划分阶段、分层次向加工中心、组装厂、项目部进行技术交底。材料采购质量控制措施1、钢材质量控制措施本工程选用的钢材为钢结构钢材和部分普通钢连接件。钢材需符合国家标准《碳素结构钢》GB/T700中的规定。钢结构钢材表面均应进行有效防腐处理。当采用热镀锌防腐处理时，锌膜厚度应符合现行国家标准《金属覆盖层钢铁制品热镀锌层技术要求》GB/T13912的规定。Q345B钢材，其屈服强度fy≥345N/mm²。除应具有抗拉强度、伸长率、屈服点和硫磷含量的合格保证，尚应有碳含量的合格保证；此外，结构钢材的强屈比不应小于1.2，应有明显的屈服台阶，伸长率应大于20%；钢材的化学成份和力学性能应符合GB700及有关标准的要求。钢材切割和焊接处，亦应及时进行有效的防腐处理。先涂刷一遍红色防锈漆，再涂刷一遍银粉漆。防锈漆厚度应符合现行国家标准《金属覆盖层钢铁制品热镀锌层技术要求》GB/T13912的规定。2、玻璃质量控制措施幕墙玻璃的外观质量和性能应符合下列相关国家标准：GB/T9963、GB/T17841、GB9962、GB/T11944、GB11614、GB15763.1、GB/T18915.2、GB/T21086-2007中的要求。满足规范要求，并应符合下列要求：玻璃采用符合GB11614-2009中一等品的浮法玻璃进行加工制作。尺寸及公差要求应符合相关标准的要求。外观质量：玻璃外观上不允许存在气泡、裂痕、缺角、夹钳印、以及爆边、磨伤、脱胶等缺陷。玻璃边缘应切割整齐，没有明显缺陷（包括羽纹、壳状缺口等）。所有玻璃应按照尺寸精确切割，按照需要的尺寸送至工地。不允许在现场切割。钢化玻璃在自然的典型的普通光环境下不得出现斑点或多色斑点的现象，如果出现，生产厂家必须更换玻璃。玻璃上应清晰标注其最终安装位置和方向。所应用的单片钢化玻璃的加工精度应符合下列要求：项目玻璃厚度（mm）玻璃边长L≤2000玻璃边长L>2000边长6，8，10，12±1.5±2.015，19±2.0±3.0对角线差6，8，10，12≤2.0≤3.015，19≤3.0≤3.5浮法玻璃弯曲度不应超过0.2%。平面钢化玻璃的弯曲度，弓形时应不超过0.5%，波形时应不超过0.3%。玻璃幕墙采用中空玻璃时，除应符合现行国家标准《中空玻璃》的有关规定外，尚应符合下列规定：（1）中空玻璃中采用的膜层朝向中空气体层，并符合国家标准GB/T18915.2。（2）镀膜颜色、标号等参照建筑师及业主的相关要求。（3）中空玻璃的间隔框可采用连续折弯型或插角型，不得使用热熔型间隔胶条。间隔框中的干燥剂宜采用专用设备装填。（4）中空玻璃加工过程应采取措施，消除玻璃表面可能产生的凹、凸现象。（5）中空玻璃应采用双道密封。一道密封应采用丁基热熔密封胶。隐框、半隐框玻璃幕墙用中空玻璃的二道密封应采用硅酮结构密封胶。（6）玻璃板块应在玻璃的室外一侧做明显的标志（标签）。采用中空玻璃时，其尺寸允许偏差应符合下表要求：项目允许偏差边长L<1000±2.01000≤L<2000+2.0，-3.0L≥2000±3.0对角线差L≤2000≤2.5L>2000≤3.5厚度t<17±1.017≤t<22±1.5t≥22±2.0叠差L<1000±2.01000≤L<2000±3.02000≤L<4000±4.0L≥4000±6.0玻璃幕墙采用夹胶玻璃时，应符合下列规定：（1）夹胶玻璃所有四个边都应做成扣式边缘。（2）所有边缘和切割都应准确、干净、尖锐、方正、光滑，没有毛口。所有有框的玻璃板块都应切边棱并打磨。（3）夹胶玻璃板块边缘不应出现超过标准的脱胶和收缩。分包商有责任替换掉所有脱胶的玻璃。所有相关费用均由分包商承担。（4）除非特别说明，否则夹胶层最少厚度是1.52mm，胶层边缘应加以保护，避免接触硅酮密封胶和空气。（5）玻璃上的所有开孔都应磨光并打光滑。（6）平面夹胶玻璃的弯曲度不得超过0.3%3、玻璃质量检测措施检测依据：GB/T9963、GB/T17841、GB9962、GB/T11944、GB11614、GB15763.1、GB/T18915.2、GB/T21086-2007中的要求。（1）质检员用钢卷尺根据图纸要求测量中空玻璃长、宽尺寸。允许偏差控制在±1.5mm。（2）质检员对来料的玻璃进行外观检验，外观合格的产品用钢卷尺根据图纸要求测量中空玻璃对角线尺寸。允许偏差范围控制在±2mm。（3）质检员用直尺根据图纸测量中空玻璃的厚度。（4）质检员根据图纸要求测量胶深。（5）质检员用玻璃应力仪测量判断玻璃钢化与半钢化程度。（6）质检员用纹波量规测量中空玻璃的平整度。误差控制在≤0.20.（7）质检员将检验合格的玻璃整齐摆放在铁架上贴绿色PASS标签，并用拉带把玻璃固定在铁架上。4、铝型材质量控制措施铝型材必须满足GB/T21086-2007，GB/T3190，GB3880，GB5237，GB/T8013，JG/T133等国际规范的要求。（1）采用国产优质的6063A-T5、6063-T6、6061-T6高精级铝合金型材。（2）型材大小和壁厚需符合《玻璃幕墙工程技术规范》JGJ102-2003要求。（3）型材外露部分氟碳喷涂处理，其余部分阳极氧化处理。（4）铝型材要符合国标《铝合金建筑型材》GB5237.1～6-2004。（5）型材表面必须平滑，色泽均匀，不得有明显的气泡、裂纹、划痕和夹杂物。（6）由模具造成的纵向挤压痕深度不得超过0.05m。（7）在镀上面层前，材料原材要经过苛性洗蚀处理，原材料表面处理深度不小于20μm。（8）铝合金型材生产厂家必须具有国家主管部门颁发的铝合金型材生产许可证、具有ISO9000系列认证，必须具备原料加工、压型、表面处理能力。材料要求铝型材尺寸按文件或计算选取，后盖板形状最终由建筑师和业主确定，其性能和强度不得低于招标文件中所列出的数值。强度设计值见下表：铝合金牌号状态壁厚（mm）强度设计值fa抗拉、抗压抗剪局部承压6061T6不区分190.5110.5199.06063T5不区分85.549.6120.0T6不区分140.081.2161.06063AT5≤10124.472.2150.0>10116.667.6141.5T6≤10147.785.7172.0>10140.081.2163.0加工精度型材尺寸允许偏差达到高精级或超高精级。5、铝型材质量检查措施检测依据：GB/T21086-2007，GB/T3190，GB3880，GB5237，GB/T8013，JG/T133的要求。（1）型材来料仓库收货员根据订单及供应商的送货单清点数量，卸车时要保护好型材，以免划伤，码放整齐放入待检区同时通知质检人员进行来料检查。（2）截面尺寸检查：质检人员用千分尺、游标卡尺、角度尺等测量仪器对照模图对来料的型材尺寸进行检查。同时对型材的表面处理进出检查，颜色是否符合工程的要求。（3）质检人员要测量型材的壁厚。（4）质检员依据标准对型材进行三度检测：平整度、弯曲度、扭拧度得检测。（5）质检员进行硬度测试：硬度测试是检查型材的硬度能否达到设计要求。硬度通过握力硬度钳检测，6063A-T5的型材硬度为8WH，6063-T6的型材硬度为11WH，6061-T6的型材硬度为15WH。强调一点：硬度测试是要除去表面涂层，对基材进行检测。（6）质检员要进行膜后检测：根据喷涂种类对型材进行喷涂层的厚度进行检测是否达到喷涂要求喷粉平均膜厚≥50μm，局部膜厚≥40μm。喷油平均膜厚≥65μm，局部膜厚≥55μm，氧化平均膜厚≥15μm，局部膜厚≥12μm使用膜厚仪之前要调零。（7）质检员要对涂层进行附着力试验：在型材上划栅格，然后用透明胶带粘接表面，用力压平后呈九十度迅速拉起，若无涂层脱落则表明附着力合格。请注意划格间距：喷粉为2mm，喷油1mm。（8）质检员要检测型材的涂层硬度是否达标。涂层经铅笔划痕试验≥1H。（9）质检员要用光泽仪检查涂层的光泽度是否达标。测定值为规定值的±5°为合格。（10）质检员要检测型材喷涂颜色：用确认标准色板与型材通过目测进行比对。若有明显色差，再用色差仪检测。（11）质检员要用色差仪检测：精确的检测型材与标准色板得色差，色差要控制在ΔE≤1.5之内。（12）工人在贴膜时要自检，型材表面有无划伤气泡等影响外观质量的缺陷。贴膜要平整美观。（13）注意：在铬化打胶面得贴膜边缘要预留3mm，目的是为了方便穿胶条。（14）仓库物料员将检验合格的型材进行落架时相似相近的材料要分开存放，摆放整齐并标识清楚。6、铝板材料质量控制措施（1）质检员首先目视背板外观形状、颜色、尺寸，观察有无气泡、裂纹、起层、流痕等现象。要保证颜色均匀一致，外观平整光滑无夹杂物。（2）质检员用确认的色板与背板对照观察有无色差现象，若有明显色差现象则要用色差仪检测。确保无颜色偏差。（3）质检员依照图纸要求规格，用直尺测量背板两边长宽尺寸是否符合要求，其控制偏差为±1mm。（4）质检员用直尺测量其对角线尺寸，量对角线尺寸必须相等。误差符合图纸要求。（5）质检员进行铝板膜厚测量时要在铝板上选取五个点各测量三次以上，取均值。喷粉平均膜厚≥50μm，局部膜厚≥40μm。喷油平均膜厚≥65μm，局部膜厚≥55μm。7、辅材质量控制措施（1）质检员依照图纸尺寸要求，用游标卡尺测量胶条尺寸看是否符合图纸要求。（2）质检员根据图纸胶条材质硬度要求，用邵氏硬度检测仪测量胶条硬度是否否符合要求，偏差控制为±5°。（3）质检员对胶条进行装配试验，看胶条与相应型材装配的松紧是否符合。（4）质检员依照图纸要求对常规紧固件进行尺寸检测，测量直径尺寸。（5）质检员对配套的螺母，弹介，螺栓进行适配检测。（6）质检员依照图纸要求用游标卡尺测量紧固件长度尺寸。（7）质检员用游标卡尺检查泡沫棒的截面尺寸。8、密封胶质量控制措施检测依据：GB16776-2005《建筑用硅酮结构密封胶》要求。（1）质检员应查看密封胶产品合格证、检测报告（2）质检员应查看密封胶出厂时间，确保应在有效期内使用，并在使用前做与接触材料相容性试验和性能试验，并严格按施工操作规程进行施工。加工过程质量控制措施本工程材料除特殊需要现场加工外，其余的均在加工厂内加工装配完成后采用汽车运抵现场，加工顺序满足现场项目部提交的工程施工计划表及施工材料进场计划表的要求，加工任务由项目部下达，由生产部按期、按质、按量完成，生产加工全过程由我们质检员跟踪检验，并制定产品制作的质量检验计划。1、工厂内生产加工的操作程序加工由生产部组织进行。操作程序是指生产部从接受任务到成品至现场全过程的生产活动和控制手段。可分为以下几个阶段：（1）接受任务和下达任务根据项目部编制总进度计划并下达的生产任务，制定生产加工计划，工程部并将相关任务计划下达到各加工车间。（2）工艺编制和工时定额工艺员根据加工图纸，编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。（3）车间加工车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工。（4）质量检验在生产的全过程中始终贯穿着质量检验，包括自检、首件样板确认、抽检的执行。包装、运输至现场完成现场所需要的合格半成品和成品后，即可按照不同的包装要求对不同产品进行包装，并按时装车运至现场。以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。2、工厂内生产加工、装配的工艺流程在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是对各种材料进行机械加工，以及组件的装配等。本工程所使用的主要原材料有：铝型材、钢材、玻璃、石材等，其最终形成的半成品、成品以及相关组件等。3、铝型材加工工艺序号加工阶段加工内容1前期准备生产部接到设计部发放铝型材加工图及项目管理中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。按图纸及材料明细表编制工序卡，发放铝型材加工图及工序卡到相关操作者。2领取材料生产部按材料明细表开材料领用单。按单领用材料，确认型号、规格、表面处理方式及数量。3型材保护铝材擦试干净后进行贴膜保护，贴在铝材上的塑料膜两端的超出部分不宜过长，以免浪费。贴膜后的铝材应光滑，不能有皱痕与裂口。贴膜完毕，应按要求堆放。4下料下料时型材要靠紧定位面，夹紧装置把型材夹正、夹紧，型材长度过长时须增加支撑防止因重力产生的变形。切割时注意保护铝材装饰面。在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果，切割后的半成品应堆放整齐，以便下一道工序的使用。工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成划痕。5铝材冲孔、铣加工冲孔前接上电源让设备空转无异常后开始安装冲压模具。模具须专业人员安装，安装时调整上下模间隙，用废料进行试冲合格后开始冲压。铝材冲孔后，切口必须平整、光滑。冲孔过程中，应时常检查模具是否松动，如有问题必须做好相应措施解决。铣加工按加工图进行加工，注意保护装饰面。在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号、图纸号，操作者名，及检查员检验结果。6检验核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。按加工图检验，不合格品返修，返修仍达不到图纸要求的报废。7成品入库成品入库前，应把标识上的型号及数量、规格等做好记录，以备查寻。成品入库后，要按规格、型号摆放整齐。4、钢材加工工艺流程序号流程图序号流程图12生产准备领取材料34下料焊接56校正打磨78除锈涂装910检验成品入库5、机加工质量控制（1）切割检测1）尺寸：a根据图纸要求使用卷尺测量长度。b当测量面宽超过80mm以上时，使用卷尺测量，要求量两个边部点，防止切割成平行四边形。2）角度：a切割角度为90°时使用直尺检测。b切割其他角度时，使用万能角度尺检测。3）综合检测：a（对于45°角度切割时，检测切割面与型材面的角度，防止型材扭拧。b在使用卷尺测量时，针对不同的切割边需进行检测，特别是应检测最长边和最短边的距离。c特殊切割检测：①对照图纸找出基准面（零点）。②分清材料各个面的摆放与图纸一致。③检测最长距离和最短距离。④进行首件试组装确认（2）数控CNC加工中心检测1）必须进行首件检测，以确定编程的正确性。2）抽检频率：每10支抽检2—3支。3）注意角度加工与材料在工作台面的扭拧检查，防止造成加工误差。4）针对加工装配孔位，采用相对应的材料进行实际装配，确定其正确。5）检测过程中不可分段检测，应以选取零点后进行累计测量，防止因机器、程序等故障造成加工整体移位。6）检测加工内容与图纸的相符合性，防止漏编程而漏加工。（3）机加工检测1）端角机加工检查：a检查端角后尺寸是否符合图纸端角尺寸。b检查端角位角度。c计算端角后中间部位净尺寸，并进行检测。d抽检频率为每10支抽3—5支，防止夹具位移而出现加工偏移。e有角度的端角检测需特别检测：①检查最短距离和最长距离。②检查端角后净尺寸。③检查时，以直角边部为零点（或基准点）测量角度的最近点。④实际装配一个样板，确定其准确性。2）仿形铣加工检查：a对照图纸确认铣切位置正确。b测量铣切尺寸符合图纸。c以材料的最近距离端部为零点（或基准点），测量铣切的起刀位置的正确性。d“U”型铣切一般在竖料底料，“U”型铣切深度的控制公差须按“+0mm/-0.5mm”控制。e铣切位置为长型孔时，因为铣切刀不能加工成直角，因此控制公差须按“+0.5—1mm/-0mm”控制（主要针对挂耳，与工地配合安装的Bracket和slothole等）。（4）特殊加工检查手工、台钻加工检查：1）用游标卡尺检查孔径的大小。2）用游标卡尺检查孔与孔间的距离（200mm长度以内）。3）用卷尺检查平分孔间的距离。4）为避免和减小误差，检查孔距时应测量到孔位的边部后加上孔的半径，以确保孔距误差最小。5）检查顺序：检孔位→检孔与最短边部距离→检孔与最长边部距离→平分孔累计叠加检查。6）检查中不可分段测量孔距，需采取叠加方法，防止累计公差。7）针对多头钻、手工制作模具进行加工时：a首先确认首件合格。b确认制作治具合格并贴上“pass”标签，并标明起始方向。c抽查频率为每10支3—5支。（5）V切机加工检查1）V切机是针对小角度，需折弯成90°角，复合板等特殊技术要求而生产需检查：2）V切深度检查：3mm厚度→V切2mm4mm厚度→V切3mm留1mm不可V切5mm厚度→V切4mm3）折弯后观察正面不能有剖裂、爆裂。4）测量对角线控制在±0.5mm以内。（6）电焊加工检查1）焊接前检查需焊接部位的两个边部应打磨成45°—60°之间的斜口，以增加焊接面积，焊透性。2）检查焊接的满焊点堆积应略高于材料面，且呈鱼鳞状均匀分布。3）检查焊接位及面冷却后无气孔、气泡、裂痕。4）冷却后检查焊接尺寸符合图纸，测量对角线。5）检查对焊接位打磨后的要求：a正面（装饰面）无气孔、气泡、裂痕、裂缝，光滑无凹凸手感。b反面焊透、焊满，装水检查无漏水。c针对氟碳喷涂的打磨至少采用140#以上纱布，粉末喷涂的打磨至少采用100#以上的纱布。6）焊接完成后放置于平台检查焊接热变的扭拧度。（7）检验质量控制本工程主要材料为幕墙型材和玻璃，对于型材检测有角度检测、粘度检测、硬度检测、水平检测、直度检测以及涂料厚度检测。各个检测严格执行国家幕墙材料检测要求。具体检测方法如下图角度检测粘度检测硬度检测水平检测直度检测涂料厚度检测本工程玻璃的检测重点为镀膜层检测、尺寸检测以及厚度检测，玻璃检测按照国家相关规范以及本工程技术规范要求进行。镀膜层检测尺寸检测操作者在领料时负责检查材料型号及材料的保管质量，对质量不合格原材料有权拒绝领用。工序加工中操作者进行首件自检。班长或班长指派他人负责操作者首件自检合格后的互检。自检、互检合格后，操作者进行首件报检，检验员进行首件的专检及进行首检标识。工序加工过程中，检验员还要进行巡回抽检并做抽检标识。每批抽检率为10%，且每批数量不少于3件。检查过程中发现不合格产品，检验员应按公司规定的《不合格控制程序》处理。质保部根据不合格品情况，决定该工序是否继续进行或者采取某种纠正措施后继续进行。6、幕墙玻璃质量控制（1）通过不断的对全员进行各种质量培训，增加和增强全员的质量意识，以人为本，做到每一个环节都落到实处，每一个操作都合符规范，每一个员工都到自检、互检，加上巡检，制造产品无缺点。（2）落实各工序的检查并如实填写相应表格存档。各质检表和结构胶实验品需保存3～5年；每一工程完毕将按客户要求提供各种质控文件。（3）生产管理与产品质量控制的统一性，相互配合和促进，为幕墙输出全部合格优良的幕墙板块。（4）幕墙加工QA/QC控制图表安装质量控制措施1、施工样板、工序样板分项工程开工前，由项目经理部的责任工程师，根据专项方案、技术交底及现行的国家规范、标准，组织队伍进行样板分项施工，样板工程验收合格后才能进行专项工程的施工。同时分包在样板施工中也接受了技术标准、质量标准的培训，做到统一操作程序，统一施工做法，统一质量验收标准。2、质量奖罚制（1）依据国家的质量验收规范，项目制定详细的验收标准。各分部分项工程根据不同的施工进度按每一施工楼层进行一次质量大检查，检查结果作为奖罚的依据。（2）对于在交接检中，下道工序班组发现上道工序存在施工质量的情况，根据施工质量的严重程度对发现问题者给予奖励。（3）通过“质量监督核查追踪专题会”的总结落实结果，对于严格按照质量要求和标准进行施工的单位和个人进行奖励，而对出现施工质量问题并整改不到位且达不到验收标准的单位和个人给予经济处罚，对于造成严重施工质量事故的单位和个人坚决予以清退出场，并追究相应责任。（4）通过奖罚制度，使操作工人自觉提高质量意识，不断提升施工管理水平，创建过程精品。（5）将奖罚结果粘贴在宣传栏中，以达到鼓励先进，鞭策后进的目的。3、三检制对于本工程我司严格实行原材料、加工厂生产、现场施工的“自检”、“互检”、“交接检”三检制度。4、质量例会、会议及讲评制序号项目内容1每周生产例会质量讲评项目经理部将每周召开生产例会，项目经理把质量讲评放在例会的重要议事议程上，除布置生产任务外，还要对上周工地质量动态作一全面的总结，指出施工中存在的质量问题以及解决这些问题的措施。并形成会议纪要，以便在召开下周例会时逐项检查执行情况。对执行好的分包单位进行口头表彰，对执行不力者提出警告，并限期整改。2每周质量例会由质量总监主持，质量工程师以及分包商现场经理、质量及技术负责人参加。首先由分包商汇报上周施工项目的质量情况，质量体系运行情况，质量上存在问题及解决问题的办法，以及需要项目经理部协助配合事宜。工程质量管理部与与会者共同商讨解决质量问题所应采取的措施，会后予以贯彻执行。每次会议都要作好例会纪要，作为下周例会检查执行情况的依据，并报质量总监。3每月质量检查讲评每月底由工程质量管理部组织分包商现场经理及技术负责人对施工中进行实体质量检查，然后由分包商写出本月度在施工中质量总结报告交工程质量管理部，再由工程质量管理部汇总，并结合质量奖罚制的检查情况，以《月度质量管理情况简报》的形式发至项目经理部有关领导，各专业项目副经理、各部门和分包方，报项目质量总监。5、全过程全天候质量跟踪监控制度质量工程师对队伍的过程质量展开全过程、全天候的监督与认可。在工程具体施工阶段，由工程质量管理部进行全过程全天候质量跟踪，并建立质量跟踪记录。通过记录来反映工程整体质量情况，把情况及时反馈到各队伍，并报质量总监。在每周的质量例会中工程质量管理部负责人通过图表形式对工程质量情况进行详细阐述和分析，结合质量总监的意见，使各个分包单位全面了解各自工程中出现的质量问题及隐患，以及解决措施等，通过建立该制度，能全面了解工程质量情况，确保工程质量保持在受控状态。6、挂牌管理制序号项目内容1技术交底挂牌在工序开始前针对施工中的重点和难点现场挂牌，将施工操作的具体要求，如：框架料安装及面板安装，将规范要求写在牌子上，既有利于管理人员对工人进行现场交底，又便于工人自觉阅读，达到理论与实践的统一。2施工部位挂牌执行施工部位挂牌制度：在现场施工部位挂“施工部位牌”，牌中注明施工部位、工序名称、施工要求、检查标准、检查责任人、操作责任人、处罚条例等，保证出现问题可以追查到底，并且结合质量奖罚制执行奖罚，从而提高相关责任人的责任心。3半成品、成品挂牌对施工现场使用的幕墙框架料及玻璃等进行挂牌标识，标识须注明使用部位、规格、产地、进场时间等，必要时注明存放要求和保护要求。现场安装质量控制表序号阶段措施1现场安装方面的质量控制安装人员的素质、技术水平也是决定工程质量的一个不可忽视的重要因素。我公司的安装人员都是经过专业技术培训的技术工人，公司承做的大量工程锻炼培养了一批技术水准高、操作技能强的施工队伍，积累了丰富的施工经验。对本工程，公司挑选最优秀的人员并配备先进的安装工艺装备。进场前，由有关领导讲解本工程的重要性，使安装人员对此有足够的认识；由技术人员讲解相关的标准规范和安全准则；所有技术向施工人员交底。根据现场施工中出现的实际问题，每周由项目经理组织召开一次工作总结会议，内容如下