市政混凝土工程施工方案

混凝土施工质量保证措施施工准备本工程采用预拌混凝土，根据项目周边几家预拌混凝土搅拌站考察筛选，计划选出两家（其中一家备用）距现场近、资质等级高、服务质量好的搅拌站负责本工程的混凝土供应。1、技术准备：技术人员熟悉图纸，掌握基础结构特点、施工进度安排等情况，确定砼浇筑流向和浇筑方法。严格控制标高，在墙、柱钢筋上必须抄标高控制线，以便随时抄平，对集水坑、基坑等标高重点控制。本工程涉及混凝土方量较多，且等级包括C15-C35,为降低混凝土的内部最高温度，最主要的措施是降低混凝土的水化热，由商混搅拌站试验室试配优选合理的配合比，对混凝土泵送、早强和防水性能等均能满足要求，其中技术指标如下：水泥选用普通硅酸盐水泥42.5级水泥；选用质地坚硬、级配良好的中砂，通过0.315mm的砂不得少于15%，含泥量不超过3%，泥块含量不得大于0.5％；粗骨料：选用质地坚硬、连续级配粒径5-25mm的碎卵石，粗骨料中针片状颗粒含量不超过10%，且不得混入风化颗粒。含泥量不超过1%，泥块含量不得大于0.5％；掺合料：粉煤灰选用Ⅰ级粉煤灰；选用添加粒化高炉矿渣粉以降低混凝土水化热；外加剂：膨胀剂要选用具有良好的补偿收缩、密实防渗性能的膨胀剂，并能提高限制条件下的混凝土强度及粘结强度，此外减水剂要选用不锈蚀钢筋、不含碱，具有良好的缓凝减水、早强、增强塑化、提高耐久性等性能的材料，外加剂先由搅拌站提供下列材料：材料的产品说明书，并标明成品主要成分；出厂检验报告及合格证；拌合水采用饮用水拌合；各种原材料带入混凝土的总碱含量（水泥带入碱量+外加剂带入碱量+掺合料中有效碱含量）≯3Kg/m³，由外加剂带入的碱含量不超过1Kg/m³，并应附各种材料的含碱量试验报告；混凝土温度要求：混凝土至施工现场的入模温度应满足不低于2℃的要求，最高不超过25℃；坍落度：暂定18±2cm，浇筑时根据气温可调整为16±2cm；混凝土初凝时间：6-10小时，终凝时间：10-14小时；和易性：进场混凝土目测检查，不得出现泌水现象。2、现场准备：基础结构平面位置线、标高控制线、模板支搭位置、支撑情况，模板体系刚度及稳定性已通过质量检查。预留预埋已完成。钢筋规格、数量、间距、锚固长度、保护层厚度等均符合图纸及规范要求，钢筋接头经复试合格。以上各专业均已办好各种隐预检手续，签字齐全。对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净，模板拼接的缝隙不漏浆。保温材料用的厚塑料布、棉毡、测温用具及仪表均已准备完毕，数量充足。振捣棒经检查试转合格，无漏电现象。夜间施工保证工作面照明情况良好，不断电。照明灯具、线路检修完毕。浇灌砼所用马道应支搭完毕，并经检查合格。现场道路清理干净，保证泵车停靠位置及混凝土运输车进现场后的行驶路面通畅，其它用途车辆避让混凝土运输车。施工员及时填写“混凝土浇灌申请书”，并签字后报送监理方可开始施工。夜间施工应提前办理夜间施工证，并告知周边单位和居民。对扰民及民扰问题，应有足够的准备，尤其是协调当地居民及周边学校的问题，混凝土浇筑前必须协同有关领导一起拜访周边的学校、居民楼等单位，求得他们谅解和配合，避免同居民发生冲突，影响施工。因砼施工时间较长，每流水段混凝土浇筑之前，及时收听天气预报，选择3天内无降雨的时间段浇筑砼，如因天气变化遇雨，应备有覆盖和排水措施。相关要求1、对商混站要求与预拌混凝土搅拌站签订供应合同，对原材、外加剂、混凝土坍落度、初凝时间、混凝土罐车在路上运输等作出严格要求。混凝土搅拌站根据气温条件、运输时间、运输道路的距离、混凝土原材料（水泥品种、外加剂品种等）变化、混凝土坍落度损失等情况来适当地调整原配合比，确保混凝土浇筑时的坍落度能够满足施工生产需要，确保混凝土供应质量。混凝土由商品混凝土厂家拌制、运输到施工现场。浇筑混凝土时项目经理部定期派专人去混凝土生产厂家监督混凝土的拌制。混凝土在原材料的计量、搅拌时间上严格按规范标准进行控制。当气候有变化时，要求混凝土搅拌站提供不同温度下、单位时间内的坍落度损失值，以便现场能够掌握混凝土罐车在现场的停置时间。并且可以根据混凝土浇筑情况随时调整混凝土罐车的频率。浇筑混凝土时，搅拌站派一名调度现场调配车辆。同时鉴于现场所处的特殊地理位置，项目安排人员协调现场内外的交通问题。对到场的混凝土实行每车必测坍落度，试验员负责对当天施工的混凝土坍落度实行抽测，混凝土工长组织人员对每车坍落度进行测试，负责检查每车的坍落度是否符合预定预拌混凝土坍落度的要求，并做好坍落度测试记录。如遇不符合要求的，退回搅拌站，严禁使用。为了保证混凝土浇筑不出现冷缝，施工过程中根据现场实际情况和环境温度对预拌混凝土搅拌站提出具体的初凝时间要求。为确保预拌混凝土供应及时，现场混凝土工程连续施工，项目部指定专人到混凝土搅拌站进行协调。每次浇筑混凝土时，由专人作好混凝土运输车辆的疏导指挥工作，确保混凝土能够及时连续的供应，连续浇筑。2、对现场的要求（1）现场收料人员认真填写预拌混凝土小票，详细记录每车混凝土进场时间、开卸时间、浇完时间，以便分析混凝土在供应过程中其质量是否能得到有效保障。（2）混凝土浇筑前采用项目自己设计的混凝土申请小票和混凝土各专业会签单制度，作为混凝土浇筑前各分项质量进行验收和向混凝土搅拌站传递混凝土浇筑技术指标的凭证。3、混凝土的试验管理（1）试验工具：相应数量的混凝土抗压、抗渗试模，小型振动台和坍落度试验设备、标准养护箱等。（2）坍落度试验：当相邻车次间隔时间超过正常间隔时间时，应取该罐车混凝土作坍落度实验。混凝土从罐车输出时，不得任意加水，施工人员应服从现场管理人员的指挥。测试坍落度前，要先将试验桶用水湿润，放在不吸水的刚性平板上，分层装入混凝土，每层用标准棒插捣数次，刮平顶层混凝土，按规定方法提桶、测量、记录。（3）在每次浇筑混凝土前，由混凝土工长确定本次浇筑混凝土值班人员，以便于提前准备，做到岗位到位、责任到人。每次浇筑混凝土时，值班人员不少于二人，其中有一人在现场值班，实行旁站式管理。混凝土浇筑时值班人员严格按施工方案、操作规程进行施工监督，做好值班人员记录。（4）混凝土的检查在混凝土拆模后、上一施工段施工完毕进行，此项工作由混凝土工长组织质安部组织及模板、混凝土施工班组长参加，由质安部具体检查，检查结果及时评定.及时以书面形式反馈给监理和各专业施工班组，督促、改进工作。（5）混凝土试块制作：结构施工中按照每一施工段，同一浇筑日期的同一配合比混凝土制作试块，三块为一组，同条件养护试块两组。试块振捣采用小型振捣台振实，抹平并应及时在试块表面临时写明工程部位、制作日期、强度等级标识，并及时填写试块试验表格，试块制作在浇筑地点进行。（6）试块养护：标养试块在拆模后及时放入标养箱，同条件试块拆模后，注明标识，放置在与其代表结构部位的同样环境处，存放时放置在钢筋焊接的笼子内，并加锁保护，防止碰撞和丢失。采用与结构同条件养护并防止暴晒、风吹脱水等。混凝土运输混凝土供应是泵送及浇筑质量的决定性因素，因此在与搅拌站签订供货合同时明确要求混凝土的初凝时间；搅拌站根据此要求及混凝土浇筑量、搅拌时间、运距等综合考虑，以确定运输车数量。混凝土搅拌运输车的现场行使道路须满足重车行驶的要求；车辆出入由专人指挥，夜间施工要有良好的照明设施，危险区域设置警戒标志；混凝土搅拌运输车在装料前，必须将拌筒内积水倒净；到达现场后，坍落度不符合要求的混凝土立即退场，严禁卸料使用；在混凝土运输过程中，拌筒保持3—6r/min的慢速转动。混凝土初凝时间要满足现场连续施工的要求，泵送混凝土运送延续时间不宜超过混凝土初凝时间的1/2，每台混凝土搅拌运输车总停歇时间根据交通情况和现场情况确定。在本工程的混凝土浇筑过程中，混凝土运输采用混凝土罐车，垂直运输采用汽车泵、地泵，搅拌站保证足够数量的车辆运送混凝土，车与车的间隔时间原则上控制在15~20分钟，（底板混凝土浇筑时为5~10分钟）。混凝土拌和物卸车时由专人测量坍落度。要保证坍落度符合规定要求。混凝土施工1、常规混凝土施工确认模板、支架、钢筋、预埋件等前道工序经检查合格后，方可进行砼浇筑。砼浇筑前，应掌握天气情况，做好相应准备；并对所使用的机具进行检查，同时保证水电及原材料的供应。混凝土浇筑前应对混凝土接触面先行湿润。浇筑时沿东西方向自一端向另一端推进，逐层上升。保持混凝土沿基础全高均匀上升。浇筑时，要在下一层混凝土初凝之前浇筑上一层混凝土，避免产生冷缝，并将表面泌水及时排走。在每个浇筑带的前后布置三道振捣器，第一道布置在砼的卸料点，解决上部砼的捣实，第二道布置在砼的中部，第三道布置在砼的坡脚处，确保中、下部砼的密实，浇筑向前推进，振动器也相应跟上，钢筋密集处要特别加强振捣，以确保整个砼的质量。在浇筑过程中，一定要控制好间歇时间，上层砼应在下层砼初凝之前浇筑完毕，并在振捣上层砼时，振捣棒下插5cm，消除上下层之间冷缝，确保砼质量。一定要严格按操作规程操作，做到快插慢拨，快插是为了防止上层砼振实后而下层砼内气泡无法排出，慢拨是为了能使砼能填满棒所造成的空洞。在振捣过程中，振捣棒略上下抽动，使砼振捣密实，插点要均匀，插点之间距离一般控制在45cm，离开模板距离不大于30cm。振捣方式采用单一的行列形式，不要与交错式混用，以免漏振，振捣点时间要掌握好，不要过长，也不要过短，控制在20-30s之间，宜在砼表面泛浆，不出现气泡，砼不再下沉为止。在振捣过程中，不得触及钢筋，模板，以免发生移位，跑模现象。每振捣完一段，应随即用铁锹摊平、拍实。管廊等结构在基础底板混凝土浇筑2～4h后再浇筑底板以上部分混凝土。同时注意浇筑过程中分层厚度不得大于40cm。混凝土表面处理：当砼大坡面坡脚接近另一端端头模板时，从另一端端头往回浇筑，与原斜坡相交形成一个积水坑，再用软轴泵及时排除其中间的泌水。由于泵送混凝土表面的水泥浆较厚，在混凝土浇筑到顶面后，及时把水泥浆赶走，初步按标高刮平，用木抹子反复搓平压实，搓实遍数不少于3遍。混凝土浇筑完成以后，在混凝土接近初凝之前进行二次振捣然后按标高线用刮尺刮平并轻轻抹压。混凝土浇筑工程中及混凝土浇筑完毕后，密切注意混凝土表面裂缝情况，如混凝土表面在终凝之前出现龟裂现象，应立即组织人力，对裂缝部位进行搓平，直至裂缝完全消失。使混凝土硬化过程初期产生的收缩裂缝在塑性阶段就予以封闭填补，以控制混凝土表面龟裂。混凝土养护：本工程混凝土结构众多，混凝土的养护至关重要。本工程混凝土基础采用洒水养护法，同时混凝土浇筑完成后覆盖塑料薄膜。为减少水分蒸发，覆盖时砼表面不要出现暴露，且薄膜内有凝结水为佳，密切注意天气情况，五级以上大风天气，要用重物压住塑料布，防止砼表面水分散失。砼强度达到4Mpa以后，始允许操作人员在上行走，同时有条件时可进行蓄水养护，蓄水厚度20mm左右，基础大体积砼养护时间不少于14天。砼强度达到4Mpa以后，允许安装模板及支架，但不得有冲击性操作。2、抗渗混凝土施工本工程抗渗混凝土抗渗等级高,为保证结构自防水质量，需从原材料选择、试验、配合比设计和混凝土施工控制着手，优选出满足设计强度等级、抗渗等级和耐久性，且具有水化热相对较低、收缩小、泌水少、施工性能良好的防水混凝土，严格控制混凝土的搅拌、运输、浇筑及养护，从而保证混凝土内实外光，控制结构不出现温度收缩裂缝及钢筋和预埋件无渗水通道，保证结构具有良好的自防水功能。（1）相应墙体采用带止水钢板的对拉螺杆。施工缝、后浇带等部位采用止水带或膨胀止水条进行处理。（2）严格控制自防水混凝土的配合比设计，特别是水灰比必须小于0.50，并确保外加剂掺量的准确性。（3）严格控制防水混凝土的坍落度，组织好施工程序，严格控制防水混凝土运输及停放时间。（4）加强防水混凝土的养护工作。（5）加强防水混凝土同条件养护及标准养护试块工作，准确掌握混凝土拆模时间。混凝土养护1．覆盖浇水养护用适当的材料对混凝土表面加以覆盖并浇水，使混凝土在一定的时间内保持水泥水化作用所需要的适当温度和湿度条件，本工程常规混凝土均采用覆盖草袋子浇水养护。覆盖浇水养护应符合下列规定：（1）覆盖浇水养护应在混凝土浇筑完毕后的12h内进行。（2）混凝土的浇水养护时间，对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d，对掺用缓凝型外加剂、矿物掺合料或有抗渗性要求的混凝土，不得少于14d。当采用其他品种水泥时，混凝土的养护应根据所采用水泥的技术性能确定。（3）浇水次数应根据能保持混凝土处于湿润的状态来决定。（4）混凝土的养护用水宜与拌制水相同。（5）当日平均气温低于5℃时，不得浇水。大面积结构如地坪、楼板、屋面等可采用蓄水养护。贮水池一类工程可于拆除内模混凝土达到一定强度后注水养护。2．薄膜布养护在有条件的情况下，可采用不透水、气的薄膜布（如塑料薄膜布）养护，例如本工程的框架柱均采用塑料薄膜包裹养护，包裹后每天只需浇一次水。用薄膜布把混凝土表面敞露的部分全部严密地覆盖起来，保证混凝土在不失水的情况下得到充足的养护。这种养护方法的优点是不必浇水，操作方便，能重复使用，能提高混凝土的早期强度，加速模具的周转。但应该保持薄膜布内有凝结水。3．薄膜养生液养护混凝土的表面不便浇水或使用塑料薄膜布养护时，可采用涂刷薄膜养生液，例如柱核心区的养护本工程就采用薄膜养生液涂抹养护。防止混凝土内部水分蒸发的方法进行养护。薄膜养生液养护是将可成膜的溶液喷洒在混凝土表面上，溶液挥发后在混凝土表面凝结成一层薄膜，使混凝土表面与空气隔绝，封闭混凝土中的水分不再被蒸发，而完成水化作用。这种养护方法一般适用于表面积大的混凝土施工和缺水地区。但应注意薄膜的保护。结构成品保护混凝土浇筑之前，在预留钢筋上缠绕塑料膜防止钢筋被混凝土污染，拆模后用塑料护角条对柱、墙及洞口处混凝土阳角部分进行成品保护；对面层混凝土采用满铺竹胶模板进行保护。楼板浇筑完混凝土强度达到1.2MPa以后，方可允许操作人员在上行走，进行一些轻便工作，但不得有冲击性操作。满堂架立杆下端垫木枋。利用结构做支撑支点时，支撑与结构间加垫木枋。质量通病及预防措施1、麻面现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。产生的原因：（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；（3）摸板拼缝不严，局部漏浆；（4）模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。处理方法：①、将该处脱模剂油点或污点用洗刷干净，于修补前用水湿透。②、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细纱，粒径最大不宜超过0.5mm。③、水泥砂浆的配比为1：2或1：2.5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用。必要时掺拌白水泥调色。④、按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。⑤、修补完成后，用毛毡进行保湿养护。起砂和掉皮的处理方法同上。预防措施：①、振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10CM，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。②、新拌混凝土必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，混凝土结块比较严重时，严禁使用。③、浇注混凝土时，无论那种模型，均需撒水湿润。但不得积水；浇注前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝设法封堵。④、模板表面清理干净，隔离剂涂刷均匀。严格控制混凝土的拆模时间，未经允许不得拆模。2、蜂窝现象：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝的窟窿。产生的原因：（1）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；（3）下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失；（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。处理方法：①、将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。②、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子用中粗砂。③、水泥砂浆的配比为1：2到1：3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量1%-3%的氯化铁防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的。④、按照模灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平；在棱角部位用靠尺将棱角取直。⑤、修补完成后，用草帘或草席进行保湿养护。预防措施：①浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润；浇注过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限。②塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振捣工具的性能必须与混凝土的工作度相适应；一名振捣手跟着灰斗粗振，另一名振捣手随后细振，按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。③严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意混凝土振实的五点表现。④混凝土拌制时间应足够；分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到。3、孔洞现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。产生的原因：（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。（3）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。处理方法：①将修补部位的不密实混凝土及突出的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。②用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净。③、孔洞周围先抹一层水泥素浆，然后用比原混凝土强度高一级的商品细石混凝土混凝土填补并分层仔细捣实，以免新旧混凝土接触面上出现裂缝。④、抹光后的混凝土表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。预防措施：①、采用流动性良好的混凝土，在钢筋密集处采用细石混凝土浇注，振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查混凝土振实情况。对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保混凝土不出现孔隙。②、混凝土配比中掺加高效减水剂，确保混凝土流动性满足工作要求；在混凝土运输、浇注的各个环节采取措施保证混凝土不离析。③、振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布灰厚度，走动卸灰，避免吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次卸料过多。④、严防杂物出现在拌制好的混凝土当中。/4、“烂边”和“烂根”现象：“烂边”和“烂根”是指根部或者边部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙。产生的原因：（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。（3）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。（5）模板摸板拼缝不严，局部漏浆。处理方法：漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。预防措施：接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝，并用木板压板、橡胶压条止浆。5、露筋现象：混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。产生的原因：（1）灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；（3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；（5）木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱掉角导致漏筋.处理方法：表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将充满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。防治的措施：（1）浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查。（2）钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；（3）模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；（4）正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。6、缝隙、夹层现象：混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。产生的原因：（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；（2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；（3）混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。处理方法：缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土加膨胀剂或将表面封闭后进行压浆处理。预防措施：（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；（2）接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；（3）混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50～100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。7、缺棱掉角现象：结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。产生的原因：（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；（2）低温施工过早拆除侧面非承重模板；（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。处理措施：出现缺棱掉角情况时，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。防治措施：（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N/m㎡以上强度；（2）拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。8、涨模现象：表面不平整，整体歪斜，轴线位移。产生原因：（1）模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。（2）模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。（3）混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。（4）振捣时振捣棒接触模板过度振捣。处理方法：1、首先对待修补部位的松散混凝土进行凿除，做到小锤细凿，避免损伤结构钢筋。要求凿成后的混凝土表面观感达到斩假石的效果，无松动石子及混凝土颗粒。2、对凿除部位用毛刷刷干净，并用水冲洗，使其无松动石子及粉尘。3、进行支模，要求模板支设牢固，并留设浇筑口和清理口，确保支模时的垃圾能清理干净。清理后及时封堵清理口。4、对修补处涂刷一层用同砼相同的水泥做成水泥浆进行界面处理，以使新旧混凝土能结合良好。5、采用与原混凝土设计强度相同的微膨胀混凝土进行浇筑修补，要求用￠12钢筋仔细捣实。6、混凝土终凝后拆模，加强洒水养护，避免新旧混凝土结合处开裂。7、对于较轻微的麻面现象，用毛刷刷干净，用水冲洗，使其无松动石子及粉尘后，修补前涂刷同砼标号水泥浆基层或用1：2水泥砂浆进行抹面处理即可，施工完毕终凝后加强淋水养护。、预防措施（1）模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。（2）模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。（3）下料高度不大于2米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。（4）振捣时振捣棒避免接触模板。（5）浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。9、裂缝产生原因：混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化,混凝土徐变的影响,地基不均匀沉降,拆模板过早,早期受震动等原因都有可能引起混凝土裂缝产生。预防措施：1）加强混凝土早期养护,浇筑完的混凝土要及时养护,防止干缩,冬季施工期间要及时覆盖养护,并采取相应的加热或保暖措施,防止冷缩裂缝产生。2）大体积混凝土施工应合理设计浇筑方案,避免出现施工缝。3）加强施工管理,混凝土施工应结合实际条件,采取有效措施,确保混凝土的配合比、坍落度等符合规定并严格控制外加剂的使用,同时避免混凝土早期受冲击。处理方法：当裂缝较细,数量不多时,可将裂缝用水冲洗后,用水泥浆抹补;如裂缝较大较深时,应沿裂缝凿去薄弱部分,并用水冲洗干净,用1∶2.5水泥砂浆抹补。此外加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝,效果也较好。10、强度偏高或偏低产生原因：1）混凝土原材料不符合要求,如水泥过期受潮结快、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等,造成混凝土强度偏低。2）混凝土配合比不正确,原材料计量不准确,如砂石不过磅,加水不准,搅拌时间不够,这些因素造成混凝土强度偏高或偏低。3）混凝土试块不按规定制作和养护,或试模变形,或管理不善、养护条件不符合要求等。预防措施：1）混凝土原材料应试验合格,严格控制配合比,保证计量准确,外加剂按规定掺加。2）混凝土应搅拌均匀,按砂+水泥+石+水的顺序上料。外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口加入,不能倒在料斗中,搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。3）搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。4）健全检查和试验制度,按规定检查坍落度和制作混凝土试块,认真做好试验记录。11、表面不平整产生原因：1）有时混凝土梁板同时浇筑,只采用插入式振捣器振捣,然后用平锹一拍了事,板厚控制不准,表面不平。2）混凝土未达到一定强度就上人作业或运料,致使混凝土边面出现凹凸不平的印痕。3）模板没有支撑在坚固的地基上,垫板支撑不够,以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。预防措施：1）混凝土板应采用插入式振捣器和平板振捣器相配合在其表面进行振捣,有效振动深度约20cm,大面积混凝土应分段振捣,相邻之间应搭接振捣5cm左右。2）控制混凝土浇灌厚度,除在模板四周弹墨线外,还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记,放在浇筑地点附近,随浇随移动,振捣方向宜与浇灌方向垂直,使板面平整,厚度一致。3）混凝土浇灌完后12h以内即应浇水养护（如气温低于5℃时不得浇水,可以覆盖养护）并设专人负责。必须在混凝土强度达到1.2N/mm以后,方可在已浇筑的结构上走动。4）混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度,支撑结构必须安装在坚实的地基上,并有足够的支撑面积,以保证浇灌混凝土时不发生下沉。12、夹芯产生原因：浇筑大面积、大体积钢筋混凝土结构时,往往分层分段施工,在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在混凝土接茬处,这些杂物如不认真清理干净,再次浇筑混凝土时,就会加入混凝土内,在施工缝处造成杂物夹芯。预防措施浇筑混凝土前要认真检查,将表面杂物清理干净,可在模板与沿施工缝处通条开口,以便清理;冬季施工时如有冰雪等可用太阳灯等烤化后清理干净;如只有锯末等杂物,可采用鼓风机等吹,全部清理干净后,通条开口再封板,然后浇灌混凝土。13、外形尺寸偏差现象：表面不平整、整体歪斜、轴线移位。产生原因：1）模板自身变形,有孔洞,拼装不平整。2）模板体系的刚度、强度及稳定性不足,造成模板整体变形和移位。3）混凝土下料方式不当,冲击力过大,造成跑模或模板变形。4）振捣时振捣棒接触模板过度振捣。5）放线误差过大,结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。预防措施：1）模板使用前要经修正和补洞,拼装严密平整。2）模板加固体系要经计算,保证刚度和强度,支撑体系也应经计算设置,保证足够的整体稳定性。3）下料高度不大于2m,随时观察模板情况,发现变形和位移要停止下料进行修整加固。4）振捣时振捣棒避免接触模板。5）浇筑混凝土前,对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。处理方法：无抹面的外露混凝土不平整,可增加一层同配合比的砂浆抹面;整体歪斜、轴线位移偏差不大时,在不影响正常使用的情况下,可不进行处理;整体歪斜、轴线偏移较大时,需经有关部门检查认定,并共同研究处理方案。混凝土外观质量控制方案1、模板制作、安装质量控制混凝土施工，能否达到工程整体美观的要求，首先取决于模板，模板的制作安装质量是关键，混凝土的平整度、光洁度、色差度都与模板直接相关，如模板不平顺，板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至支架松动，模板跑模、变形等都将引起混凝土质量不良或外观粗糙现象。宜采用优质双面覆膜胶合板，或自身没有色差高质量的竹胶模板，模板在安装前，应均匀涂刷脱模剂，避免使用废机油等不合格材料作为脱模剂，影响混凝土表面色泽。模板支撑应牢固，接缝严密、尺寸准确，不产因模板漏浆产生蜂窝、麻面和模板变形、胀模生混凝土表面翘曲、边线不顺的外观质量通病，立好的模板放置时间不宜太长，应采取措施避免或减少下道工序操作时造成的污染和大气中灰尘的污染。因此，对模板从设计到安装，必须严密策划、细化实施，在质量上必须达到苛刻标准，决不能仅满足于一般（或模板）质量条件，必须牢固树立高标准、严要求的精品意识，制订内容明确、施工自控的质量标准。2、混凝土配合比水泥用量：延长混凝土的模内养护期或加大水泥用量，有利于混凝土表面的自然光洁度。施工现场对结构混凝土模板的成套数量，总是结合拆模使用周期重复使用的原则（额定拆返次数）来考虑，故当模板使用要加快周转，不便延迟拆模，据施工气温，或混凝土浇毕24h左右过后，当混凝土强度达到2.5MPa的短时内就要拆除侧模。既然混凝土在模内养护期较短而又要使混凝土拆模后表面仍有好的自然光泽，则可考虑采用比通常情况略为加大或维持一定的水泥用量，对无外加剂的混凝土也可略微降低水灰比来考虑，但在任何情况下都不宜以增大用水量（随意加大坍落度）来增大水泥用量。含砂率：砂石骨料含砂百分率除与级配、孔隙率相关外，还与砂的粗细程度（细度模数）相关。最佳含砂率是指在砂石骨料级配的规定条件下，选择能同时满足混凝土质量和工作和易性要求的砂最佳含量，为了促使混凝土达到均匀密实质量和充分改善混凝土拌和物的和易性，使混凝土中细骨料含量较通常的最佳含量稍为增大一点。因为混凝土的匀密过程是以和易性为前提的，和易性包括混凝土拌和物流动性、粘聚性和保水性，而这些性能还在于混凝土中有足够的水泥砂浆起主要作用。当减水剂（水剂约在1%，粉剂1．5%左右）掺量不大的情况下，砂石含砂率较通常情况稍提高1%～2%（如原有用砂率37%提高到38%～39%，原32%提高到33%～34%），混凝土的浇捣塑性明显改善，混凝土成型后粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀，混凝土表面避免出现“相料色差”。坍落度：对有外观质量要求的混凝土，坍落度较通常采用的坍落度略减少1～2cm，使混凝土拌和物稠一点粘一点，振捣效果好一些，有利于混凝土外观质量。施工时，要求混凝土搅拌运送对混凝土坍落度波动严格按照上下限限差控制，以保证混凝土的塑性稳定。3、混凝土搅拌混凝土搅拌必须达到3个基本要求：计量准确、搅拌透彻、坍落度稳定。否则混凝土拌和物中必然出现水泥砂浆分布不匀或水泥浆分布不匀，给混凝土浇筑带来先天性不足，会在混凝土表面留下“胎记”色差，或出现混凝土振捣容易离析、泌水等非匀质现象。一般，当水泥用量达350kg/m³以上的混凝土，可称之为富水泥混凝土，混凝土的搅拌时间要适当延长。4、混凝土浇铺与振捣分段分层、限时接槎混凝土的浇筑，无论是按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称的，呈斜面层次，全断面而推进的浇筑方法，还是按从下向上一层层的，呈水平层次浇筑方法，都必须分段、分层地进行浇筑作业。所谓分段，是指混凝土灌筑进程范围的划分，确定分段长度的原则：（1）在混凝土拌和物未初凝的可重塑时间内，完成混凝土的分层拼茬和分段接槎，而混凝土搅拌、运送能力能确保混凝土供料跟得上。（2）根据混凝土浇筑时气温条件，防止混凝土浇捣面上水分蒸发过多造成接槎不良。若发生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”现象时，可先用振捣棒振动，使其液化后再接槎浇筑。所谓分层，是指混凝土灌筑过程中，按断面处自下而上分次进行的混凝土虚铺厚度，30～40cm一层为宜（约为振动棒作用半径1.25倍），每层混凝土顺次、连续进行等厚浇铺。结构模板有限角度倒坡时，混凝土铺至内侧倒